1          Postępowanie uzupełniające dotyczące obrabiarek do drewna

1.1      Wstęp

Dodatkowo do zasad ogólnych, dotyczących wszystkich maszyn, z użytkowego punktu widzenia pracodawcy - użytkownika maszyn, najistotniejszą rolę wśród kontroli maszyn użytkowanych pełnią dwa rodzaje takich kontroli:

·         wstępna – połączona z ewentualnym dostosowaniem maszyn do minimalnych wymagań bezpieczeństwa określonych w rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191 poz.1596). Uzupełnieniem tej kontroli w przypadku obrabiarek do drewna powinno być sprawdzenie spełniana przez nie wymagań bezpieczeństwa określonych w rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 14 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy obsłudze obrabiarek do drewna.

·         okresowa – obejmująca najistotniejsze punkty kontroli wstępnej, w tym kluczowe elementy lub cechy (parametry) obrabiarki, wybrane przez użytkownika maszyny na podstawie prawdopodobnego (spodziewanego) ich uszkodzenia, zmiany wartości lub właściwości, które mogą wpłynąć na pogorszenie bezpieczeństwa obsługi maszyny do obróbki drewna. Sprawdzeniem powinny zostać objęte elementy lub cechy maszyny mające istotny wpływ na zapewnienie bezpieczeństwa jej użytkowania, a zwłaszcza:

–     układy sterowania i elementy sterownicze realizujące związane z bezpieczeństwem funkcje sterowania maszyną,

–     narzędzia tnące i ich zamocowanie,

–     czas hamowania/zatrzymywania,

–     osłony stref skrawania oraz napędów,

–     inne urządzenia ochronne, w tym specyficzne urządzenia stosowane w obrabiarkach do drewna (kliny rozszczepiające, zapadki przeciwodrzutowe, odciągi wiórów i pyłów itp.),

–     stateczność maszyny podczas pracy,

–     stateczność obrabianego materiału/przedmiotu (stoły, prowadnice, zamocowania),

–     parametry elektryczne (ciągłość połączenia ochronnego i rezystancja izolacji).

1.2      Kontrole wstępne

W ramach kontroli wstępnej można zastosować następującą kolejność postępowania:

1.    Sprawdzenie obrabiarki do drewna wg listy kontrolnej opracowanej na podstawie rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy – wykrycie niezgodności,

2.    Sprawdzenie obrabiarki do drewna wg listy kontrolnej opracowanej na podstawie rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 14 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy obsłudze obrabiarek do drewna – wykrycie niezgodności,

Dalsze postępowanie z wykrytymi niezgodnościami może obejmować następujące działania w niżej zapisanej kolejności:

·         dostosowanie do minimalnych wymagań przez „naprawę” lub uzupełnienie brakujących elementów maszyny zamiennikami o tych samych parametrach (spełniających wymagania minimalne określone w ww. rozporządzeniach), lub

·         zastosowanie gotowych rozwiązań bezpośrednio z norm zharmonizowanych dla „nowych” obrabiarek do drewna, lub

·         ocenę ryzyka wg załączonego wzorca tabeli oceny ryzyka.

3.    Identyfikacja zagrożeń potrzebna jest zarówno do ogólnej oceny ryzyka, jak i przy stwierdzonych niezgodnościach. W tym celu warto odnieść się do:

·         typowych dla obrabiarek do drewna zagadnień:

–      działanie układu sterowania (oznaczenie, rozmieszczenie elementów sterowniczych, kompletność tego wyposażenia, pierwszeństwo stopu nad startem, uruchamianie posuwu zmechanizowanego równo lub później niż ruchu roboczego),

–     stateczność maszyny,

–     podparcie obrabianego przedmiotu,

–     osłonięcie ruchomych elementów biorących udział w procesie pracy,

–     osłonięcie napędów i innych części ruchomych, wzajemne położenie elementów ruchomych i stałych (możliwość pochwycenia lub zmiażdżenia),

–     układy hamowania maszyny,

–     odłączanie od źródeł zasilania,

–     odciągi wiórów,

–     połączenia ochronne i wyrównawcze,

–     informacje o niedozwolonych metodach pracy (dobór narzędzi, prędkości obrotowych itp.),

·         zidentyfikować zagrożenia poprzez: źródła zagrożeń, charakter potencjalnych urazów, strefę niebezpieczną, sytuację zagrożenia (wykonywaną czynność),

·         określić ciężkość spodziewanych urazów,

·         określić prawdopodobieństwo zdarzenia przez odniesienie do prawdopodobieństwa szkody.

4.    Po zakończeniu kontroli wstępnej i dostosowaniu maszyny do minimalnych wymagań bezpieczeństwa powinny pozostać dokumenty potwierdzające przeprowadzenie tych działań (np. wypełnione listy kontrolne, datowane i podpisane przez upoważnionych w tym celu przez pracodawcę członków zespołu kontrolującego maszynę).

Uwaga: Zgodnie z prawem dokumenty te powinny być przez pracodawcę przechowywane dla potrzeb organów nadzoru minimum przez pięć lat od daty zakończenia kontroli. Jednakże dokumentację z kontroli wstępnej warto, ze względów praktycznych przechować przez cały okres użytkowania maszyny.

1.3      Kontrole okresowe

W ramach kontroli okresowej można zastosować następujące warianty postępowania:

·         sprawdzenie obrabiarki do drewna wg wybranych przez użytkownika punktów z obu list kontrolnych opracowanych na podstawie ww. rozporządzeń (w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy, oraz w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy obsłudze obrabiarek do drewna) – wykrycie ewentualnych niezgodności. Dalsze postępowanie powinno polegać na naprawie lub wymianie uszkodzonego elementu maszyny (np. osłony, elementu sterowniczego, oznakowania ostrzegawczego lub informacyjnego), albo na regulacji  obrabiarki do drewna w celu przywrócenia odpowiednich cech (czasu hamowania, czasu zwłoki w urządzeniach ryglujących do osłon blokujących itp.),

·         sprawdzenie obrabiarki do drewna wg typowych zagadnień, wymienionych np. w punkcie dotyczącym identyfikacji zagrożeń (p. 3). Po wykryciu niekorzystnych zmian w obrębie któregoś z tych zagadnień, jakie zaszły w obrabiarce do drewna od czasu jej ostatniej kontroli okresowej lub wstępnej, należy podjąć odpowiednie działania korygujące (naprawę lub wymianę zużytej części, czynności konserwacyjne i nastawcze).

Po zakończeniu kontroli okresowej powinny pozostać dokumenty potwierdzające przeprowadzenie tych działań (np. wypełnione listy kontrolne, datowane i podpisane przez upoważnionych w tym celu przez pracodawcę członków zespołu kontrolującego maszynę). Dokumenty te powinny być przez pracodawcę przechowywane dla potrzeb organów nadzoru minimum przez pięć lat od daty zakończenia kontroli.

Uwaga: Dla każdej maszyny stacjonarnej lub, w przypadku maszyn ręcznych – dla większej liczby maszyn tego samego rodzaju i o podobnych parametrach (np. ręcznych pilarek tarczowych, ręcznych szlifierek taśmowych itp.) można i warto założyć książkę (dziennik konserwacji i przeglądów) do odnotowywania wszystkich kontroli danej maszyny (lub maszyn).

1.4      Identyfikacja zagrożeń w obrabiarkach do drewna

Identyfikację zagrożeń w obrabiarkach do drewna można przeprowadzić na kilka sposobów. Pierwszy z nich polega na odniesieniu się do wykazu zagrożeń znaczących (tabela 2.1) opracowanego na podstawie norm zharmonizowanych dotyczących bezpieczeństwa „nowych” obrabiarek do drewna. W tabeli podano przykładowe źródła zagrożenia i strefy niebezpieczne, w których przede wszystkim można oczekiwać występowania danego zagrożenia. Ułatwia to ich identyfikację.

Tabela 2.1. Wykaz znaczących zagrożeń w obrabiarkach do drewna

 

W działaniach podejmowanych w ramach kontroli wstępnych i okresowych, a także w celu zidentyfikowania zagrożeń występujących w związku z negatywnym wynikiem sprawdzenia, można posłużyć się listą do sprawdzenia kluczowych zagadnień. Projekt listy przedstawiono w tabeli 2.2. Puste wiersze listy oznaczają, że może być ona uzupełniana i rozszerzana o kolejne bardziej szczegółowe sprawdzenia.

Tabela 2.2. Dodatkowa lista sprawdzeń w ramach kontroli wstępnej i okresowej

Lp.	Rodzaj sprawdzenia	Wynik sprawdzenia
Układy sterowania i elementy sterownicze
1.	Rozmieszczenie elementów sterowniczych
2.	Wyposażenie stanowisk obsługi w elementy sterownicze
3.	Oznakowanie elementów sterowniczych
4.	Uruchamianie
5.	Ochrona przed przypadkowym uruchomieniem po chwilowym zaniku napięcia
6.	Zatrzymywanie normalne
7.	Zatrzymywanie awaryjne
8.	Oburęczne elementy sterownicze
9.	Znacząca zmiana trybu lub parametrów pracy
10.	Wzajemne działanie (uruchamianie ruchu roboczego narzędzia i posuwu)
11.	Wzajemne działanie (uruchamianie i zatrzymywanie normalne obrabiarki)
12.	Wzajemne działanie (uruchamianie i zatrzymywanie awaryjne obrabiarki)
13.	Widoczność stref niebezpiecznych ze stanowiska operatora
14.
Narzędzia tnące i ich zamocowanie
15.	Zamocowanie narzędzi tnących
16.	Zakładanie, zdejmowanie i wymiana narzędzi tnących
17.	Wymiary narzędzi tnących
18.	Dopasowanie narzędzi tnących do parametrów obrabiarki
19.	Dopasowanie narzędzi tnących do rodzaju obrabianego materiału
20.	Stan zużycia narzędzi tnących
21.
Stateczność maszyny i obrabianego przedmiotu
22.	Stateczność obrabiarki do drewna
23.	Stateczność podparcia materiału
24.	Zamocowanie  materiału
25.
Hamowanie
26.	Hamowanie obrabiarki
27.	Zabezpieczenie przed hamowaniem przy włączonym napędzie
28.	Zabezpieczenie w razie zerwania się piły taśmowej
29.
Osłony i urządzenia ochronne
30.	Osłony narzędzia tnącego i strefy roboczej przy ręcznym posuwie materiału
31.	Osłony narzędzia tnącego i strefy roboczej przy zmechanizowanym posuwie materiału
32.	Osłony narzędzia tnącego i napędów poza strefą roboczą
33.	Urządzenia blokujące
34.	Urządzenia blokujące z ryglowaniem
35.	Wyłączniki samoczynne
36.	Urządzenia ograniczające dostęp do strefy niebezpiecznej
37.
Urządzenia przeciwodrzutowe
38.	Kliny rozszczepiające w pilarkach tarczowych jednopiłowych
39.	Zapadki przeciwodrzutowe w strugarkach
40.	Zapadki przeciwodrzutowe w pilarkach taczowych wielopiłowych
41.	Inne urządzenia przeciwodrzutowe
42.
Układ hydrauliczny lub pneumatyczny
43.
Bezpieczeństwo prac konserwacyjnych
44.
Oznakowanie informacyjne i sygnalizacja ostrzegawcza
45.	Oznakowanie ostrzegawcze na osłonach i w strefach niebezpiecznych
46.	Tabliczka znamionowa
47.	Informacje użytkowe (kierunek ruchu narzędzia, linia cięcia, parametry pracy itp.)
48.	Inne oznakowania
49.	Sygnalizacja świetlna
50.	Sygnalizacja dźwiękowa
Zagadnienia niemechaniczne
51.	Całkowite odłączenie od zasilania elektrycznego
52.	Odłączenie od zasilania pneumatycznego
53.	Urządzenia separacyjne w obwodach sterowania
54.	Oświetlenie zintegrowane
55.	Ochrona przed oparzeniami
56.	Ochrona przed pożarem i/lub wybuchem
57.	Ochrona przed porażeniem prądem elektrycznym
58.	Ograniczanie emisji hałasu
59.	Odciąganie wiórów i pyłu
60.	Instrukcja dla użytkownika
61.

 

1.5      Metody oceny ryzyka przy kontrolach obrabiarek do drewna

Metod oceny ryzyka jest bardzo wiele. Przepisy prawne nie określają wymagań dotyczących wyboru konkretnej metody oceny ryzyka. W związku z tym, przy ich wyborze należy kierować się kilkoma kryteriami praktycznymi:

1.    po pierwsze warto wybrać metodę sprawdzoną, znaną i stosowaną, dzięki czemu można mieć pewność, że uzyskane rezultaty będą mogły być zastosowane w praktyce,

2.    po drugie wybrana metoda oceny powinna być kompletna, tzn., że końcowy wynik powinien umożliwiać podjęcie racjonalnych działań prewencyjnych,

3.    po trzecie o wyborze metody powinny decydować cele, jakie chcemy osiągnąć, np.:

-     czy chcemy wyłącznie zidentyfikować tzw. „słabe punkty” maszyny, w których występują niezgodności z wymaganiami prawnymi lub zagrożenia istotne i potrzebne są działania korygujące. W tym przypadku potrzebna jest wiedza nt. właściwych działań, które można podjąć;

-     czy zależy nam przede wszystkim, aby ocenić dopuszczalność ryzyka;

-     czy zależy nam, aby określić ściśle istotność wpływu konkretnych elementów na wynik oceny, – aby w ten sposób umożliwić działania nacelowane na ograniczenie ryzyka.

4.    po czwarte, metoda powinna być dobrana do doświadczenia i umiejętności zespołu oceniającego.

Klasyczna metoda oceny ryzyka realizowana jest w pięciu krokach:

1.    zbieranie informacji (o maszynie, wykonywanych przy niej czynnościach, intensywności jej użytkowania, stosowanych narzędziach, materiałach, itp.) przydatnych w dalszych działaniach podejmowanych w ramach procesu oceny ryzyka;

2.    identyfikacja zagrożeń;

3.    ocena ryzyka, tj. oszacowanie prawdopodobieństwa i ciężkości następstw zidentyfikowanych zagrożeń znaczących, oraz podjęcie decyzji o tym, czy ryzyko jest dopuszczalne;

4.    planowanie działań eliminujących lub ograniczających ryzyko;

5.    dokumentowanie oceny ryzyka.

W niektórych przypadkach jednak nie jest niezbędne przeprowadzenie wszystkich ww. kroków procedury oceny ryzyka. Tak może być, gdy ocena ryzyka dotyczy znanego typu czy rodzaju maszyny, co do której istnieją dość szczegółowe wymagania bezpieczeństwa obejmujące również konkretne wypróbowane rozwiązania w zakresie środków prewencji. W takich przypadkach wystarcza sprawdzenie tych wymagań.

W przypadku użytkowanych obrabiarek do drewna można, więc w pierwszej kolejności zastosować sprawdzenie wg list kontrolnych opracowanych na podstawie:

-        rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy, oraz

-      rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 14 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy obsłudze obrabiarek do drewna.

Po wykryciu niezgodności, należy wówczas zastosować odpowiednie w ich przypadku środki ochronne, znane z maszyn tego typu (rodzaju). Polecane jest zwłaszcza sięganie po rozwiązania opisane w normach zharmonizowanych typu „C”, stosowane w aktualnie produkowanych obrabiarkach.

W przypadku, gdy z jakichś względów nie można sięgnąć po gotowe rozwiązania w zakresie środków ochronnych, np. maszyna jest nietypowa lub jej budowa uniemożliwia zastosowanie rozwiązań przewidzianych w normie zharmonizowanej, należy zastosować ocenę ryzyka. 

Odnośnie do użytkowanych maszyn do obróbki drewna można polecić metodę oceny ryzyka opracowaną właśnie w celu wykonywania oceny ryzyka związanego z maszynami użytkowanymi w procesie ich dostosowania do minimalnych wymagań bezpieczeństwa.

 

W metodzie, na podstawie zidentyfikowanych zagrożeń (wg D3.2) szacuje się odpowiadającą im ciężkość oraz prawdopodobieństwo wystąpienia szkód (zwykle urazów).

1.5.1    Ciężkość szkody

Trójstopniowa skala do szacowanie ciężkości spodziewanej szkody (urazu) – wg poniższej tabeli:

Tabela 2.5.1. Ciężkość szkody

Ciężkość	Następstwa
Duża	Nieodwracalne (np. śmierć lub trwały uszczerbek na zdrowiu)
Średnia	Odwracalne (np. zranienia, złamania niepowodujące trwałego uszczerbku na zdrowiu)
Mała	Niepowodujące zwolnienia z pracy (np. skaleczenia, stłuczenia)

 

1.5.2    Prawdopodobieństwo wystąpienia szkody

W celu ułatwienia określenia tego prawdopodobieństwa, należy najpierw oszacować ekspozycję na zagrożenie, prawdopodobieństwo wystąpienia zdarzenia zagrażającego oraz możliwość uniknięcia szkody. Poniżej przedstawiono tabele do szacowania ww. elementów tego prawdopodobieństwa.

Tabela 2.5.2. Prawdopodobieństwo wystąpienia szkody

Liczba punktów N	Częstość i czas narażenia (ekspozycji)	Prawdopodobieństwo wystąpienia zdarzenia zagrażającego	Możliwość uniknięcia szkody
3	Codziennie  (więcej niż około 2h)	Wysoce prawdopodobne	Brak możliwości
2	Codziennie  (mniej niż około 2h)	Prawdopodobne	Mała możliwość
1	Regularnie (w ustalonych okresach)	Mało prawdopodobne	Możliwe
0	Rzadziej, niż raz na rok	Nieprawdopodobne	Możliwość oczywista

 

Częstość i czas narażenia (ekspozycji) – uwzględnia się:

-          potrzebę dostępu do strefy zagrożenia;

-          charakter i sposób dostępu (np. ręczne podawanie materiału do maszyny);

-          częstość dostępu;

-          czas obecności w strefie zagrożenia.

 

Komentarz:   0 – np. transport, montaż maszyny na stanowisku pracy, naprawa;

                        1 – np. konserwacje okresowe;

2 – np. systematyczne czynności w ciagu dnia pracy, np. wymiana narzędzi, ustawianie parametrów;

3 – np. obsługa stanowiska pracy.

Prawdopodobieństwo wystąpienia zdarzenia zagrażającego szacuje się biorąc pod uwagę:

-          zastosowanie środków zapobiegawczych;

-          niezawodność części;

-          historię wypadków;

-          charakter układu lub części (np. ostrość narzędzia, siła docisku, wartość napięcia elektrycznego, prędkość ruchu elementów maszyn).

 

Komentarz:   0 – np. zastosowano urządzenia ochronne kategorii 4, osłony stałe niezdejmowane;

                        1 – np. zastosowano urządzenia ochronne kategorii 2 lub 3, osłony ruchome z blokowaniem;

2 – np. zastosowano środki ochronne zależne od człowieka, np. osłony ruchome bez blokowania lub znaki ostrzegawcze i informacyjne;

3 – np. brak środków ochronnych, swobodny dostęp.

Możliwość uniknięcia lub zmniejszenia szkody można oszacować biorąc pod uwagę:

-          czy maszynę obsługuje operator wykwalifikowany lub niewykwalifikowany;

-          czy zdarzenie zagrażające „pojawia się” wolno lub szybko;

-          świadomość ryzyka, np. w wyniku informacji, obserwacji, znaków ostrzegawczych, itp.

-           

Komentarz:    0 – np. zdarzenie zagrażające zachodzi wolno, możliwość ręcznego sterowania ruchem niebezpiecznym, możliwość obserwacji ruchu niebezpiecznego;

                        1 – np. mała strefa zagrożenia, możliwość obserwacji ruchu niebezpiecznego;

2 – np. duża strefa zagrożenia, mała możliwość obserwacji ruchu niebezpiecznego;

3 – np. zjawisko niespodziewane, zachodzące bardzo szybko.

 

Tabela 2.5.3. Szacowanie prawdopodobieństwa wystąpienia szkody

S N	Prawdopodobieństwo wystąpienia szkody
7 - 9	Duże
4 - 6	Średnie
0 - 3	Małe

 

1.5.3    Oszacowanie i dopuszczalność ryzyka

Oszacowanie ryzyka należy wykonać wg matrycy ryzyk zamieszczonej w tabeli 2.5.4.

Tabela 2.5.4. Matryca ryzyka

Ciężkość	Prawdopodobieństwo wystąpienia szkody
	Duże	Średnie	Małe
Duża	Ryzyko duże	Ryzyko duże	Ryzyko średnie
Średnia	Ryzyko duże	Ryzyko średnie	Ryzyko małe
Mała	Ryzyko średnie	Ryzyko małe	Ryzyko małe

 

Po oszacowaniu ryzyka, wyznaczana jest wg tabeli 2.5.4, jego dopuszczalność.  W tabeli zamieszczono również wskazania do działań prewencyjnych. Wskazania te nie określają konkretnie zalecanych działań prewencyjnych, lecz raczej pilność ich podjęcia.

 

 

 

Tabela 2.5.5. Dopuszczalność ryzyka

Oszacowanie ryzyka	Dopuszczalność ryzyka	Wskazania do działań prewencyjnych
Ryzyko duże	Niedopuszczalne	Należy niezwłocznie zastosować środki ochronne w celu zmniejszenia ryzyka związanego z użytkowaniem obrabiarki do poziomu dopuszczalnego
Ryzyko średnie	Dopuszczalne	Zaleca się zaplanowanie i podjęcie działań prewencyjnych w celu zmniejszenie poziomu ryzyka
Ryzyko małe	Dopuszczalne	Nadzorowanie – konieczne jest sprawdzanie (kontrole okresowe), czy poziom ryzyka pozostaje niezmieniony

 

Po zaplanowaniu i podjęciu działań prewencyjnych zaleca się ponowną ocenę ryzyka w odniesieniu do zastosowanych środków ochronnych.

Wyniki oceny ryzyka należy dokumentować i archiwizować.