1           Zusatzverfahren zu Holzbearbeitungsmaschinen

1.1       Einführung

Als Ergänzung zu den allgemeinen Prinzipien, die für alle Maschinen gelten, umfassen die wichtigsten Inspektionen von Gebrauchtmaschinen aus Sicht des Arbeitgebers - des Benutzers der Maschinen - zwei Arten von Inspektionen:

·         Initial - kombiniert mit einer möglichen Anpassung der Maschine, um die Mindestsicherheitsanforderungen zu erfüllen, die in der Verordnung des Ministers für Wirtschaft vom 30. Oktober 2002 über die Mindestanforderungen an den Arbeitsschutz bei der Verwendung von Motoren bei der Arbeit (Journal of Gesetze Nr. 191, Position 1596). Diese Inspektion bei Holzbearbeitungsmaschinen sollte ergänzt werden, indem geprüft wird, ob die Anforderungen der Verordnung des Wirtschaftsministers vom 14. April 2000 über den Arbeitsschutz beim Betrieb von Holzbearbeitungsmaschinen erfüllt sind.

·         Periodisch - deckt die wichtigsten Aspekte der Erstinspektion ab, einschließlich Schlüsselelemente oder Merkmale (Parameter) der Holzbearbeitungsmaschine, die durch die Verwendung der Maschine auf der Grundlage der wahrscheinlichen (erwarteten) Fehler, der Änderung der Parameter oder der Eigenschaften ausgewählt werden negative Auswirkungen auf den sicheren Betrieb von Holzbearbeitungsmaschinen. Die Inspektion sollte die Elemente und Merkmale der Maschine erfassen, die erhebliche Auswirkungen auf die Sicherheit ihrer Verwendung haben, insbesondere:

-      Steuerungssysteme und Steuerelemente, die sicherheitsrelevante Funktionen der Maschinensteuerung ausführen;

-      Schneidwerkzeuge und ihre Befestigung;

-      Brems- / Stoppzeit;

-      Abdeckungen von Schneid- und Antriebsbereichen;

-      andere Schutzvorrichtungen, einschließlich spezieller Vorrichtungen, die in Holzbearbeitungsmaschinen verwendet werden (Spaltkeile, Ausbrechschutzklauen, Späne- und Staubabsaugvorrichtungen usw.);

-      Stabilität der Maschine während ihres Betriebs;

-      Stabilität des Werkstücks / Objekts (Tische, Schienen, Befestigungen);

-      Elektrische Parameter (Kontinuität der Schutzverbindung und Isolationswiderstand).

1.2       Vorabprüfungen

Während der Erstinspektion kann die folgende Reihenfolge der Operation angewendet werden:

1.     Überprüfung der Holzbearbeitungsmaschine gemäß der Checkliste auf der Grundlage der Verordnung des Ministers für Wirtschaft vom 30. Oktober 2002 über Mindestanforderungen an den Arbeitsschutz bei der Verwendung von Motoren bei der Arbeit - Erkennung von Fehlern;

2.     Überprüfung der Holzbearbeitungsmaschine gemäß der Checkliste, die auf der Grundlage der Verordnung des Wirtschaftsministers vom 14. April 2000 über den Arbeitsschutz beim Betrieb von Holzbearbeitungsmaschinen entwickelt wurde - Feststellung von Fehlern;

Weiteres Vorgehen bei erkannten Fehlern kann folgende Aktivitäten in der folgenden Reihenfolge umfassen:

·         Anpassung der Mindestanforderungen durch "Reparatur" oder Hinzufügung von Ersatzteilen für fehlende Teile der Maschine, die die gleichen Parameter haben (die die Anforderungen der oben genannten Vorschriften erfüllen), oder

·         Anwendung von gebrauchsfertigen Lösungen, die direkt aus den harmonisierten Normen für die "neuen" Holzbearbeitungsmaschinen stammen, oder

·         Risikobewertung gemäß der beigefügten Musterform der Risikobewertung.

3. Eine     Gefahrenidentifikation ist sowohl für eine Gesamtrisikobewertung als auch für identifizierte Abweichungen erforderlich. In diesem Zusammenhang sollten die folgenden Maßnahmen ergriffen werden:

·         Typische Probleme für Holzbearbeitungsmaschinen sollten berücksichtigt werden:

-       Betrieb des Kontrollsystems (Bezeichnung, Anordnung der Kontrollen, Vollständigkeit dieser Ausrüstung, Priorität des Stopps, Beginn der mechanischen Zuführung zur gleichen Zeit oder später als die Schneidbewegung);

-      Stabilität der Maschine;

-      Unterstützung des Werkstücks;

-      Abdeckung beweglicher Teile, die an der Operation teilnehmen;

-      Abdeckung der Antriebe und anderer beweglicher Teile, der relativen Position von beweglichen und festen Teilen (Möglichkeit des Klemmens oder Quetschens);

-      Bremssysteme der Maschine;

-      Trennung der Stromquellen;

-      Späneauslässe;

-      Schutz- und Ausgleichsverbindungen;

-      Informationen über die nicht erlaubten Arbeitsmethoden (Auswahl der Werkzeuge, Drehzahlen usw.).

·         Gefährdungen identifizieren durch: Gefahrenquellen, Art möglicher Verletzungen, gefährlicher Bereich, gefährliche Situation (durchgeführte Maßnahme);

·         Die Schwere der erwarteten Verletzungen bestimmen;

·         Bestimmen Sie die Wahrscheinlichkeit eines Ereignisses anhand der Wahrscheinlichkeit eines Schadens.

4.     Nach Abschluss der Erstinspektion und Einstellung der Maschine zur Erfüllung der Mindestsicherheitsanforderungen sollten Unterlagen zur Verfügung stehen, die die Ausführung dieser Tätigkeiten bestätigen (z. B. ausgefüllte Checklisten, datiert und unterzeichnet von den Mitgliedern des für diesen Zweck zugelassenen Maschineninspektionsteams) Arbeitgeber).

Hinweis: Nach dem Gesetz sollten diese Dokumente vom Arbeitgeber für die Aufsichtsbehörden mindestens fünf Jahre nach dem Abschluss der Inspektion aufbewahrt werden. Die Dokumentation der Erstinspektion sollte jedoch aus praktischen Gründen während der gesamten Lebensdauer der Maschine aufbewahrt werden.

1.3       Regelmäßige Inspektionen

Im Rahmen der wiederkehrenden Inspektion können folgende Betriebsmodi verwendet werden:

·         Inspektion der Holzbearbeitungsmaschine in Übereinstimmung mit den von den Nutzern ausgewählten Elementen aus beiden Checklisten auf der Grundlage der oben genannten Vorschriften (zu den Mindestanforderungen an den Arbeitsschutz bei der Arbeit mit dem Motor und am Arbeitsschutz beim Betrieb von Holzbearbeitungsmaschinen) - Erkennung von Nichtkonformitäten. Englisch: eur-lex.europa.eu/LexUriServ/LexUri...0605: EN: HTML Weitere Verfahren sollten die Reparatur oder den Austausch eines defekten Elements der Maschine (z. B. Abdeckung, Bedienelement, Warn - oder Informationskennzeichnung) oder die Anpassung an die Holzbearbeitungsmaschine zur Wiederherstellung ihrer Eigenschaften (Bremszeit, Verzögerungszeiten der Maschine) umfassen Sperrvorrichtungen zum Blockieren von Geräten usw.);

·         Inspektion der Holzbearbeitungsmaschine für typische Probleme, die zum Beispiel in der Position zur Gefahrenkennzeichnung (Punkt 3) aufgeführt sind. Nach dem Aufspüren nachteiliger Veränderungen in einem dieser Aspekte, die seit der letzten periodischen oder ersten Inspektion in der Holzbearbeitungsmaschine aufgetreten sind, sollten geeignete Korrekturmaßnahmen ergriffen werden (Reparatur oder Austausch verschlissener Teile, Wartung und Regulierung).

Nach Abschluss der wiederkehrenden Inspektion sollten Unterlagen zur Verfügung stehen, die die Ausführung dieser Tätigkeiten bestätigen (z. B. in Checklisten ausgefüllt, datiert und von den Mitgliedern des vom Arbeitgeber dafür zugelassenen Maschineninspektionsteams unterzeichnet). Diese Dokumente sollten vom Arbeitgeber für die Aufsichtsbehörden mindestens fünf Jahre nach dem Abschluss der Inspektion aufbewahrt werden.

Hinweis: Ein Buch (Wartungs- und Inspektionsprotokoll) kann eingerichtet werden - und es wird empfohlen, dies zu tun - um alle Inspektionen einer bestimmten Maschine (oder Maschinen) für jede der stationären Maschinen oder, im Falle von Handgeräten, zu registrieren Maschinen - für eine größere Anzahl von Maschinen des gleichen Typs und ähnlicher Parameter (z. B. Handkreissägen, Handbandschleifer usw.).

1.4       Gefahrenidentifikation bei Holzbearbeitungsmaschinen

Die Gefahrenerkennung bei Holzbearbeitungsmaschinen kann auf verschiedene Arten erfolgen. Der erste bezieht sich auf die Liste der signifikanten Gefährdungen (Tabelle 2.1), die auf der Grundlage der harmonisierten Normen für die Sicherheit "neuer" Holzbearbeitungsmaschinen ermittelt wurden. Die Tabelle zeigt Beispiele für Gefahrenquellen und Gefahrenbereiche, in denen das Auftreten einer bestimmten Gefahr überhaupt erwartet werden kann. Dies erleichtert es, sie zu identifizieren.

Tabelle 2.1. Liste der signifikanten Gefahren bei Holzbearbeitungsmaschinen

 

Tätigkeiten, die im Rahmen der Erst- und regelmäßigen Inspektionen durchgeführt werden, sowie zur Ermittlung von Gefahren, die aufgrund des negativen Prüfergebnisses auftreten, können die Checkliste zur Überprüfung der Schlüsselaspekte enthalten. Die Checklistenvorlage ist in Tabelle 2.2 dargestellt. Leere Zeilen bedeuten, dass es ergänzt und durch detailliertere Untersuchungen erweitert werden kann.

Tabelle 2.2 Zusätzliche Liste der Kontrollen im Rahmen der Erst- und regelmäßigen Kontrollen

Artikel	Art der Überprüfung	Ergebnis der Überprüfung
Steuerungssysteme und Steuerelemente
1.	Anordnung von Steuerelementen
2.	Ausrüstung der Arbeitsstationen mit Bedienelementen
3.	Kennzeichnung von Bedienelementen
4.	Beginnend
5.	Schutz vor versehentlichem Betrieb nach einem vorübergehenden Stromausfall
6.	Normaler Stopp
7.	Not-Halt
8.	Zweihandbedienelemente
9.	Signifikante Änderung der Betriebsart oder der Betriebsparameter
10.	Gegenseitige Bedienung (Inbetriebnahme von Werkzeug und Vorschub)
11.	Gegenseitiger Betrieb (Starten und normales Stoppen der Holzbearbeitungsmaschine)
12.	Gegenseitiger Betrieb (Anfahren und Notstopp der Holzbearbeitungsmaschine)
13.	Sichtbarkeit gefährlicher Bereiche von den Bedienerpositionen
14.
Schneidwerkzeuge und ihre Befestigung
15.	Befestigung von Schneidwerkzeugen
16.	Installation, Entfernung und Austausch von Schneidwerkzeugen
17.	Abmessungen der Schneidwerkzeuge
18.	Anpassung von Schneidwerkzeugen an Maschinenparameter
19.	Anpassung der Schneidwerkzeuge an die Art des bearbeiteten Materials
20.	Zustand der Schneidwerkzeuge
21.
Stabilität der Maschine und des verarbeiteten Materials
22.	Stabilität der Holzbearbeitungsmaschine
23.	Stabilität des verarbeiteten Materials
24.	Befestigung des Materials
25.
Stoppen
26.	Stoppen der Holzbearbeitungsmaschine
27.	Schutz gegen das Anhalten mit dem Laufwerk
28.	Schutz bei Bruch einer Bandsäge
29.
Abdeckungen und Schutzvorrichtungen
30.	Abdeckungen des Schneidwerkzeugs und des Arbeitsbereichs mit manueller Zuführung des Materials
31.	Abdeckungen von Schneidwerkzeug und Arbeitsbereich mit automatischer Materialzuführung
32.	Abdeckungen des Schneidwerkzeugs und Antriebe außerhalb des Arbeitsbereichs
33.	Blockiergerät
34.	Schließvorrichtung mit einem Schloss
35.	Leistungsschalter
36.	Geräte, die den Zugang zum Gefahrenbereich einschränken
37.
Ausblasschutzvorrichtungen
38.	Spaltkeile in Einsägen-Kreissägen
39.	Ausbrechschutzklauen in Hobelmaschinen
40.	Blowout-Verhinderungsklinken in Multisäge-Kreissägen
41.	Andere Vorrichtungen zur Verhinderung von Blowout
42.
Hydraulisches oder pneumatisches System
43.
Sicherheit von Wartungsarbeiten
44.
Informationsetiketten und Warnsignale
45.	Warnschilder auf Abdeckungen und in explosionsgefährdeten Bereichen
46.	Typenschild
47.	Nützliche Informationen (Bewegungsrichtung des Werkzeugs, Schnittlinie, Betriebsparameter usw.)
48.	Andere Kennzeichnung
49.	Visuelle Signalisierung
50.	Akustische Signalisierung
Nicht-mechanische Aspekte
51.	Vollständige Trennung von der Stromversorgung
52.	Trennung von der pneumatischen Versorgung
53.	Trennvorrichtung in Steuerkreisen
54.	Integrierte Beleuchtung
55.	Schutz vor Verbrennungen
56.	Schutz gegen Feuer und / oder Explosion
57.	Schutz gegen elektrischen Schlag
58.	Reduzierung von Geräuschemissionen
59.	Extraktion von Spänen und Staub
60.	Benutzerhandbuch
61.

 

1.5       Methoden der Risikobewertung bei der Inspektion von Holzbearbeitungsmaschinen

Es gibt zahlreiche Methoden zur Risikobewertung. Das Gesetz legt keine Anforderungen für die Auswahl der spezifischen Risikobewertungsmethode fest. Daher sollte die Wahl auf der Grundlage einer Reihe praktischer Kriterien getroffen werden:

1.     Zunächst wird empfohlen, eine bewährte, bekannte und verwendete Methode zu wählen, damit sichergestellt werden kann, dass die erzielten Ergebnisse in der Praxis angewendet werden können.

2.     Zweitens sollte die gewählte Bewertungsmethode vollständig sein, dh das Endergebnis sollte angemessene Vorsorgemaßnahmen ermöglichen.

3.     Drittens sollte die gewählte Methode das Ergebnis der Ziele sein, die wir erreichen wollen, z.

-      wenn wir "Schwächen" der Maschine identifizieren wollen, die nicht den gesetzlichen Anforderungen entsprechen oder erhebliche Gefahren und Korrekturmaßnahmen erforderlich sind. In diesem Fall sind Kenntnisse über die zu ergreifenden Maßnahmen erforderlich.

-      wenn wir zunächst die Risikoakzeptanz bewerten wollen;

-      wenn wir die Bedeutung der Auswirkungen bestimmter Punkte auf die Ergebnisse der Bewertung genau bestimmen wollen, um Maßnahmen zur Risikominderung durchzuführen.

4.     Viertens sollte die Methode an die Erfahrung und das Fachwissen des Inspektionsteams angepasst werden.

Die klassische Methode der Risikobewertung wird in fünf Schritten durchgeführt:

1.     Sammeln von Informationen (über die Maschine, die mit der Maschine verbundenen Aktivitäten, die Intensität ihrer Verwendung, die Verwendung von Werkzeugen, Materialien usw.), die für weitere Aktivitäten im Zusammenhang mit dem Risikobewertungsprozess nützlich sind;

2.     Identifizierung der Gefahr;

3.     Risikobewertung, dh die Einschätzung der Wahrscheinlichkeit und des Schweregrads der Folgen identifizierter schwerer Gefahren und die Entscheidung, ob ein solches Risiko akzeptabel ist;

4.     Planung zur Beseitigung oder Reduzierung von Risiken;

5.     Dokumentation der Risikobewertung.

In einigen Fällen ist es jedoch nicht notwendig, alle oben genannten Risikobewertungsverfahrensschritte durchzuführen. Dies kann der Fall sein, wenn die Risikobewertung einen bekannten Typ oder eine bestimmte Art von Maschine betrifft, für die ganz spezifische Sicherheitsanforderungen gelten, die auch spezifische bewährte Lösungen im Hinblick auf vorbeugende Maßnahmen umfassen. In solchen Fällen ist eine Überprüfung dieser Anforderungen ausreichend.

Im Falle von Holzbearbeitungsmaschinen, die in Gebrauch sind, kann die Überprüfung in erster Linie anhand von Checklisten durchgeführt werden, die auf folgenden Kriterien beruhen:

-         die Verordnung des Ministers für Wirtschaft vom 30. Oktober 2002 über die Mindestanforderungen an den Arbeitsschutz bei der Arbeit mit Motoren und

-       die Verordnung des Wirtschaftsministers vom 14. April 2000 über den Arbeitsschutz beim Betrieb von Holzbearbeitungsmaschinen.

Nach Feststellung einer Nichtübereinstimmung sollten geeignete Schutzmaßnahmen angewendet werden, die für diese Art von Maschinen bekannt sind. Es ist besonders empfehlenswert, nach Lösungen zu suchen, die in harmonisierten Normen des Typs C beschrieben sind, die in den aktuell produzierten Holzbearbeitungsmaschinen verwendet werden.

Wenn aus irgendwelchen Gründen die gebrauchsfertigen Lösungen in Bezug auf Schutzmaßnahmen nicht verwendet werden können, z. B. wenn die Maschine nicht typisch ist oder ihr Design die Anwendung von Schutzmaßnahmen gemäß der harmonisierten Norm verhindert, sollte eine Risikobewertung durchgeführt werden. 

In Bezug auf die Maschinen, die für die Verarbeitung von Holz verwendet werden, wird empfohlen, die Risikobewertungsmethode zu verwenden, die für die Risikobewertung von Maschinen entwickelt wurde, die bei der Anpassung an die Mindestsicherheitsanforderungen verwendet werden.

 

Die Methode basiert auf identifizierten Gefahren (gemäß D3.2) und schätzt die Schwere und die Wahrscheinlichkeit von Schäden (in der Regel Verletzungen) ein.

1.5.1     Schwere des Schadens

Dreistufige Skala zur Schätzung der erwarteten Schwere des Schadens (Verletzung) - gemäß der folgenden Tabelle:

Tabelle 2.5.1. Schweregrad des Schadens

Schwere	Folgen
Hoch	Irreversibel (zB Tod oder dauerhafte Gesundheitsschäden)
Durchschnittlich	Reversible (zB Wunden, Frakturen, die keine dauerhafte Gesundheitsschädigung verursachen)
Niedrig	Die nicht zur Arbeitsunfähigkeit führen (zB Schnitte, Prellungen)

 

1.5.2     Schadenswahrscheinlichkeit

Um die Bestimmung dieser Wahrscheinlichkeit zu erleichtern, muss zuerst die Gefährdungsexposition bestimmt werden, ebenso wie die Wahrscheinlichkeit eines gefährlichen Ereignisses und die Wahrscheinlichkeit, den Schaden zu vermeiden. Die Tabellen zum Schätzen der oben genannten Elemente dieser Wahrscheinlichkeit sind nachstehend angegeben.

Tabelle 2.5.2. Wahrscheinlichkeit des Schadens

Anzahl der Punkte N	Häufigkeit und Dauer ( der Exposition)	Wahrscheinlichkeit des Auftretens eines gefährlichen Ereignisses	Möglichkeit, den Schaden zu vermeiden
3	Jeden Tag  (mehr als 2 Stunden)	Höchstwahrscheinlich	Keine Möglichkeit
2	Jeden Tag  (weniger als 2 Stunden)	Wahrscheinlich	Geringe Möglichkeit
1	Regelmäßig (in bestimmten Zeiträumen)	Unwahrscheinlich	Möglich
0	Weniger als einmal im Jahr	Unwahrscheinlich	Offensichtlich möglich

 

Häufigkeit und Dauer (der Exposition) - berücksichtigen:

-          die Notwendigkeit des Zugangs zum gefährlichen Bereich;

-          Art und Art des Zugangs (z. B. manuelle Zuführung der Maschine);

-          Zugangshäufigkeit ;

-          die Zeit der Anwesenheit im Gefahrenbereich .

 

Hinweis: 0 - zB Transport, Montage der Maschine am Arbeitsplatz, Reparatur ;

                1 - zB regelmäßige Wartung ;

2 - zB systematische Tätigkeiten während des Arbeitstages, zB Austausch von Werkzeugen, Einstellung der Parameter ;

3 - zB Betrieb am Arbeitsplatz .

Wahrscheinlichkeit des Auftretens eines gefährlichen Ereignisses wird geschätzt unter Berücksichtigung:

-          der Einsatz von Präventionsmaßnahmen;

-          die Zuverlässigkeit von Teilen;

-          die Geschichte der Unfälle;

-          die Art eines Systems oder eines Teils (z. B. Schärfe des Werkzeugs, Spannkraft, Spannung, Geschwindigkeit der Bewegung der Elemente der Maschine).

 

Hinweis: 0 - z. B. Schutzeinrichtungen der Kategorie 4; feste, dauerhafte Abdeckungen ;

                1 - z. B. Schutzeinrichtungen der Kategorie 2 oder 3 verwendet; bewegliche und verschließbare Abdeckungen ;

2 - vom Menschen abhängige Schutzmaßnahmen, z. B. bewegliche Abdeckungen ohne Sperrfunktion oder Warn- und Hinweisschilder ;

3 - zB keine Schutzmaßnahmen, freier Zugang .

Die Möglichkeit, den Schaden zu verhindern oder zu reduzieren, kann geschätzt werden unter Berücksichtigung:

-          wenn die Maschine von einem qualifizierten oder unqualifizierten Bediener bedient wird ;

-          wenn das gefährliche Ereignis "langsam" auftritt ;

-          Kenntnis der Gefahr, z. B. infolge von Informationen, Beobachtungen, Warnzeichen usw.

 

Hinweis: 0 - zB das gefährliche Ereignis tritt langsam auf, Möglichkeit der manuellen Kontrolle der gefährlichen Bewegung, Möglichkeit der Beobachtung gefährlicher Bewegung ;

                1 - zB begrenzter Gefahrenbereich, Möglichkeit der Beobachtung gefährlicher Bewegungen ;

2 - z. B. großer Gefahrenbereich, eingeschränkte Möglichkeit der Beobachtung von gefährlichen Bewegungen;

3 - zB ein unerwartetes Phänomen, das sehr schnell auftritt .

 

 

Tabelle 2.5.3. Schätzung der Wahrscheinlichkeit eines Schadens

S N	Wahrscheinlichkeit des Schadens
7-9	Hoch
4-6	Durchschnittlich
0-3	Niedrig

 

1.5.3     Bewertung und Akzeptanz des Risikos

Die Schätzung des Risikos sollte mit der Risikomatrix in Tabelle 2.5.4 durchgeführt werden.

Tabelle 2.5.4. Risikomatrix

Schwere	Wahrscheinlichkeit des Schadens
	Hoch	Durchschnittlich	Niedrig
Hoch	Hohes Risiko	Hohes Risiko	Durchschnittliches Risiko
Durchschnittlich	Hohes Risiko	Durchschnittliches Risiko	Niedriges Risiko
Niedrig	Durchschnittliches Risiko	Niedriges Risiko	Niedriges Risiko

 

Nach der Risikoabschätzung wird ihre Akzeptanz gemäß Tabelle 2.5.4 bestimmt. Vorbeugende Maßnahmen sind ebenfalls in der Tabelle angegeben. In diesen Indikationen sind keine spezifisch empfohlenen Präventionsmaßnahmen, sondern deren Dringlichkeit festgelegt.

 

Tabelle 2.5.5. Risikoakzeptanz

Risikoabschätzung	Risikoakzeptanz	Hinweise für vorbeugende Maßnahmen
Hohes Risiko	Inakzeptabel	Schutzmaßnahmen, um die mit dem Einsatz der Maschine verbundenen Risiken auf ein akzeptables Maß zu reduzieren, müssen sofort angewendet werden
Durchschnittliches Risiko	Akzeptabel	Es wird empfohlen, vorbeugende Maßnahmen zu planen und durchzuführen, um das Risiko zu verringern
Niedriges Risiko	Akzeptabel	Überwachung - es muss überprüft werden (regelmäßige Kontrollen), wenn das Risiko unverändert bleibt

 

Nach Planung und Vorsorgemaßnahmen wird empfohlen, das Risiko in Bezug auf die angewendeten Schutzmaßnahmen neu zu bewerten.

Die Ergebnisse der Risikobewertung müssen dokumentiert und archiviert werden.