Obowiązki producentów maszyn
w zakresie oceny zgodności oraz wytwarzanej dokumentacji technicznej maszyn
wynikają przede wszystkim z dyrektywy maszynowej 2006/42/WE. Należy także
uwzględnić fakt, że o ile przepisy dotyczące użytkowania maszyn mogą różnić się
w poszczególnych krajach, utrzymując poziom bezpieczeństwa nie niższy niż w
dyrektywach socjalnych, o tyle w zakresie dyrektyw nowego podejścia prawo
krajowe nie może formułować wymagań wyższych niż zasadnicze. Tak
więc rola przepisów i norm krajowych w tym obszarze jest znacznie
mniejsza i ogranicza się jedynie do aspektów, które nie są uwzględnione w
zharmonizowanych normach europejskich.
|
Dyrektywa UE (nowego podejścia) |
Przepis polski |
|
Directive 2006/42/EC of the European
Parliament and of the Council of 17 May 2006 on machinery, and amending
Directive 95/16/EC. |
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21
października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz. U nr 199,
poz. 1228, ze zm.). |
|
Directive 2004/108/EC of the European
Parliament and of the Council of 15 December 2004 on the approximation of the
laws of the Member States relating to electromagnetic compatibility and
repealing Directive 89/336/EEC |
Ustawa z dnia 13 kwietnia 2007 r. o kompatybilności elektromagnetycznej (Dz. U. nr 82, poz. 556, ze zm.). |
|
Directive 2006/95/EC of the
European Parliament and of the Council of 12 December 2006 on the
harmonisation of the laws of Member States relating to Electrical Equipment
designed for use within certain voltage limits |
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21
sierpnia 2007 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla sprzętu elektrycznego. Dz.
U. nr 155, poz. 1089) |
|
- |
Ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 o systemie oceny zgodności (T.j. Dz. U. 2010 r., nr 138, poz. 935) |
Zgodnie z ustawą o
odpowiedzialności za wyrób (Dz. U. 2003 Nr 229, poz. 2275 z póź. zm.):
„w przypadku braku przepisów, o których mowa
w ust. 1, lub norm zharmonizowanych, o których mowa w ust. 2, albo jeżeli produkt nie jest zgodny z normami
zharmonizowanymi, bezpieczeństwo produktu ocenia się w szczególności z
uwzględnieniem:
1) spełniania
przez produkt dobrowolnych norm krajowych państw członkowskich Unii
Europejskiej przenoszących normy europejskie, innych niż normy zharmonizowane w
rozumieniu przepisów o systemie oceny zgodności;
2) spełniania
przez produkt Polskich Norm;
3) zaleceń
Komisji Europejskiej określających wskazówki co do oceny bezpieczeństwa
produktu;
4) obowiązujących w
danym sektorze zasad dobrej praktyki odnoszących się do bezpieczeństwa
produktów;
5) aktualnego
stanu wiedzy i techniki;
6) uzasadnionych
oczekiwań konsumentów co do bezpieczeństwa produktu.”
Najbardziej aktualny spis
norm zharmonizowanych z europejskimi dyrektywami nowego podejścia oraz ich
polskich odpowiedników dostępny jest na stronie internetowej PKN: http://www.pkn.pl/obwieszczenia-prezesa-pkn-w-monitorze-polskim.
1.
PN-E-01006:1987 Maszyny elektryczne -- Elementy
automatyki – Terminologia.
2.
PN-M-02044:1968 Wzniosy osi wałów maszyn.
3.
PN-M-08508:1989 Montaż maszyn i urządzeń –
Terminologia.
4.
PN-M-42033:1993Układy sterowania numerycznego
maszyn technologicznych -- Podstawowy wzorcowy język programu wejścia procesora.
5.
PN-M-55251:1993 Maszyny sterowane numerycznie --
Osie współrzędnych i zwroty ruchów -- Nazwy i oznaczenia.
6.
PN-M-82081:1954 Znaki na częściach maszyn z
gwintem lewym.
7.
PN-M-60911:1984 Przyrządy i uchwyty -- Imadła
maszynowe.
8.
PN-M-68000:1994 Maszyny do obróbki plastycznej
metali -- Podstawowe wymagania i badania.
9.
PN-M-68028:1983 Maszyny do obróbki plastycznej
metali -- Gniazda w suwakach pras – Wymiary.
10.
PN-M-68030:1989 Maszyny do obróbki plastycznej
metali -- Zwijarki do blach -- Metody badań
11.
PN-M-68050-01:1989 Maszyny do obróbki
plastycznej metali -- Ogólne wymagania bezpieczeństwa konstrukcji.
12.
PN-M-68050-03:1989 Maszyny do obróbki
plastycznej metali -- Prasy śrubowe -- Wymagania bezpieczeństwa w konstrukcji.
13.
PN-M-68050-04:1989Maszyny do obróbki plastycznej
metali -- Zwijarki do blach -- Wymagania bezpieczeństwa w konstrukcji.
14.
PN-M-68060:1998 Maszyny do obróbki plastycznej
metali -- Osłony ruchome do pras.
15.
PN-M-68208:1996Maszyny i urządzenia do
przetwórstwa tworzyw sztucznych -- Mieszarki dwustopniowe intensywne MDI --
Wymagania i badania.
16.
PN-M-68209:1997 Maszyny i urządzenia do
przetwórstwa tworzyw sztucznych -- Urządzenia do rozdrabniania -- Wymagania i
badania.
17.
PN-M-68210:1997 Maszyny i urządzenia do
przetwórstwa tworzyw sztucznych -- Przecinarki -- Wymagania i badania.
18.
PN-M-68211:1997 Maszyny i urządzenia do
przetwórstwa tworzyw sztucznych -- Wanny chłodzące -- Wymagania i badania.
19.
PN-M-68212:1997 Maszyny i urządzenia do
przetwórstwa tworzyw sztucznych -- Urządzenia do transportu granulatu --
Wymagania i badania
20.
PN-M-68213:1997 Maszyny i urządzenia do
przetwórstwa tworzyw sztucznych -- Urządzenia do wytwarzania pojemników metodą
wytłaczania z rozdmuchiwaniem -- Wymagania i badania.
21.
PN-M-68214:1997 Maszyny i urządzenia do
przetwórstwa tworzyw sztucznych -- Układarki profili -- Wymagania i badania.
22.
PN-M-68215:1997 Maszyny i urządzenia do
przetwórstwa tworzyw sztucznych -- Dozowniki poziome -- Wymagania i badania.
23.
PN-M-68216:1997 Maszyny i urządzenia do
przetwórstwa tworzyw sztucznych i mieszanek gumowych -- Walcarki -- Wymagania i
badania.
24.
PN-M-68217:1997 Maszyny i urządzenia do
przetwórstwa tworzyw sztucznych -- Głowice do wytłaczania rur z poli(chlorku
winylu) i poliolefin -- Wymagania i badania
25.
PN-M-68253:1992 Maszyny i urządzenia do
przetwórstwa tworzyw sztucznych i mieszanek gumowych -- Wytłaczarki ślimakowe
-- Ogólne wymagania i badania.
26.
PN-P-55550:1985 Maszyny introligatorskie –
Terminologia.
27.
PN-P-55000:1983 Maszyny poligraficzne -- Maszyny
drukujące – Terminologia.
28.
PN-P-62000:1997 Maszyny włókiennicze -- Pakowanie,
znakowanie, transport i przechowywanie -- Wytyczne ogólne
29.
PN-P-62001:1989 Maszyny włókiennicze -- Maszyny
przygotowawcze tkalni i dziewiarni -- Określenie stron.
30.
PN-P-62003:1997 Maszyny włókiennicze --
Podstawowe wymagania.
31.
PN-P-62004:1999 Maszyny włókiennicze --
Wyposażenie elektryczne -- Wymagania ogólne i badania.
32.
PN-P-63004:1997 Maszyny włókiennicze --
Rurociągi o przekroju kołowym -- Szeregi wymiarowe podstawowych elementów.
33.
PN-P-63010:1983 Maszyny włókiennicze -- Snowarki
-- Szerokości robocze.
34.
PN-P-63011:1983 Maszyny włókiennicze -- Klejarki
osnów -- Maksymalne szerokości użyteczne.
35.
PN-P-63031:1992 Maszyny włókiennicze-- Krosna --
Klasyfikacja i terminologia.
36.
PN-P-63032:1993 Maszyny włókiennicze --
Wyposażenie krosien – Terminologia.
37.
PN-P-63104:1993 Maszyny włókiennicze --
Prędkości nominalne maszyn wykończalniczych.
38.
PN-P-63430:1992 Maszyny włókiennicze --
Nawijanie -- Podstawowe nazwy i określenia.
39.
PN-P-63454:1984 Maszyny włókiennicze --
Przędzarki rotorowe – Terminologia.
40.
PN-P-63501:1984 Maszyny włókiennicze -- Druty
brzegowe do zgrzeblarek i odpowiadające im rowki -- Główne typy i wymiary.
41.
PN-P-63505:1983 Maszyny włókiennicze --
Niedoprzędzarki -- Podstawowe wymiary.
42.
PN-P-63506:1996 Maszyny włókiennicze --
Wrzeciona do niedoprzędzarek.
43.
PN-P-63507:1974 Maszyny włókiennicze --
Wrzeciona do przędzarek i skręcarek obrączkowych -- Główne wymiary.
44.
PN-P-63509:1999 Maszyny włókiennicze -- Cewki do
wrzecion przędzarek i skręcarek obrączkowych -- Zbieżność 1:40.
45.
PN-P-63510:1983 Maszyny włókiennicze -- Cewki do
niedoprzędzarek.
46.
PN-P-63515:1989 Maszyny włókiennicze -- Wałki
rozciągowe -- Podział, oznaczenia i parametry pól roboczych rowkowych.
47.
PN-P-63521:1993 Maszyny włókiennicze -- Druty na
sztywne obicia zgrzeblne.
48.
PN-P-63522:1979 Maszyny włókiennicze -- Wałki
niedoprzędowe -- Podział, oznaczenie i wymiary.
49.
PN-P-63525-04:1993 Maszyny włókiennicze -- Cewki
cylindryczne -- Cewki do jedwabiu teksturowanego.
50.
PN-P-63532:1996 Maszyny włókiennicze -- Wałki
rozciągowe niedoprzędzarek i przędzarek
51.
PN-P-63533:1999 Maszyny włókiennicze -- Aparaty
rozciągowe trzyparwałkowe do przędzarek -- Wymagania i badania.
52.
PN-P-63534:1997 Maszyny włókiennicze --
Naprężacze pasków aparatów rozciągowych -- Podział, oznaczenie i wymiary.
53.
PN-P-63535:1998 Maszyny włókiennicze -- Prowadniki
odchylne nastawne przędzy.
54.
PN-P-63630:1996 Maszyny włókiennicze -- Śruby do
pokrywek zgrzeblarkowych.
55.
PN-P-63631:1996 Maszyny włókiennicze -- Łańcuchy
do pokrywek zgrzeblarkowych.
56.
PN-P-63632:1997 Maszyny włókiennicze -- Pręty
zwojowe trzeparek i zgrzeblarek.
57.
PN-P-67012:1988 Domowe maszyny do szycia --
Terminologia ściegów i błędów ściegów.
58.
PN-P-67023:1999 Maszyny do szycia -- Chwytacze
stębnowe obrotowe -- Wymagania i badania.
59.
PN-P-67101:1984 Maszyny do szycia -- Igły S –
Terminologia.
60.
PN-P-67102:1997 Maszyny do szycia -- Igły o
przekroju kołowym trzonu -- Numeracja metryczna (Nm).
61.
PN-P-67118:1993 Maszyny włókiennicze -- Maszyny
dziewiarskie -- Tabliczka znamionowa.
62.
PN-P-67110:1989 Maszyny dziewiarskie --
Szydełkarki płaskie -- Terminologia
63.
PN-P-62005:1988 Maszyny włókiennicze -- Maszyny
dziewiarskie -- Podział, nazwy i określenia.
64.
PN-P-62020:1989 Maszyny dziewiarskie --
Osnowarki płaskie -- Podział, oznaczenie i podstawowe parametry.
“Reccomendations
for Use” dostępne na stronie http://ec.europa.eu/enterprise/sectors/mechanical/documents/legislation/machinery/notified-bodies/index_en.htm
IEC/TS 62046:2008 Safety of machinery - Application of protective
equipment to detect the presence of persons.
Norma określa ogólne wymagania dotyczące projektowania i budowy osłon przede wszystkim przewidywanych do ochrony osób przed zagrożeniami mechanicznymi, jakkolwiek zagrożenia niemechaniczne również zostały uwzględnione. Norma dotyczy zarówno osłon stałych, jak i ruchomych. Norma nie dotyczy konstrukcji chroniących operatorów przed przewróceniem się maszyny (ROPS) lub konstrukcji chroniących operatora przed spadającymi przedmiotami (FOPS).
W normie omówiono podstawowe wymagania dotyczące osłon stanowiących wyposażenie bezpieczeństwa maszyn w aspekcie ograniczania dostępu do stref zagrożenia, powstrzymywania części, materiałów i substancji zagrażających, ochrony przed emisją hałasu i promieniowania, ochrony przed eksplozją. W zakresie oddziaływania osłon na człowieka omówiono aspekty dotyczące odległości usytuowania od stref zagrożenia (odległość bezpieczeństwa), sterowania dostępem do stref zagrożenia, możliwości obserwacji stref roboczych maszyny, spełnienia wymagań dotyczących ergonomii i zamierzonego zastosowania osłony.
W zakresie dotyczącym wykonania osłon norma określa wymagania związane z eliminowaniem miejsc występowania zagrożenia zgnieceniem lub pochwyceniem, zapewnieniem trwałości konstrukcji, warunków higienicznych związanych z konstrukcją, możliwości i łatwości czyszczenia oraz wykluczenia zanieczyszczeń. Szczegółowe wymagania dotyczące rozwiązań konstrukcyjnych obejmują unikanie ostrych krawędzi, nienaruszalność połączeń, możliwość usunięcia tylko przy użyciu narzędzi, zasady pozycjonowania osłon zdejmowalnych, zasady związane z zamykaniem osłon ruchomych, zasady samoczynnego zamykania się osłon i nastawiania osłon nastawnych oraz zasady związane z funkcjonowaniem osłon ruchomych i sterujących uruchamianiem działań maszyny.
W normie określono także wymagania dotyczące właściwości użytkowych osłon i materiałów użytych do ich wykonania, w tym dotyczące odporności na udary, sztywności, stosowania bezpiecznego mocowania, niezawodności części ruchomych. Sformułowano wymagania dotyczące powstrzymywania zjawisk niekorzystnych, takich jak korozja metali, degradacja na skutek działania mikroorganizmów, emisja substancji toksycznych, ograniczanie widoczności i przezierności, występowanie efektów stroboskopowych, gromadzenie się ładunków elektrostatycznych, niestabilność termiczna, łatwopalność, podatność na drgania i generowanie hałasu, emisja promieniowania.
W normie przedstawiono także ogólne zasady doboru osłon, w tym kombinacji różnych rodzajów osłon i kombinacji osłon z innymi urządzeniami ochronnymi, doboru osłon odpowiednio do liczby i lokalizacji zagrożeń, doboru osłon odpowiednio do rodzaju i częstości wymaganego dostępu oraz w warunkach występowania ruchomych elementów przenośnikowych. Inne omówione aspekty stosowania osłon dotyczą ograniczania możliwości wspinania się na osłony, pozostawania elementów mocujących osłony przy miejscu mocowania, ograniczania drgań własnych osłony, stosowania oznakowania ostrzegawczego, kolorystyki i estetyki.
W normie przedstawiono również wymagania związane z oceną spełnienia wymagań normatywnych w odniesieniu do osłon oraz zakresem informacji, która powinna zostać przekazana użytkownikowi. W załącznikach normatywnych zamieszczono przewodniki dotyczące realizacji procesu doboru osłony chroniącej przez zagrożeniem pochodzącym od części ruchomych maszyny oraz doboru osłon odpowiednio do liczby i lokalizacji zagrożeń. W załącznikach informacyjnych przedstawiono relację pomiędzy wymaganiami normy i wymaganiami zasadniczymi dyrektywy 2006/42/WE.
Ustawa określa warunki zachowania przez urządzenie, w tym aparaturę, instalację stacjonarną, komponent oraz instalację ruchomą, zdolności do zadowalającego działania w określonym środowisku elektromagnetycznym bez wprowadzania do tego środowiska niedopuszczalnych zaburzeń elektromagnetycznych, zwane „kompatybilnością elektromagnetyczną”, oraz procedury oceny zgodności takiego urządzenia z następującymi wymaganiami dotyczącymi:
‒ niewywoływania w swoim środowisku zaburzeń elektromagnetycznych o wartościach przekraczających odporność na te zaburzenia innego urządzenia występującego w tym środowisku oraz
‒ posiadania wymaganej odporności na zaburzenia elektromagnetyczne.
Wymagania w zawarte w ustawie nazywane są „zasadniczymi wymaganiami” w zakresie kompatybilności elektromagnetycznej.
Przepisy ustawy zostały zebrane w 4 rozdziałach. Rozdział pierwszy zawiera przepisy ogólne dotyczące zakresu stosowalności ustawy i definicje określeń stosowanych w ustawie. W rozdziale drugim zawarto przepisy odnoszące się do procedur oceny zgodności z wymaganiami zasadniczymi kompatybilności elektromagnetycznej, w tym zasady dokonywania oceny zgodności, zasady sporządzania dokumentacji technicznej, zasady udziału jednostki notyfikowanej w procesie oceny zgodności, zasady wystawiania deklaracji zgodności i oznaczania wyrobów znakiem CE, zasady oznakowywania wyrobów na tabliczce znamionowej, zasady udostępniania dokumentacji wyrobu do celów kontrolnych, zasady obowiązujące przy wykonaniu instalacji stacjonarnych. W rozdziale trzecim omówiono zasady postępowania w sprawach kompatybilności elektromagnetycznej, w tym wskazano organy właściwe w sprawach kompatybilności elektromagnetycznej oraz zasady i zakres prowadzenia kontroli. W rozdziale czwartym zawierającym przepisy zmieniające, przejściowe i końcowe zamieszczono przepisy wprowadzające zmiany w innych ustawach zapewniające ich spójność z ustawą o kompatybilności elektromagnetycznej.
Rozporządzenie MG jest podstawowym przepisem prawnym określającym wymagania odnoszące się do wszystkich maszyn wprowadzanych na rynek. Rozporządzenie dotyczy maszyn rozumianych, jako zespół wyposażony, lub który można wyposażyć w mechanizm napędowy inny niż bezpośrednio wykorzystujący siłę mięśni ludzkich lub zwierzęcych, składający się ze sprzężonych części lub elementów, z których przynajmniej jedna jest ruchoma i połączonych w całość mającą konkretne zastosowanie lub odpowiednie zespoły maszyn. Rozporządzenie wdraża przepisy dyrektywy Unii Europejskiej 2006/42/WE tzw. maszynowej do prawa polskiego.
Przed wprowadzeniem maszyny objętej rozporządzeniem na rynek jej producent powinien zapewnić, że: maszyna spełnia odpowiednie wymagania zasadnicze w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa określone w rozporządzeniu, dostępna jest dokumentacja techniczna maszyny o zawartości określonej w rozporządzeniu, dostarczono niezbędne informacje, a w szczególności instrukcję użytkowania, przeprowadzono właściwe procedury oceny zgodności z wymaganiami zasadniczymi, sporządzono deklarację zgodności WE według wzoru zawartego w rozporządzeniu, umieszczono oznakowanie CE zgodnie z zasadami określonymi w rozporządzeniu. W przypadku maszyn tzw. nieukończonych tj. nie spełniających wszystkich wymagań zasadniczych rozporządzenie przewiduje wystawienie deklaracji włączenia, która stwierdza, że maszyna nieukończona przeznaczona jest do włączenia do innej maszyny lub zmontowania z inną maszyną nieukończoną tak, aby utworzyć maszynę.
Rozporządzenie zawiera 9 rozdziałów. W rozdziale pierwszym określono przepisy ogólne, w tym zakres obowiązywania rozporządzenia. wyłączenia niektórych rodzajów maszyn z zakresu rozporządzenia, definicje terminów stosowanych w rozporządzeniu, zasady wprowadzania maszyn i maszyn nieukończonych do obrotu. W rozdziale drugim zawarto wykaz zasadniczych wymagań w zakresie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia dotyczących projektowania i wytwarzania maszyn. W rozdziale trzecim określono zasadnicze wymagania w zakresie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia dotyczące niektórych rodzajów maszyn, w tym maszyn dla przemysłu spożywczego, maszyn przenośnych trzymanych w ręku lub prowadzonych ręcznie oraz maszyn do obróbki drewna i materiałów o właściwościach fizycznych podobnych do drewna. W rozdziale czwartym zamieszczono wymagania zasadnicze w zakresie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia odnoszące się do i zapobiegające szczególnym zagrożeniom powodowanym przez przemieszczanie się maszyny. W rozdziale piątym sformułowano zasadnicze wymagania w zakresie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia zapobiegające szczególnym zagrożeniom związanym z podnoszeniem. W rozdziale szóstym omówiono zasadnicze wymagania w zakresie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia dotyczące maszyn przeznaczonych do pracy pod ziemią. Rozdział siódmy poświęcono zasadniczym wymaganiom w zakresie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia dotyczącym szczególnych zagrożeń wynikających z podnoszenia i przenoszenia osób. W rozdziale ósmym określono procedury oceny zgodności oraz minimalne kryteria, jakie powinny być uwzględnione przy notyfikowaniu jednostek. W rozdziale dziewiątym zawarto przepisy końcowe.
Rozporządzenie określa zasadnicze wymagania dotyczące sprzętu elektrycznego podlegającego ocenie zgodności, procedury oceny tego sprzętu, sposób jego oznakowania oraz wzór znaku CE. Rozporządzenie dotyczy sprzętu elektrycznego przeznaczonego do użytku przy napięciu nominalnym od 50 V do 1000 V prądu przemiennego lub od 75 V do 1500 V prądu stałego z wyłączeniem sprzętu elektrycznego przeznaczonego do użytkowania w atmosferze zagrożonej wybuchem, sprzętu elektrycznego o przeznaczeniu radiologicznym i medycznym, elektrycznych części dźwigów osobowych i towarowych, liczników energii elektrycznej, wtyczek i gniazd do użytku domowego, urządzeń sterujących do ogrodzeń pod napięciem, specjalistycznego sprzętu przeznaczonego do użytkowania na statkach, na statkach powietrznych oraz na kolei, spełniającego wymagania bezpieczeństwa ustalone przez organizacje międzynarodowe, których Rzeczpospolita Polska jest członkiem, kompatybilności elektromagnetycznej.
Wymagania zawarte w rozporządzeniu nakazują w celu ochrony przed zagrożeniami stwarzanymi przez sprzęt elektryczny, w procesie jego projektowania i wytwarzania należy przewidzieć i zastosować w nim odpowiednie środki techniczne zapewniające ochronę ludzi i zwierząt domowych przed niebezpieczeństwem urazu lub innej szkody, mogących powstać w wyniku bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z elektrycznością. Należy również zapewnić, że wyposażenie elektryczne nie będzie źródłem powstawania temperatury, łuków lub promieniowania mogących spowodować zagrożenie.
W normie określono podstawową terminologię, zasady i metodykę, które mają zastosowanie w osiąganiu bezpieczeństwa na etapie projektowania maszyn. Do pomocy projektantom w osiągnięciu tego celu, w normie określono zasady oceny ryzyka i zmniejszania ryzyka, któree wynikają z wiedzy i doświadczenia w projektowaniu, użytkowaniu, oraz ze znajomości zdarzeń potencjalnie wypadkowych, wypadków i ryzyka związanego z maszynami. Podano procedury identyfikacji zagrożeń, szacowania i oceny ryzyka w poszczególnych fazach „życia” maszyny oraz eliminacji zagrożeń lub odpowiedniego zmniejszenia ryzyka. Podano wytyczne dotyczące dokumentowania i weryfikacji oceny ryzyka i procesu zmniejszania ryzyka.
Norma jest ogólnym rozwinięciem wymagań zasadniczych zawartych w dyrektywie 2006/42/WE jest klasyfikowana jako norma typu A tj. podstawowa norma bezpieczeństwa zawierająca terminy podstawowe, zasady projektowania oraz aspekty ogólne mające zastosowanie do wszystkich maszyn.
W normie omówiono podstawową strategię oceny ryzyka i zmniejszania ryzyka. W zakresie niezbędnym do oceny ryzyka przedstawiono informacje niezbędne do oceny ryzyka i określenie ograniczeń dotyczących maszyny, w tym ograniczeń dotyczących użytkowania, przestrzeni i czasu. Omówiony został ogólny algorytm oceny ryzyka wymagający przeprowadzenia identyfikacji zagrożeń i sytuacji zagrożenia, określenia wartości elementów ryzyka i dokonania oszacowania ryzyka, przeprowadzenia ewaluacji (wartościowania) ryzyka oraz porównania ryzyka w celu stwierdzenia jego dostatecznego zmniejszenia.
W zakresie zmniejszania ryzyka omówiono rozwiązania konstrukcyjne bezpieczne same w sobie, uwzględnianie w projektowaniu maszyn czynników geometrycznych i aspektów fizycznych oraz ogólnej wiedzy technicznej dotyczącej projektowania maszyn. Przedstawiono zagadnienie doboru odpowiedniej techniki, stosowania zasady mechanicznie wymuszonego oddziaływania, postanowień dotyczących stateczności, postanowień dotyczących podatności maszyny do obsługi oraz przestrzegania zasad ergonomii. Zwrócono także uwagę na zmniejszanie ryzyka związanego z zagrożeniami elektrycznymi oraz wynikającego ze stosowania wyposażenia pneumatycznego lub hydraulicznego.
Norma przedstawia również możliwości stosowania w systemach sterowania rozwiązań konstrukcyjnych bezpiecznych samych w sobie oraz zmniejszania prawdopodobieństwa wadliwej realizacji funkcji bezpieczeństwa, ograniczania narażeń na zagrożenia poprzez zapewnienie wyższego poziomu nieuszkadzalności wyposażenia bezpieczeństwa oraz narażenia na zagrożenia poprzez mechanizację lub automatyzację podawania/odbierania materiałów/detali. Omówiono również ograniczanie narażeń poprzez lokalizację miejsc nastawiania i konserwacji poza strefami zagrożenia.
W normie przedstawiono podstawowe zasady stosowania technicznych środków ochronnych i uzupełniających środków ochronnych, w tym doboru i stosowania osłon i urządzeń ochronnych, podstawowe zasady ich projektowania, a także zasady stosowania technicznych środków ochronnych ograniczających emisje.
Omówione zostały także zagadnienia informacji dotyczącej użytkowania maszyny, w tym wymagań ogólnych dotyczących wszelkiej informacji, umiejscowienia i rodzaju informacji dotyczących użytkowania, sygnałów i urządzeń ostrzegawczych, oznakowania, symboli i napisów ostrzegawczych oraz dokumentacji towarzyszącej maszynie, a w szczególności instrukcji obsługi.
Norma określa również wymagania w zakresie metodyki prowadzenia oceny ryzyka i zmniejszania ryzyka. W ramach tych wymagań dostarczono narzędzia do identyfikacji typowych zagrożeń, sytuacji zagrożenia i zdarzeń niebezpiecznych. Sformułowano również wymagania i zalecenia dotyczące gromadzenia dokumentacji z tego zakresu.
Część pierwsza normy zawiera wymagania bezpieczeństwa oraz przewodnik po zasadach projektowania i integracji związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania maszyn, włączając w to również projektowanie oprogramowania dla tych systemów. W odniesieniu do tych systemów określana jest ich charakterystyka z uwzględnieniem wymaganego poziomu zapewnienia bezpieczeństwa (ang. Performance Level – PL) stanowiącego podstawowy parametr określający wymagania związane z bezpieczeństwem funkcjonalnym układów odpowiedzialnych za realizację funkcji bezpieczeństwa. Wymagania zamieszczone w normie mogą być stosowane w odniesieniu do systemów realizowanych w różnych technologiach i działających z wykorzystaniem różnych rodzajów energii (elektrycznej, hydraulicznej, pneumatycznej, mechanicznej), we wszystkich rodzajach maszyn.
Norma nie określa szczegółowych funkcji bezpieczeństwa, ani wymagań z nimi związanych w poszczególnych rodzajach maszyny lub różnych przypadkach zastosowań. Natomiast uwzględnia wymagania odnoszące się do systemów sterowania projektowanych z wykorzystaniem elementów elektronicznych programowalnych.
Norma nie podaje wymagań szczegółowych dotyczących projektowania elementów stanowiących części związanych z bezpieczeństwem systemów sterowania, natomiast podaje zasady, które powinny być uwzględniane w ich projektowaniu. Sformułowane w normie zasady są kompatybilne w zakresie osiąganych wyników bezpieczeństwa funkcjonalnego z innymi podobnymi normami.
Treść normy obejmuje objaśnienia i definicje stosowanych terminów, skrótów i symboli oraz podstawowe cele bezpieczeństwa stawiane przed systemami przeznaczonymi do zapewniania bezpieczeństwa użytkowania maszyn. W normie zaprezentowano podstawową strategię redukcji ryzyka związanego z użytkowaniem maszyn poprzez stosowanie środków bezpieczeństwa opartych na sterowaniu oraz redukcji ryzyka związanego z wystąpieniem defektu tych środków. Zaprezentowaną metodykę określania wymagań związanych z zapewnieniem bezpieczeństwa funkcjonalnego poprzez przeprowadzenie oceny ryzyka i określenie na podstawie jej wyniku wymaganego poziomu zapewnienia bezpieczeństwa PL, a następnie doboru kategorii układu, jego minimalnego czasu do wystąpienia uszkodzenia niebezpiecznego i niezbędnego pokrycia diagnostycznego. Określono także wytypowane architektury związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania przydatnych w realizacjach konkretnych układów i zasady eliminowania defektów pochodzących od wspólnej przyczyny.
W zakresie systemów wykorzystujących elementy programowalne określono wymagania dotyczące zasad projektowania oprogramowania realizującego funkcje bezpieczeństwa z uwzględnieniem oprogramowania osadzonego w wykorzystywanych elementach i oprogramowania aplikacyjnego.
Podana w normie metodyka projektowania związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania uwzględnia następujące etapy: specyfikację funkcji bezpieczeństwa, dobór parametrów podsystemów na podstawie oceny ryzyka, w tym określenie parametru podstawowego, jakim jest wymagany poziom zapewnienia bezpieczeństwa PLr, określenie założeń projektowych (kategoria układu, średni czas do wystąpienia uszkodzenia niebezpiecznego MTTF, pokrycie diagnostyczne DC, architektura), przeprowadzenie projektowania, wyznaczenie osiągniętego poziomu zapewnienia bezpieczeństwa PL oraz przeprowadzenie walidacji.
Część druga normy zawiera wymagania w zakresie prowadzenia walidacji oraz przewodnik po zasadach jej prowadzenia odnośnie związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania maszyn zaprojektowanych zgodnie z metodyką przedstawioną w części pierwszej normy. Zasady prowadzenia obejmują specyfikację funkcji bezpieczeństwa, kategorię osiągniętą przez związane z bezpieczeństwem elementy systemu sterowania oraz osiągnięty poziom zapewnienia bezpieczeństwa.
Norma opiera się na terminach i definicjach określonych w części pierwszej i określa zasady prowadzenia walidacji systemów zaprojektowanych zgodnie z metodyką w tej części przedstawioną. Podstawą do prowadzenia walidacji jest plan walidacji, który powinien zostać opracowany już we wstępnej fazie projektu systemu i być realizowany sukcesywnie bezpośrednio po zakończeniu poszczególnych faz opracowywania projektu. Sugerowana metodyka prowadzenia walidacji powinna zapewnić wykrywanie i korygowanie niezgodności z wymaganiami na możliwie wczesnym etapie ich wystąpienia.
Norma przewiduje realizację procesu walidacji na podstawie przedstawionych zasad, w oparciu o plan walidacji i sporządzone listy potencjalnych defektów podstawowych i szczególnych, w oparciu o informacje przekazane od projektantów związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania, z zapewnieniem rejestracji i dokumentowania prowadzonych działań walidacyjnych.
Norma przewiduje prowadzenie walidacji poprzez analizy dokumentacji projektowej oraz poprzez wykonywanie różnego rodzaju testów funkcjonalnych, środowiskowych, długotrwałych i użytkowych.
W załącznikach do normy zawarto szereg materiałów stanowiących narzędzia wspomagające w procesie walidacji związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania korzystających z różnych rodzajów energii, w tym: mechanicznej, pneumatycznej, hydraulicznej i elektrycznej. W ramach narzędzi wspomagających prowadzenie walidacji, w załącznikach do normy udostępniono tablice podstawowych zasad bezpieczeństwa, sprawdzonych zasad bezpieczeństwa, elementów sprawdzonych w realizacjach systemów bezpieczeństwa, list potencjalnych defektów związanych z zastosowaniem poszczególnych rodzajów elementów, które należy brać pod uwagę podczas analiz niebezpiecznych uszkodzeń systemów związanych z bezpieczeństwem wraz opisaniem przypadków możliwości ich wykluczenia. Wymienione listy zostały sporządzone niezależnie dla układów korzystających z różnych rodzajów energii (mechanicznej, pneumatycznej, hydraulicznej i elektrycznej).
W normie zamieszczono również szereg przykładów prezentujących działania związane z walidacją.
W normie przedstawiono zasady pozycjonowania urządzeń ochronnych w odniesieniu do prędkości zbliżania się człowieka lub części jego ciała do strefy zagrożenia. Zasady pozycjonowania urządzeń ochronnych pozwalają określić odległość bezpieczeństwa w taki sposób, aby zapewnić minimalną odległość strefy wykrywania urządzenia ochronnego od strefy zagrożenia maszyny pozwalającą na zatrzymanie niebezpiecznego ruchu maszyny i zapobiegającą, aby człowiek lub część jego ciała mogła dosięgnąć strefy zagrożenia przed ustaniem tego ruchu. Norma określa parametry i metodykę obliczeń, na podstawie których można wyznaczyć odległość bezpieczeństwa w różnych, typowych sytuacjach zbliżania się do strefy zagrożenia. Przyjęte prędkości zbliżania się odpowiadają prędkości ruchu człowieka idącego lub prędkości ruchu jego kończyn górnych, lecz mogą być dostosowane do innych sytuacji zbliżania się.
Norma pozwala wyznaczyć odległości bezpieczeństwa przy zastosowaniu następujących rodzajów wyposażenia ochronnego:
- elektroczułe wyposażenie ochronne, w tym kurtyny świetlne i skanery laserowe,
- urządzenia ochronne czułe na nacisk, a szczególnie maty i podłogi czułe na nacisk,
- urządzenia sterowania oburęcznego,
- osłony blokujące bez urządzenia ryglującego.
W normie przedstawiono ogólne równanie do obliczania wymaganej odległości bezpieczeństwa uwzględniające całkowity czas, w którym maszyna zdolna jest zatrzymać się, prędkość zbliżania się człowieka lub części jego ciała do strefy zagrożenia oraz odległość dodatkową wynikającą z możliwości penetracji strefy wykrywania urządzenia ochronnego. Wskazano również poszczególne składowe całkowitego czasu zatrzymania maszyny. Przedstawiono również kilka wersji równania ogólnego dostosowanych do różnych rodzajów urządzeń ochronnych i różnych parametrów charakterystycznych tych urządzeń, różnego usytuowania stref wykrywania tych urządzeń oraz różnych kierunków zbliżania się do tych stref.
Przedstawione warianty obliczeń odległości bezpieczeństwa obejmują strefę wykrywania elektroczułego urządzenia ochronnego usytuowaną prostopadle do kierunku zbliżania się, strefę wykrywania elektroczułego urządzenia ochronnego usytuowaną równolegle do kierunku zbliżania się, strefę wykrywania elektroczułego urządzenia ochronnego usytuowaną pod kątem do kierunku zbliżania się oraz przypadki związane z innymi rodzajami wyposażenia ochronnego. W odniesieniu do elektroczułego wyposażenia ochronnego uwzględniono również przypadki dostępu pośredniego (ograniczonego przez stałe elementy ochronne) oraz sytuacje obchodzenia elektroczułego wyposażenia ochronnego ponad jego strefą wykrywania.
W normie ustalono wartości odległości bezpieczeństwa, w środowisku przemysłowym i nieprzemysłowym, uniemożliwiające sięganie do stref niebezpiecznych. Odległości bezpieczeństwa dotyczą konstrukcji ochronnych. Odległości te stosuje się wtedy, kiedy odpowiednie bezpieczeństwo zapewnia sama odległość. Ponieważ odległości bezpieczeństwa zależą od wymiarów człowieka, mogą istnieć osoby o ekstremalnych wymiarach, które mogą sięgnąć do stref niebezpiecznych nawet w przypadku spełnienia wymagań niniejszej normy. Norma dotyczy osób w wieku 14 lat i starszych (5-percentylowi czternastolatkowie mają wzrost zbliżony do 1 400 mm). Ponadto, tylko w odniesieniu do kończyn górnych zawiera ona informacje o dzieciach starszych niż 3 lata (5-percentylowi trzylatkowie mają wzrost zbliżony do 900 mm).
Norma zawiera również informacje dotyczące odległości utrudniających swobodny dostęp kończynami dolnym, jeżeli sięganie przez otwory może mieć miejsce. Odpowiednie rozdziały normy dotyczące kończyn dolnych mają zastosowanie, jeżeli z oceny ryzyka wynika, że dostęp kończynami górnymi nie jest przewidywany. Odległości bezpieczeństwa dotyczą ochrony tych osób, które próbują sięgać do stref niebezpiecznych w określonych warunkach.
W normie rozpatrzono przykładowe sytuacje związane z dosięganiem do stref zagrożenia, w tym sięganie kończynami górnymi do góry, sięganie kończynami górnymi ponad konstrukcją ochronną, sięganie kończynami górnymi dookoła z ograniczeniem ruchu, sięganie kończynami górnymi poprzez otwory o regularnym kształcie, sięganie kończynami górnymi dookoła z dodatkowymi konstrukcjami ochronnymi, sięganie kończynami dolnymi przez otwory o regularnym kształcie, sięganie kończynami dolnymi przy utrudnieniach swobodnego dostępu. Odpowiednie wymiary konstrukcji ochronnych podano w tablicach.
Norma zawiera również przykłady doboru konstrukcji ochronnych w kilku wybranych przypadkach.
Należąca do typu B2 norma (omawiająca poszczególne rodzaje środków ochronnych) przedstawia wymagania dotyczące projektowania i stosowania osłon blokujących bez urządzenia ryglującego i osłon blokujących z urządzeniem ryglującym..
W normie szczegółowo omówiono zasady realizacji funkcji bezpieczeństwa zatrzymywania samoczynnego niebezpiecznego ruchu maszyny po otwarciu osłony i funkcji bezpieczeństwa blokowania tego ruchu związanej ze stanem otwarcia osłony oraz opcjonalnie stosowanej funkcji bezpieczeństwa ryglowania osłony w stanie zamknięcia bezpośrednio przed uruchomieniem maszyny i odryglowania po spełnieniu warunków bezpieczeństwa przy dostępie do strefy zagrożenia.
Przedstawione w normie zasady instalowania urządzenia blokującego sprzężonego z osłoną obejmują rozmieszczenie i mocowanie łączników pozycyjnych, rozmieszczenie i mocowanie elementów wykonawczych, rodzaje działania wykonawczego urządzeń blokujących, stosowanie interfejsu do systemów sterowania, zatrzymanie mechaniczne oraz wymagania dodatkowe dotyczące urządzeń ryglujących.
Norma przedstawia także zasady doboru urządzeń bezpieczeństwa sprzężonych z osłoną, w tym ogólne zasady doboru, zasady doboru urządzenia ryglującego i zasady uwzględniania czynników środowiskowych w doborze tych urządzeń. Omówione zostały także ogólne zasady projektowania minimalizujące możliwości obejścia urządzenia blokującego i dodatkowe środki bezpieczeństwa minimalizujące możliwość obejścia.
W zakresie wymagań dotyczących projektowania systemów sterowania przedstawiono ogólne wymagania dotyczące projektowania systemów sterowania współpracujących z osłonami blokującymi, metodykę oszacowania potencjalnych defektów, zasady zapobiegania uszkodzeniom powodowanym przez tzw. wspólne przyczyny, zasady odblokowywania urządzeń ryglujących osłony, możliwości wykluczania defektów, stosowanie logicznych połączeń szeregowych urządzeń blokujących oraz warunki środowiskowe i związane z zasilaniem elektrycznym, które należy rozpatrywać przy projektowaniu i instalowaniu osłon blokujących.
Norma omawia także wymagania wchodzące w zakres przygotowania obowiązkowej informacji dla użytkownika maszyny z zainstalowanymi osłonami blokującymi, w tym informacje dla użytkownika pochodzące od producenta urządzenia blokującego i informacje dla użytkownika pochodzące od producenta maszyny.
W załącznikach do normy zamieszczono informacyjnie przykłady kilku typów urządzeń blokujących sprzężonych z osłonami, przykłady urządzeń ryglujących, przykłady zastosowań urządzeń blokujących objętych funkcjami bezpieczeństwa, informacje o typowych motywacjach pracowników do obchodzenia urządzeń blokujących i przykłady maksymalnych zalecanych statycznych sił oddziaływania związanych z zamykaniem i otwieraniem osłony blokującej.
Raport techniczny udostępnia praktyczny przewodnik w dziedzinie prowadzenia procesu szacowania ryzyka w odniesieniu do maszyn zgodnie z wymaganiami normy PN-EN ISO 12100: Raport daje przykłady różnych środków bezpieczeństwa pozwalających obniżyć ryzyko wypadku w szerokim zakresie zastosowań w różnych maszynach i jest dedykowany projektantom i technikom zaangażowanym w rozwiązywanie problemów bezpieczeństwa maszyn.
Raport zaleca prowadzenie oceny ryzyka dotyczącej w zespole ekspertów łączących wiedzę z różnych dyscyplin technicznych dotyczących maszyny, chyba że zagrożenia związane z maszyną są dobrze znane i nie stwarzają problemów przy analizie. W zespole ekspertów powinien być wyłoniony lider, a w jego składzie powinni znaleźć się specjaliści od procesów technologicznych realizowanych przez maszynę oraz od występujących w niej zagadnień bezpieczeństwa.
Proces oceny ryzyka powinien obejmować określenie ograniczeń dotyczących maszyny w aspekcie jej funkcji, zasilania, sterowania, rodzajów pracy, dostarczania materiału do przetwarzania, możliwych przemieszczeń, podnoszenia, stateczności konstrukcji i wyposażenia dodatkowego. Należy również wziąć pod uwagę rodzaj użytkownika i jego pracowników. Przy identyfikacji zagrożeń istotne jest sporządzenia listy zagrożeń i sytuacji zagrożenia oraz wykazu zdarzeń zagrażających pozwalających na opisanie typowych scenariuszy wypadków.
Szacowanie ryzyka należy prowadzić biorąc pod uwagę ciężkość potencjalnej szkody i prawdopodobieństwo jej zaistnienia. Do szacowania ryzyka stosowane mogą być zarówno metody jakościowe i ilościowe. Prawdopodobieństwo zaistnienia szkody należy wyznaczać w kontekście ekspozycji osób na zagrożenie, prawdopodobieństwa wystąpienia zdarzenia zagrażającego oraz technicznych i ludzkich możliwości uniknięcia lub ograniczenia szkody. Należy brać również pod uwagę możliwość kumulacji równych rodzajów szkody. Ostateczne oszacowanie ryzyka należy dokonywać stosując metodę matrycową, grafową, obliczania punktów lub hybrydową.
Celem ewaluacji (wartościowania) ryzyka powinna być decyzja, która sytuacja zagrożenia wymaga zastosowania dodatkowych środków zmniejszających ryzyko oraz stwierdzenia, czy wymagana redukcja ryzyka może być osiągnięta bez wprowadzania dodatkowych zagrożeń lub powiększenia istniejącego ryzyka.
Zmniejszenie ryzyka powinno być osiągane poprzez eliminację zagrożeń, w następstwie odpowiedniego projektowania i poprzez zastosowanie środków bezpieczeństwa z uwzględnieniem uzupełniających środków bezpieczeństwa.
Po zakończeniu procesu oceny i redukcji ryzyka należy przygotować informację dla użytkownika o środkach bezpieczeństwa, których wprowadzenie będzie jego obowiązkiem (szkolenia, zastosowanie środków ochrony indywidualnej, wdrożenie procedur bezpiecznej pracy itp.).
Jeżeli po jednokrotnym przeprowadzeniu procesu oceny ryzyka jego poziom nie jest dostatecznie niski należy proces iteracyjnie powtarzać, aż do osiągnięcia zadowalającego rezultatu. Po zakończeniu procesu redukcji ryzyka należy sprządzić dokumentację oceny ryzyka.
Niniejsza specyfikacja techniczna określa wymagania w zakresie doboru, sytuowania, konfigurowania i wprowadzenia do użytkowania wyposażenia ochronnego przeznaczonego do wykrywania chwilowego lub ciągłego obecności osób w celu ochrony tych osób w zastosowaniach przemysłowych przed zagrożeniami pochodzącymi od niebezpiecznych części maszyny. Specyfikacja techniczna obejmuje zastosowania elektroczułego wyposażenia ochronnego oraz wyposażenia ochronnego czułego na nacisk. W rozważaniach uwzględniono cechy charakterystyczne maszyny, charakterystykę wyposażenia ochronnego, czynniki środowiskowe oraz sposób interakcji z człowiekiem, przy założeniu osób w wieku 14 lat i powyżej.
Przy określania zasad doboru wyposażenia ochronnego, w zakresie cech charakterystycznych maszyny wzięto pod uwagę możliwość wyrzucenia z maszyny materiałów lub części, ryzyko doznania szkody na skutek oddziaływania termicznego lub innego promieniowania, nieakceptowany poziom hałasu, środowisko wpływające niekorzystnie na funkcjonowanie wyposażenia ochronnego i materiały przetwarzane o niekorzystnym wpływie na funkcjonowanie wyposażenia ochronnego. Uwzględniono również zdolność maszyny do zatrzymywania, w tym niedostatek możliwości hamowania lub niemożność natychmiastowego zatrzymania po zainicjowaniu cyklu roboczego.
W zakresie wymagań środowiskowych uwzględniono niekorzystny wpływ czynników środowiskowych, takich jak możliwość wystąpienia interferencji elektromagnetycznych, wyładowań elektrostatycznych, drgań i udarów, oddziaływania ze światłem otoczenia, promieniowaniem podczerwonym, powierzchniami odblaskowymi, promieniowaniem innego wyposażenia elektroczułego, zanieczyszczeń pochodzących od wody, kurzu i korozyjnych związków chemicznych, temperatury, wilgotności, warunków pogodowych i promieniowania jonizującego.
W odniesieniu do cech charakterystycznych wyposażenia ochronnego wzięto pod uwagę prędkość zbliżania się do strefy zagrożenia, możliwość penetracji strefy wykrywania urządzenia ochronnego, możliwość sięgania ponad i pod strefą wykrywania, możliwość obchodzenia oraz zdolność maszyny do całkowitego zatrzymania ruchu.
W zakresie cech człowieka uwzględniono jego prędkość zbliżania się, możliwość penetracji strefy wykrywania wyposażenia ochronnego oraz możliwość obejścia urządzenia ochronnego.
W odniesieniu do wyposażenia ochronnego uwzględniono wpływ typu odporności na defekty, progu wykrywania i czasu zadziałania.
W specyfikacji technicznej omówiono także możliwości wykorzystania funkcji opcjonalnych wyposażenia ochronnego, takich jak muting (czasowe zawieszenie funkcji czułości), blokady startu, blokady restartu, banking (częściowe zawieszenie funkcji czułości), monitorowanie urządzeń zewnętrznych, wspomaganie funkcji systemu sterowania maszyny.
W normie określono wymagania oraz podano zalecenia dotyczące konstrukcji, integracji i walidacji elektrycznych, elektronicznych i elektronicznych programowalnych systemów sterowania związanych z bezpieczeństwem stosowanych w maszynach. Może być ona stosowana do systemów sterowania używanych pojedynczo lub w kombinacjach, do realizacji odnoszących się do bezpieczeństwa funkcji sterowania maszynami, których nie trzyma się w ręku podczas pracy, łącznie z grupami maszyn pracującymi wspólnie w sposób skoordynowany.
Norma dotyczy tylko wymagań bezpieczeństwa funkcjonalnego związanych z redukcją ryzyka urazu lub utraty zdrowia osób w bezpośrednim sąsiedztwie maszyny oraz bezpośrednio zaangażowanych w użytkowanie maszyny i jest ograniczona do ryzyka powstającego bezpośrednio w wyniku zagrożenia pochodzącego od samej maszyny lub grupy maszyn pracujących wspólnie w sposób skoordynowany. Norma nie określa wymagań dotyczących działań nieelektrycznych elementów sterowania maszyny (tj. hydraulicznych, pneumatycznych, mechanicznych) oraz nie dotyczy zagrożeń elektrycznych wynikających z samej aparatury sterowniczej.
W normie podano zasady bezpieczeństwa funkcjonalnego związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania stosowanych w maszynach i odpowiednie dla specyfiki sektora maszynowego. Uwzględniono w niej tylko tej aspekty cyklu życia, które odnoszą się do wymagań bezpieczeństwa przeznaczonych do walidacji bezpieczeństwa. Wymagania podano w celu informowania o bezpiecznym stosowaniu związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania w maszynach i do wykorzystania w późniejszych fazach cyklu życia.
Metodyka projektowania funkcji bezpieczeństwa określona w normie obejmuje zagadnienia zarządzania bezpieczeństwem funkcjonalnym, wymagania dotyczące specyfikacji dla funkcji sterowania związanej z bezpieczeństwem, wymagania dotyczące zachowania się związanego z bezpieczeństwem elektrycznego systemu sterowania w przypadku wykrycia jego defektu, wymagania dotyczące systematycznej nienaruszalności bezpieczeństwa i doboru związanego z bezpieczeństwem elektrycznego systemu sterowania, wymagania dotyczące konstrukcji i opracowania systemu, a także realizacji podsystemów, wymagania dotyczące realizacji funkcji diagnostycznych i sprzętowego wdrożenia systemu, specyfikacji wymagań bezpieczeństwa oprogramowania oraz projektowania i opracowania oprogramowania, integracji i badania związanego z bezpieczeństwem elektrycznego systemu sterowania, jego instalowania i dokumentacji towarzyszącej dotyczącej instalowania, użytkowania i konserwacji, warunków dokonywania modyfikacji oraz walidacji nienaruszalności bezpieczeństwa systematycznej. W metodyce wykorzystuje się pojęcie poziomu nienaruszalności bezpieczeństwa SIL (ang. Safety Integrity Level) definiowanego jako poziomu dyskretnego (jeden z trzech możliwych) do wyszczególnienia wymagań dotyczących nienaruszalności bezpieczeństwa związanej z bezpieczeństwem funkcji sterowania, który powinien zostać przypisany związanemu z bezpieczeństwem elektrycznemu układowi sterowania, przy czym trzeci poziom nienaruszalności bezpieczeństwa jest poziomem najwyższym, a pierwszy poziom nienaruszalności bezpieczeństwa najniższym.
PN-EN 1837+A1:2009 Bezpieczeństwo maszyn -- Integralne oświetlenie maszyn.
Od marca 2010 r. niniejsza norma ma status normy krajowej. Jest to norma typu B według ustaleń zawartych w EN ISO 12100. W zakresie normy wskazano maszyny oraz obszar zagrożeń, których ona dotyczy.
Tematyka niniejszej normy dotyczy zapewnienia bezpieczeństwa przy obsłudze maszyn, zapobiegania wypadkom z uwzględnieniem czynnika ludzkiego jak i mechanicznego oraz przede wszystkim aspektowi oświetleniowemu. Stąd też głównym celem tej normy jest określenie parametrów dotyczących integralnych systemów oświetleniowych skonstruowanych w celu zapewnienia oświetlenia maszyn, zarówno stacjonarnych jak i ruchomych, pozwalających na bezpieczne ich użytkowanie oraz poprawne wykonanie zadania wzrokowego. Zagadnienie oświetlenia maszyn dotyczy takiego zaprojektowania oświetlenia, które stanowi integralny system oświetleniowy wbudowany, lub zamontowany na maszynie, odpowiedniego dobrania sprzętu oświetleniowego, źródła światła, zapewnienia wymaganej jakości oświetlenia (poziom natężenia oświetlenia, równomierność oświetlenia, ograniczenie olśnienia) jak i możliwości wykonania prawidłowej konserwacji. Ponadto określono sposób projektowania oświetlenia, który nie powinien tworzyć przeszkadzających cieni na obszarze zadania wzrokowego. Odnośnie stosowanych źródeł światła zapisano wymóg dotyczący zapewnienia rozróżniania zadania wzrokowego i zapewnienia komfortu pracownika, a także unikania powstawania efektów stroboskopowych. Wymagania oświetleniowe określone w niniejszej normie oparte są na średniej trudności zadań wzrokowych występujących w przestrzeni pracy podczas wykonywania czynności związanych z pracą, obsługą i naprawą.
W części normy dotyczącej doboru sprzętu oświetleniowego i jego instalacji położono największy nacisk na bezpieczeństwo pracowników. Określono sposób doboru opraw oświetleniowych oraz cechy konstrukcyjne jakimi powinny się one charakteryzować. Na zamieszczonych w normie rysunkach pokazano przykładowe sposoby właściwych i niewłaściwych rozwiązań oświetleniowych wiertarki, szlifierki i obrabiarki. Następnie opisano sposób zasilania opraw oraz zapewnienia ciągłości oświetlenia w sytuacjach awaryjnych. Podano zakres oraz wykaz niezbędnych dokumentów związanych z integralnym systemem oświetleniowym, które powinien dostarczyć producent maszyny. Sprecyzowano okres sprawdzania efektywności systemu oświetleniowego oraz plan konserwacji.
Natomiast norma ta nie określa systemów oświetleniowych zamontowanych na maszynach przeznaczonych do oświetlenia zadań wzrokowych wykonywanych poza maszyną. Funkcje i wymagania dotyczące tych systemów są określone w Normie Europejskiej dotyczącej oświetlenia miejsc pracy. Omawiana norma nie ustanawia również dodatkowych wymogów dotyczących działania systemów oświetleniowych:
- w surowych warunkach (skrajne warunki środowiska takie jak temperatura poniżej 0oC, wysokie temperatury),
- podlegających specyficznym warunkom (np. środowisko wybuchowe - możliwość eksplozji),
- kiedy warunki środowiska ograniczają przepuszczalność / przezroczystość, takie jak dym, wilgoć, para wodna).
Od grudnia 2011 r. niniejsza norma ma status normy krajowej.
Przedmiotem normy są wymagania oświetleniowe miejsc pracy we wnętrzach. Norma nie dotyczy miejsc pracy znajdujących się na zewnątrz budynków oraz miejsc pracy w podziemnym górnictwie.
Normę należy stosować przy projektowaniu nowych urządzeń oświetleniowych oraz przebudowie i eksploatacji urządzeń istniejących.
Wymagania normy dotyczą następujących parametrów oświetleniowych:
¨ średnie natężenie oświetlenia na płaszczyźnie roboczej, które nie powinno być mniejsze od wartości eksploatacyjnego natężenia oświetlenia podawanych w tablicach, dla określonych czynności,
¨ równomierność oświetlenia nie mniejsza niż 0,70 lub 0,60 dla obszaru zadania, w zależności od stopnia trudności wykonywanej pracy wzrokowej, i 0,5 dla obszaru bezpośredniego otoczenia,
¨ rozkład luminancji - zalecenia dotyczące współczynników odbicia elementów płaszczyzny roboczej,
¨ ograniczenie olśnienia przykrego - podanie granicznych wartości ujednoliconego wskaźnika olśnienia (UGR) oraz ograniczanie odbić,
¨ oddawanie barw - wskaźnik oddawania barw Ra zastosowanych źródeł światła nie powinien być mniejszy od wartości podawanych w tablicach, dla określonych czynności pracy,
¨ barwa emitowanego światła (temperatury barwowej) TC zastosowanych źródeł światła powinna być uzależniona od poziomu natężenia oświetlenia i barwy obszaru zadania i obszaru bezpośredniego otoczenia,
¨ ograniczenie migotania światła - przez stosowanie odpowiednich środków zmniejszających tętnienie światła.
Powyższe wymagania oświetleniowe zestawione są w wielostronicowej tabeli, w której uwzględniono dużą liczbę stanowisk pracy, w tym z uwzględnieniem obsługi różnego typu maszyn.
W normie tej przedstawione są także zalecenia dla projektanta oświetlenia dotyczące przypadków, dla których jest możliwe zwiększenie lub zmniejszenie wymaganych wartości eksploatacyjnego natężenia oświetlenia. Ponadto podano zalecenia dla projektanta odnośnie doboru współczynnika utrzymania i sposobu jego obliczania, w którym należy uwzględnić cechy określonego środowiska i plan konserwacji. Ponadto podano zalecenia dotyczące takiego zaprojektowania oświetlenia, aby wymagania oświetleniowe określone dla danego zadania wzrokowego było spełnione w sposób efektywny energetycznie.
Omawiana norma nie obejmuje swym zakresem programu i opisu badań oświetlenia, a zawiera jedynie procedurę weryfikacji projektu oświetlenia, która nie może być zastosowana do pomiarów oświetlenia w na stanowiskach pracy