1 Opracowanie zalecanej metodyki i procedur prowadzenia kontroli spełnienia wymagań minimalnych w odniesieniu do maszyn

1. Wstęp

Pracodawca, zgodnie z art. 215 i 216 Kodeksu pracy [1], ma obowiązek zapewnić, aby stosowane maszyny i inne wyposażenie robocze spełniały wymagania związane z bezpiecznymi i higienicznymi warunkami pracy, a w szczególności dotyczące ochrony pracownika przed urazami, działaniem niebezpiecznych substancji chemicznych, porażeniem prądem elektrycznym, nadmiernym hałasem, działaniem drgań mechanicznych i promieniowania oraz szkodliwym i niebezpiecznym działaniem innych czynników środowiska pracy, a w ich konstrukcji uwzględnione były zasady ergonomii. W przypadku maszyn, które nie spełniają wymagań bezpieczeństwa pracodawca wyposaża w odpowiednie zabezpieczenia maszyny i wyposażenie robocze.

Maszyny powinny być właściwie dobrane i przystosowane do rodzaju wykonywanej pracy. Użytkownik (pracodawca) powinien wziąć pod uwagę występujące u niego specyficzne warunki i rodzaj wykonywanej pracy. Istotne jest również uwzględnienie potencjalnych zagrożeń powstających w wyniku eksploatacji maszyny w określonym miejscu pracy. Dodatkowo trzeba również brać pod uwagę takie aspekty jak:

· warunki przestrzenne w miejscu instalacji maszyny do prowadzenia czynności obsługowych, czyszczenia, napraw i konserwacji,

· kwestie bezpiecznego dostarczania i odprowadzania energii oraz surowców i wyrobów,

· parametry techniczne maszyny,

· wymagania stawiane operatorom (np. kwalifikacje, doświadczenie, sprawność fizyczna i motoryczna, sprawność psychotechniczna).

Jeśli pracodawca w Unii Europejskiej kupuje maszyny nowe lub zmodernizowane przez użytkownika to powinny one spełniać wymagania zasadnicze [2]. W przypadku zakupu używanych maszyn z krajów spoza Unii Europejskiej (nowych, zmodyfikowanych i użytkowanych) należy wziąć pod uwagę, że powinny one spełniać wymagania zasadnicze. Jeśli natomiast użytkownik kupuje w UE lub użytkuje maszynę „starą” to powinna ona być dostosowana do minimalnych wymagań bezpieczeństwa określonych w rozporządzeniu [3]. Należy także zwrócić uwagę, że termin maszyna zgodnie z ww. rozporządzeniem należy rozumieć jako wszelkie maszyny i inne urządzenia techniczne, narzędzia oraz instalacje użytkowane podczas pracy, a także sprzęt do tymczasowej pracy na wysokości, w szczególności drabiny i rusztowania.

W przypadku zakupu nowych maszyn i innego nowego wyposażenia roboczego, do których odnoszą się wymagania zasadnicze pracodawca (użytkownik) ma obowiązek prawny wynikający z art. 217 Kodeksu pracy. To zakupywane nowe wyposażenie pracy musi spełniać wymagania dotyczące oceny zgodności. Oznacza to, że przed zakupem nowej maszyny pracodawca powinien dokonać jej weryfikacji polegającej na sprawdzeniu czy:

· maszynę oznakowano znakiem CE oraz czy znajdują się na niej jej dane i dane identyfikujące jej producenta,

· czy dołączono do niej DTR (instrukcję użytkowania) oraz deklaracje zgodności w języku polskim

· czy elementy sterownicze i inne informacje (opis elementów sterowniczych, ostrzeżenia, zakazy, nakazy) są opisane na maszynie w języku polskim,

· spełnione są „widoczne gołym okiem” wymagania bezpieczeństwa takie jak: uniemożliwienie dostępu do stref zagrożenia, wyposażenie w wymagane elementy sterownicze (np. element sterowniczy zatrzymania awaryjnego.

Mając do dyspozycji cały park maszyn składający się z maszyn nowych i używanych użytkownik (pracodawca) powinien utrzymywać je na poziomie zasadniczym (wymaganym dla nowych wyprodukowanych maszyn oraz użytkowanych sprowadzanych spoza UE) lub minimalnym (wymaganym dla maszyn użytkowanych).

Zapewnienie bezpieczeństwa użytkowania parku maszyn i innego wyposażenia roboczego wiąże się z koniecznością ich właściwego dobrania do wykonywania danej pracy. Przy czym zgodnie z rozporządzeniem [3] termin „użytkowanie maszyny” oznacza wykonywanie wszelkich czynności związanych z maszyną, w szczególności jej uruchamianie lub zatrzymywanie, posługiwanie się nią, transportowanie, naprawianie, modernizowanie, modyfikowanie, konserwowanie i obsługiwanie, w tym także czyszczenie.

Czasami może być konieczne prawidłowe przystosowanie do środowiska pracy, poprzez zastosowanie dodatkowych środków ochronnych. Mogą to być środki zalecane przez producenta nowych maszyn lub ustalone dla używanych maszyn, w wyniku identyfikacji zagrożeń i oceny związanego z nimi ryzyka zawodowego. W celu utrzymania maszyn i innego wyposażenia roboczego w stanie zgodności z odpowiednimi wymaganiami bhp, należy zapewnić już od momentu zainstalowania na stanowisku pracy aby były prowadzone odpowiednie kontrole [3], które zostały opisane w rozdziale 2. Jest to również spełnienie wymagania prawnego rozporządzenia [4], które stanowi, że maszyny i inne urządzenia techniczne, zwane dalej "maszynami", powinny spełniać wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy, określone w odrębnych przepisach, przez cały okres ich użytkowania. Ponadto w rozporządzeniu [4] jest także wymóg zobowiązujący pracodawcę do systematyczne kontrole stanu bezpieczeństwa i higieny pracy ze szczególnym uwzględnieniem organizacji procesów pracy, stanu technicznego maszyn i innych urządzeń technicznych oraz ustalić sposoby rejestracji nieprawidłowości i metody ich usuwania. W razie stwierdzenia bezpośredniego zagrożenia dla życia lub zdrowia pracowników, osoba kierująca pracownikami jest obowiązana do niezwłocznego wstrzymania prac i podjęcia działań w celu usunięcia tego zagrożenia.

2. Kontrole maszyn posadowionych na stanowisku pracy

Rozporządzenie [3] zakłada różne rodzaje kontroli maszyn i innego wyposażenia roboczego na stanowisku pracy. Za spełnianie kontrole maszyn użytkowanych w firmie zgodnie z minimalnymi wymaganiami bezpieczeństwa i higieny pracy odpowiedzialny jest pracodawca. Oprócz poprawy stanu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia efektem kontroli może być także wycofanie wyposażenia roboczego z użytkowania w każdym przypadku, gdy zostały on nieodwracalnie uszkodzony, uległ zużyciu lub upłynął dopuszczalny termin jego stosowania. Pracodawca (użytkownik) powinien więc przeprowadzać poniżej wymienione kontrole.

Kontrola wstępna

Jest dokonywana po zainstalowaniu, ale przed pierwszym uruchomieniem (przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy). Jest także konieczna po zmontowaniu w innym miejscu. Ważne jest także dokonanie takiej kontroli w przypadku zmiany lokalizacji maszyny lub innego wyposażenia roboczego. Jeśli bezpieczeństwo użytkowania zależy od warunków zainstalowania wtedy użytkownik może upewnić się, że maszyna jest prawidłowo zainstalowana i działa właściwie oraz nie powoduje dodatkowych zagrożeń. Działania te są konieczne ze względu na obowiązujące wymagania prawne [3], które stanowią, że maszyny udostępnione pracownikom na terenie zakładu pracy lub w miejscu wyznaczonym przez pracodawcę:

· są właściwe do wykonywania pracy lub odpowiednio przystosowane do jej wykonywania,

· mogą być użytkowane bez pogorszenia bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników,

· powinny także uwzględnienia specyficzne warunki wykonywanej pracy, a zwłaszcza istniejące zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników.

Kontrola wstępna pozwala na zastosowanie odpowiednich rozwiązań mających na celu zminimalizowanie ryzyka związanego z użytkowaniem maszyn, jeżeli maszyny nie mogą być użytkowane bez ryzyka dla bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników.

Kontrola okresowa

Jest przeprowadzana wówczas gdy maszyna lub inne wyposażenie robocze są użytkowane w warunkach mogących spowodować powstanie zagrożeń na skutek pogorszenie jej właściwości (parametrów technicznych). Jej realizacja może wymagać także wykonania określonych badań.

Kontrole okresowe pozwalają na stałą kontrolę stanu technicznego maszyn oraz utrzymanie ich w należytym stanie gwarantującym bezpieczeństwo ich użytkowania. Częstość przeglądów okresowych uzależniona jest od rodzaju maszyn i sposobu ich wykorzystywania. Przepisy prawne nie stanowią w tym przypadku żadnych wymagań. Natomiast ustalając terminy przeglądów należy brać pod uwagę zalecenia producentów maszyn.

Kontrola specjalna

Powinna być wykonywana każdorazowo, gdy zaistnieją szczególne okoliczności, które mogą pogorszyć warunki związane z bezpieczeństwem. Może to mieć miejsce w różnych sytuacjach np. w przypadku:

modyfikacji maszyn (w celu dostosowania maszyn do minimalnych wymagań bhp),
zaistnienia wypadków lub zdarzeń potencjalnie wypadkowych (z udziałem maszyn),
dłuższego przestoju (spowodowanego np. przerwą w produkcji),
wystąpienia zjawisk przyrodniczych.
Zalecenia dotyczące metodyki prowadzenia kontroli maszyn przedstawiono w rozdziale 3.

3. Metodyka prowadzenia kontroli użytkowanych maszyn

Wykonawcy działań kontrolnych

Wymienione w rozdziale 2 kontrole powinny być wykonywane przez jednostki działające na podstawie odrębnych przepisów. Praktycznie mogą to być np. Urząd Dozoru Technicznego dla urządzeń podlegających dozorowi lub osoby posiadające uprawnienia energetyczne dla urządzeń energetycznych. W innych przypadkach pracodawca powinien zadbać aby czynności te wykonywane były przez pracowników upoważnionych i posiadających odpowiednie kwalifikacje. Dotyczy to zwłaszcza sytuacji gdy obsługa, naprawa, remont lub konserwacja maszyn powodują zagrożenia dla bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników.

Zapewnienie bezpieczeństwa podczas prowadzenia kontroli

Minimalizacja ryzyka zawodowego jest możliwa także poprzez zaplanowanie sposobu wykonywania tych działań z wykorzystaniem rozwiązań technicznych i organizacyjnych.

Przykładem zastosowań rozwiązań technicznych mogą być systemy stosowane powszechnie do konserwacji i napraw maszyn zabezpieczające przed przypadkowym uruchomieniem przez nieupoważnione osoby. Należą do nich tzw. Procedury Lockout/Tagout (LOTO) do zabezpieczania maszyn. Lockout zapewnia odłączenie dopływu energii do maszyny aby sterowanie jej dopływem nie było uruchomione, dopóki nie zostaną usunięte elementy blokujące (np. kłódki, blokady zaworu, zamki, link). Tagout polega na umieszczeniu odpowiedniego oznaczenia na blokadzie założonej na element sterujący dopływem energii. Oznaczenie takie informuje o celu zablokowania oraz o tym, że żaden element ani urządzenie do którego dostarczana jest energia nie mogą być przywrócone do eksploatacji przed zdjęciem blokad i oznaczeń.

W przypadku kontroli dużych maszyn należy także zwrócić szczególną uwagę na bezpieczeństwo dostępów do miejsc wykonywania kontroli z uwzględnieniem przejść pomostów i skrzyżowań.

Ustalenie czynności kontrolnych i sposobu ich wykonania

Ważnym zadaniem przy planowaniu i organizacji kontroli jest także zapewnienie aby czynności te mogły być przeprowadzone w całym wymaganym zakresie z uwzględnieniem oględzin, testów funkcjonalnych oraz pomiarów.

Rodzaje czynności kontrolnych jakim podlegają maszyny mogą określać dokumentacja techniczno ruchowa lub instrukcja obsługi opracowane przez producenta. Mogą być również w tym zakresie pomocne szczegółowe przepisy [5-10], zalecenia lub wytyczne branżowe.

Aspekty bezpieczeństwa uwzględniane podczas kontroli

Zakres kontroli ustalany jest w oparciu o rozporządzenia [3 i 4] z uwzględnieniem spełnienia aspektów wybranych z poniżej wymienionych i opisanych. Przy kontroli specyficznych grup maszyn mogą być także uwzględniane wymagania szczegółowych polskich rozporządzeń [5-10].

Wyposażenie w osłony lub inne zabezpieczenia elementów niebezpiecznych

· Elementy ruchome i inne części, które w razie zetknięcia się z nimi stwarzają zagrożenie, powinny być do wysokości co najmniej 2,5 m od poziomu podłogi podestu stanowiska pracy osłonięte lub zaopatrzone w inne skuteczne urządzenie ochronne.

· Zainstalowane osłony (stałe lub ruchome) lub inne urządzenia ochronne (tzw. techniczne środki ochronne nieodgradzające) uniemożliwiające kontakt z ruchomymi elementami stwarzającymi zagrożenie, tj. elementami przenoszenia mocy (wały, sprzęgła, przekładnie pasowe, łańcuchowe itp.) i elementami w strefie roboczej (narzędzia, obrabiane przedmioty). Osłony powinny spełniać następujące wymagania: zastosowanie materiałów odpowiadających warunkom procesu pracy (odporność na temperatury, korozję, ścieralność, odpowiednia wytrzymałość, udarność itp.), brak ostrych krawędzi i naroży, pewność połączenia z maszyną w czasie jej pracy (zabezpieczenie przed niespodziewanym otwarciem, odpadnięciem, zmianą położenia itp.), usytuowanie w stosunku do strefy niebezpiecznej (elementów ruchomych) z zachowaniem tzw. odległości bezpieczeństwa określonych w PN, możliwość dogodnej obserwacji przebiegu procesu pracy przez dobór odpowiedniego kształtu i położenia, zastosowanie materiałów przezroczystych lub otworów w osłonie, dobranie rodzaju osłony w zależności od częstotliwości dostępu do strefy niebezpiecznej (osłona stała, ruchoma blokująca, ruchoma blokująca z ryglowaniem, ruchoma samoczynna, sterująca), dostosowanie do liczby i lokalizacji stref niebezpiecznych (osłona miejscowa, całkowita osłona odgradzająca).

· Części wykonane z materiałów o odpowiednich właściwościach mechanicznych, odporności na korozję, ścieranie itp., dobrane do występujących warunków pracy (ciśnienia, prędkości, temperatury, wilgotności itp.). W celu ochrony przed zagrożeniami należy zastosować osłony o odpowiednio dobranej konstrukcji i wytrzymałości w miejscach przewidywanych stref oderwania lub rozpadu części maszyn.

· Narzędzia i przedmioty obrabiane mocowane w odpowiednio dobranych uchwytach, przyrządach czy stołach z otworami montażowymi. Niezbędne mogą być także prowadnice i podtrzymki przedmiotów obrabianych. Konieczne jest także zastosowanie, odpowiednich do materiału obrabianego, urządzeń przeciwodrzutowych, np. zapadek czy klinów rozszczepiających.

· Zastosowanie ograniczników położenia zabezpieczających przed przekroczeniem skrajnych położeń i przed upadkiem części maszyn i przyrządów (z sań, prowadnic itp.).

· Zastosowanie ograniczników położenia transportowanych materiałów i wyrobów (z przenośników, dźwignic itp.) oraz osłony (ekrany, obudowy) stref niebezpiecznych o należytej wytrzymałości (umożliwiającej pochłonięcie energii wyrzucanych przedmiotów i narzędzi).

Elementy sterownicze i wyposażenie w niezbędne zabezpieczenia na wypadek wystąpienia sytuacji awaryjnych

· System wyłączników przeciążeniowych, urządzeń do natychmiastowego zatrzymania (np. hamulce) itp..

· Wyposażenie w urządzenie zatrzymania awaryjnego - ze względu na zagrożenia, jakie stwarzają maszyny (elementy będące w ruchu, napędy, ruchome narzędzia lub materiały obrabiane), w zależności od czasu ich zatrzymywania.

· Elementy sterownicze do zatrzymywania awaryjnego - łatwo dostępne –we wszystkich miejscach i pozycjach zajmowanych przez operatorów (np. pulpit sterowniczy, miejsce podawania i odbierania materiałów), a także w miejscach niewidocznych ze stanowisk obsługi.

· Urządzenie do zatrzymywania awaryjnego - skuteczne i bez względu na rodzaj pracy maszyny powinno wyłączać wszystkie jej niebezpieczne ruchy.

· Element sterowniczy zatrzymywania awaryjnego – czerwona na żółtym tle, wyróżnianie się kształtem (przycisk w kształcie grzybka).

Inne cechy elementów sterowniczych

· Oznakowane (czytelnymi napisami w języku polskim lub za pomocą zrozumiałych symboli). Oznakowania umieszczone na elementach, nad lub pod nimi.

· Zastosowane właściwe barwy elementów sterowniczych określające ich przeznaczenie. Element sterowniczy uruchamiania (włączania) – zielona lub biała (dopuszczalna również szara lub czarna). Element sterowniczy zatrzymywania (wyłączania) – czerwona lub czarna (dopuszczalna również biała lub szara).

· Elementy sterownicze – umiejscowienie - operator nie może być narażony na zetknięcie się z niebezpiecznymi elementami maszyn i urządzeń (np. ruchomymi częściami napędu, narzędziami, ostrymi krawędziami i narożami, elementami pod napięciem elektrycznym, gorącymi powierzchniami, agresywnymi substancjami chemicznymi itp.)

· Elementy sterownicze - zabezpieczenie przed przypadkową zmianą położenia. Może to być zrealizowane przez: zagłębienie przycisków w obudowie lub w kołnierzach, zachowanie odpowiedniej odległości między elementami sterowniczymi (zapobiegającej niezamierzonemu uruchomieniu kilku z nich), zapewnienie odpowiedniej minimalnej siły uruchamiania (5 N), osłonięcie pedałów, zastosowanie dźwigni sterowniczej podwójnego działania (wykonanie dwóch różnych ruchów w celu załączenia), zastosowanie przycisku potwierdzającego (sterowanie ręczne lub nożne), zabezpieczenie mechaniczne w położeniu wyłączenia (np. blokady, zamki z kluczykiem).

Uruchamianie maszyny

· Konstrukcja układu sterowania zapobiega uruchomieniu maszyny w sposób nieprzewidywalny i samoczynny w warunkach stwarzających zagrożenie (ruch narzędzi, przedmiotów obrabianych itp.).

· Uniemożliwione niespodziewane uruchomienie, m.in. po: usunięciu defektu układu sterowania, wznowieniu zasilania energią, zatrzymaniu awaryjnym, zadziałaniu urządzeń ochronnych w warunkach zagrożenia (blokada, urządzenia ochronne bezdotykowe), zamknięciu osłon ruchomych blokujących.

· Uniemożliwiony ruch elementów roboczych natychmiast po połączeniu maszyny ze źródłem zasilania (bez wywołania sygnału uruchomienia za pośrednictwem elementu sterowania). Wymaganie spełnione także przy zmianie rodzaju pracy maszyny i przy znaczących zmianach parametru pracy (prędkość, temperatura, ciśnienie).

Zatrzymywanie normalne

· Wyposażenie w układ sterowania przeznaczony do całkowitego i bezpiecznego zatrzymywania.

· Wyposażenie w elementy sterownicze przeznaczone do zatrzymywana całej maszyny lub niektórych jej części, w zależności od rodzaju zagrożenia, tak aby maszyna była bezpieczna.

· Zasilanie energią odpowiednich napędów maszyny odłącza się w razie zatrzymania maszyny lub jej niebezpiecznych części. Elementy sterownicze tak usytuowane, aby operator mógł widzieć zatrzymywane elementy.

· Funkcja zatrzymania (STOP) ma pierwszeństwo w stosunku do funkcji uruchamiania (START). Oznacza to, że przy jednoczesnym zadziałaniu na element sterowniczy do uruchamiania i do zatrzymywania maszyna nie może być uruchomiona, a podczas ruchu powinna się zatrzymać.

· Uaktywnienie układu zatrzymania maszyny nie powoduje zagrożeń, np. w postaci skutków gwałtownego zadziałania sił bezwładności, a także obecności resztek innych energii (poluzowanie, poślizg narzędzi i przedmiotów w uchwytach, rozerwanie narzędzi, zderzenie materiałów i przedmiotów obrabianych, utrata stateczności przez przedmioty obrabiane itp.).

Widoczność stref niebezpiecznych ze stanowiska operatora

· Pulpit sterowniczy usytuowany, aby operator miał możliwość obserwacji wszystkich miejsc pracy i sprawdzenia, czy w strefach zagrożenia nie przebywają inne osoby.

· Jeżeli sprawdzenie nie jest możliwe, układ bezpieczeństwa automatycznie wysyła akustyczny lub optyczny sygnał ostrzegawczy przed uruchomieniem maszyny, który może być odebrany ze wszystkich stanowisk obsługi maszyn. Czas między nadaniem sygnału a uruchomieniem powinien być na tyle długi, by osoba narażona mogła uniknąć zagrożenia, tzn. opuścić strefę zagrożenia lub uniemożliwić uruchomienie maszyny (awaryjne wyłączniki na stanowisku pracy).

Sygnalizacja ostrzegawcza

· Sygnalizacja świetna i/lub akustyczna informująca o sytuacjach stwarzających zagrożenie (uruchomienie maszyny, zmiana parametrów, awaria), tak dobrana, aby generowane sygnały były jednoznaczne – dawały się łatwo zauważyć i odróżnić od innych sygnałów.

· Sygnał świetlny przerywany (migający) stosowany do informowania o większym ryzyku lub o pilniejszej potrzebie interwencji, a sygnał ciągły do wskazywania na mniejsze zagrożenie.

· Sygnał dźwiękowy o zmiennej częstotliwości ma priorytet w stosunku do sygnału o stałej częstotliwości.

· Ciągły sygnał ostrzegawczy stosowany jako sygnał wzywający do ewakuacji.

· Świetlne urządzenia ostrzegawcze usytuowane w miejscach łatwych do zauważenia.

· Stosowane są odpowiednie barwy sygnałów świetlnych: czerwona – awaria, nieprawidłowość (sytuacja zagrożenia), żółta – ostrzeżenie (stan nienormalny, zbliżająca się sytuacja zagrożenia), zielona – stan bezpieczeństwa (stan normalny), niebieska – stan, w którym jest konieczne działanie operatora (informowanie o konieczności podjęcia działania przez operatora).

Układy sterowania

· Zapewnienie odpowiedniego systemu sterowania aby wykluczyć niebezpieczne działanie maszyny i zachować funkcje bezpieczeństwa w całym zakresie wykonywanych prac i warunków użytkowania maszyny (temperatura, wilgotność, drgania, uderzenia, pola elektromagnetyczne itp.).

· Elementy systemu sterowania realizujące funkcje bezpieczeństwa mają odpowiednią odporność na defekty (np. zanik lub wahania zasilania, zwarcie między przewodami, awarię stycznika, przekaźnika lub rozdzielacza, nierozłączenie łącznika bezpieczeństwa, pękniecie sprężyny, błędne działanie oprogramowania).

Spełnienie wymagań ergonomii

· Konstrukcja maszyny spełnia wymagania przepisów i norm bezpieczeństwa i higieny pracy, a także norm z zakresu ergonomii.

Brak nieuprawnionych zmian w budowie

· Nie dokonano w maszynie we własnym zakresie zmian w budowie (konstrukcji) maszyn lub innych urządzeń technicznych, pogarszających bezpieczeństwo pracy.

· Wszelkie zmiany konstrukcyjne zostały poprzedzone oceną pod względem bhp w trybie ustalonym przez pracodawcę (§42[4] pracy).

Dokumentacja techniczno - ruchowa

· Pracodawca posiada dokumentacje techniczno ruchowe eksploatowanych w zakładzie pracy maszyn i urządzeń technicznych oraz czy montaż, eksploatacja i obsługa tych maszyn są zgodne z tą dokumentacja (§ 51 ust.2 4).

Instrukcje bezpieczeństwa i higieny pracy

· Pracodawca opracował i udostępnił pracownikom do stałego korzystania aktualne instrukcje bezpieczeństwa i higieny pracy dotyczące obsługi maszyn i innych urządzeń technicznych eksploatowanych w zakładzie

· Instrukcje te odpowiednio określają czynności do wykonania przed rozpoczęciem danej pracy, zasady i sposoby bezpiecznego wykonywania danej pracy, czynności do wykonania po jej zakończeniu, a zwłaszcza zasady postępowania w sytuacjach awaryjnych, stwarzających zagrożenie dla życia lub zdrowia pracowników (§41 ust.1, pkt. 2 4).

Postępowanie z maszynami wycofanymi z użytkowania

· Maszyny wskazywane przez pracodawcę jako niesprawne, uszkodzone lub pozostające w naprawie są wycofane z użytkowania oraz wyraźnie oznakowane tablicami informacyjnymi i zabezpieczone w sposób uniemożliwiający ich uruchomienie (§58 ust. 3)

Odbiór specjalistyczny maszyn

· Eksploatowane maszyny lub urządzenia techniczne poddane zostały odbiorowi technicznemu specjalistycznemu przed przekazaniem ich do użytkowania w zakładzie, co dotyczy w szczególności maszyn i urządzeń technicznych podlegających rejestracji lub odbiorowi technicznemu przez specjalistyczne organy, np. urzędu dozoru technicznego, na podstawie dyspozycji zawartych w ustawie o dozorze technicznym

Przeglądy i badania stanu technicznego maszyn

· Przeprowadzone są przeglądy i badania stanu technicznego eksploatowanych w zakładzie pracy maszyn i innych urządzeń technicznych w terminach określonych w przepisach o ich eksploatacji lub w dokumentacjach techniczno-ruchowych producenta, a także w terminach określonych w decyzjach o dopuszczeniu ich do eksploatacji przez organy specjalistyczne (np. UDT),

Ocena zgodności nowych użytkowanych maszyn

· Maszyny i urządzenia, w które wyposażono stanowiska pracy spełniają wymagania dotyczące oceny zgodności z przepisami i normami.

Emisja lub wyrzucanie substancji, materiałów

· Maszyny nie emitują do otoczenia czynników szkodliwych dla zdrowia o wartościach przekraczających dopuszczalne normatywy higieniczne.

· Pracownika zabezpieczono przed urazami mechanicznymi i oddziaływaniem cieplnym. Dotyczy to zwłaszcza zbiorników z cieczami lub gazami i przewodów znajdujących się pod ciśnieniem (zarówno sztywnych jak i giętkich oraz połączeń między zbiornikami i osprzętem). Można to zapewnić np. przez zmianę usytuowania stanowisk pracy względem źródeł zagrożeń, zastosowanie osłon, izolacji itp.

· Przewody z mediami pod ciśnieniem odpowiednio zamocowano, np. za pomocą uchwytów, zaczepów, podpórek itp. W miejscach przewidywanego wyrzutu pary, wody, ciekłych metali, tworzyw sztucznych i innych czynników pod ciśnieniem powinny być zastosowane obudowy, ekrany, osłony itp.

· Zastosowano obudowy, okapy, ssawki i inne urządzenia (wychwytujące czynniki szkodliwe dla zdrowia) zlokalizowane w pobliżu źródeł emisji i współpracujące z urządzeniami odciągu miejscowego.

Stateczność

· Maszyna narażona na przewrócenie się lub wykonanie niezamierzonych ruchów pod wpływem sił zewnętrznych i wewnętrznych (np. naporu wiatru, drgań, wstrząsów, obciążenia) jest umocowana do podłoża (za pomocą uchwytów, kotew, śrub).

Oświetlenie miejsc wykonywania prac

· Zapewniono oświetlenie miejscowe (gdy oświetlenie ogólne nie zapewnia właściwych parametrów oświetlenia stref pracy i miejsc wykonywania czynności nastawczych, konserwacyjnych i naprawczych) oraz odpowiedni do rodzaju i miejsca wykonywanych czynności rodzaj źródeł światła (żarowe, wyładowcze) i opraw (z uwzględnieniem przepisów i norm oraz wyników pomiarów oświetlenia).

Skrajne temperatury

· Uniemożliwiono kontakt człowieka z elementami o bardzo wysokiej lub bardzo niskiej temperaturze (płomień, gorące wyroby i odpady, narzędzia, instalacje), np. przez zastosowanie osłon, pokryw lub ekranów, a także zastosowanie materiałów izolacyjnych (wewnątrz lub na zewnątrz urządzeń).

· Maszyny usytuowano w taki sposób, by wyeliminować konieczność przebywania operatora w miejscu występowania zagrożenia. Strefy (powierzchnie) stwarzające zagrożenie powinny być odpowiednio oznakowane.

Użytkowanie

· Maszyny i urządzenia stosuje sie zgodnie ze wskazówkami i zaleceniami określonymi przez producenta maszyny w instrukcji użytkowania.

Odłączanie od źródeł energii

· Zastosowano i odpowiednio oznakowano środki do odłączania energii elektrycznej (np. rozłączniki izolacyjne, wyłączniki samoczynne, zestawy wtyczka-gniazdo). Dla maszyn elektrycznych o mocy poniżej 1 kW i natężeniu prądu poniżej 16 A można w tym przypadku zastosować układ wtyczka–gniazdo.

· W maszynach i urządzeniach zastosowano urządzenia odcinające dopływ gazów, cieczy, pary technologicznej i innych nośników energii, i w związku z tym wprowadzone odpowiednie oznakowania.

· Pozycje elementów odłączających zasilanie oznakowano w celu identyfikacji stanu „załączenie/odłączenie”. Urządzenia do odłączania od źródeł energii powinny być zamykane na klucz w pozycji odłączenia (np. za pomocą kłódki).

Znaki i inne oznakowanie bezpieczeństwa

· Zastosowano znaki i/lub barwy bezpieczeństwa oraz inne oznakowania (piktogramy, napisy) jeśli nie można zlikwidować zagrożenia innymi środkami ochronnymi.

· Znaki bezpieczeństwa (zakazu, ostrzegawcze, nakazu, ewakuacyjne i informacyjne) zgodne ze wzorami określonymi w normach polskich.

· Oznakowanie bezpieczeństwa umieszczono w miejscu zidentyfikowanego zagrożenia lub w jego najbliższym otoczeniu.

· Miejsca, w których istnieje ryzyko kolizji z przeszkodami, upadku lub spadania przedmiotów, oznakowano barwami bezpieczeństwa – skośnymi pasami na przemian żółtymi i czarnymi lub czerwonymi i białymi (pasy narysowane pod kątem ok. 45° i mające zbliżone wymiary).

Dostęp do miejsc użytkowania maszyn i urządzeń

· Prace konserwacyjne (smarowanie, regulacja, wymiana i uzupełnianie płynów eksploatacyjnych) są wykonywane w czasie postoju maszyny. Należy zastosować (jeżeli nie jest możliwe wykonanie prac podczas postoju) odpowiednie urządzenia sterujące (np. urządzenie krokowe – zezwalające na ograniczenie drogi przemieszczania elementu stwarzającego zagrożenie, urządzenie podtrzymywane – utrzymujące ruch elementu niebezpiecznego tylko przez czas włączenia przycisku sterowniczego).

· Podczas wykonywania prac konserwacyjnych zastosowano urządzenia mechaniczne zapobiegające niezamierzonej zmianie położenia niebezpiecznej części maszyny (np. pod wpływem sił grawitacji, sprężystości), takie jak kliny, podpory, rozpory, uchwyty itp. W celu ewidencjonowania wszelkich napraw, przeglądów, wymiany płynów eksploatacyjnych należy prowadzić dziennik konserwacji.

· Zapewniono odpowiednie powierzchnie do chodzenia lub stania, zmniejszające ryzyko upadku i poślizgnięcia się (np. blacha ryflowana, krata, mata antypoślizgowa).

· Dostęp do stref pracy zlokalizowanych na różnych poziomach jest bezpieczny. Można to zapewnić przez zastosowanie schodów, drabin i pomostów roboczych wyposażonych w balustrady ochronne o wysokości 1,1 m.

· W miejscach wykonywanych prac na wysokości zamontowano punkty kotwienia środków ochrony indywidualnej przed upadkiem z wysokości.

Pożar, wybuch i porażenie prądem elektrycznym

· Przewody elektryczne, przewody do przesyłu gazów, cieczy i innych mediów zabezpieczono przed uszkodzeniami mechanicznymi, oddziaływaniem ognia i innych czynników (przez prowadzenie przewodów w posadzkach, w rurach, podwieszenie itp.).

· Zastosowano instalację i urządzenia elektryczne w wersji dostosowanej do występujących zagrożeń (np. w wykonaniu przeciwwybuchowym).

· Stanowiska pracy wyposażono w urządzenia umożliwiające kontrolę i utrzymanie na właściwym poziomie parametrów pracy (temperatury, ciśnienia, napięcia i natężenia prądu elektrycznego itp.).

· W celu ochrony przed pożarem, wybuchem i porażeniem prądem elektrycznym zastosowano rozwiązania techniczne, które powodują, że zagrożenia związane z energią elektryczną są wyeliminowane lub można im zapobiec (np. zastosowanie środków ochrony przeciwporażeniowej, jeśli możliwy jest bezpośredni i pośredni dotyk, albo zamknięcie urządzeń elektrycznych w celu uniemożliwienia dostępu do nich).

· Zastosowano rozwiązania eliminujące bądź ograniczające możliwość powstania niebezpiecznych ładunków elektrostatycznych lub środki do ich rozładowania (zapobieganie gromadzeniu ładunków lub ich rozładowywanie).

Dokumentowanie wyników kontroli

Udokumentowane wyniki działań kontrolnych powinny być przechowywane przez okres 5 lat od dnia zakończenia kontroli. Należy się spodziewać, że organy nadzoru i kontroli takie jak PIP czy UDT będą zainteresowane treścią tych protokółów. Natomiast jeśli maszyny są użytkowane poza terenem zakładu pracy, w miejscu ich użytkowania powinien być dostępny dokument potwierdzający przeprowadzenie ostatniej kontroli maszyny.

Przykłady działań pokontrolnych w celu doprowadzenia do spełnienia minimalnych wymagań bhp przez użytkowane maszyny

Przykład 1

Podniesienie osłony ruchomej uchwytu przedmiotowego w tokarce do metalu nie powoduje zatrzymania maszyny (rys. 1). Nie jest spełnione wymaganie § 15 ust. 3 rozporządzenia [3]: „W przypadku wystąpienia ryzyka bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyn, mogącego powodować wypadki, stosuje się osłony lub inne urządzenia ochronne, które zapobiegałyby dostępowi do strefy zagrożenia lub zatrzymywałyby ruch części niebezpiecznych”. Należy zastosować urządzenie blokujące w osłonie które zatrzyma ruch maszyny i uniemożliwi jej uruchomienie w przypadku otwarcia osłony uchwytu przedmiotu obrabianego w tokarce.

Rysunek 1. Możliwa praca tokarki przy otwartej osłonie uchwytu przedmiotu obrabianego: 1 – otwarta osłona uchwytu przedmiotu obrabianego

Przykład 2

Dostęp do wystającego obracającego się elementu maszyny (rys. 2).

Rysunek 2. Nieosłonięty obracający się element maszyny: 1 – dostępny ruchomy element maszyny

Nie jest spełnione wymaganie § 15 ust. 3 rozporządzenia [3]: „W przypadku wystąpienia ryzyka bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyn, mogącego powodować wypadki, stosuje się osłony lub inne urządzenia ochronne, które zapobiegałyby dostępowi do strefy zagrożenia lub zatrzymywałyby ruch części niebezpiecznych”.

Należy zastosować osłonę stałą ruchomego elementu maszyny.

Przykład 3

Oznakowania i kolory elementów sterowniczych na pulpicie przestały być widoczne z powodu długotrwałego oddziaływania zapylenia i innych na stanowisku pracy (rys. 3)

Rysunek 3. Nieczytelne elementy sterownicze na pulpicie maszyny

Nie jest spełnione wymaganie § 9 ust. 1 rozporządzenia [3]: „Elementy sterownicze, które mają wpływ na bezpieczeństwo pracowników, powinny być widoczne i możliwe do identyfikowania oraz odpowiednio oznakowane”

Należy oczyścić pulpit i elementy sterownicze. Jeśli to konieczne uzupełnić oznakowania elementów sterowniczych (oznakowane czytelnymi napisami w języku polskim lub za pomocą zrozumiałych symboli - umieszczone na elementach, nad lub pod nimi) lub dokonać wymiany tych elementów (biorąc pod uwagę zastosowanie właściwych barw określających przeznaczenie elementów sterowniczych).

Przykład 4

Brak ochrony pracowników przed porażeniem prądem elektrycznym (rys. 4)

wyl3

Rysunek 4. Niezabezpieczona szafka z wyposażeniem elektrycznym maszyny.

Nie jest spełnione wymaganie § 19 pkt 3 rozporządzenia [3]: „Maszyny odpowiednio zabezpiecza się w celu ochrony pracowników przed zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energia elektryczną”

Należy wymienić osłonę szafki aby spełniała ona odpowiednie wymagania określone przez kod IP (ochrona przed dostępem do części czynnych oraz wnikaniem pyłu i wody) oraz aby zapewniała dostęp do wyposażenie tylko osobom uprawnionym (zamykanie kluczem, specjalnym narzędziem).

Przykład 5

Rozłącznik główny izolacyjny nie ma możliwości blokowania położenia w pozycji wyłączone (rys. 5), co stwarza możliwość nieuprawnionego podłączenia maszyny do źródła zasilania i stworzenia zagrożenia np. dla pracownika prowadzącego serwis maszyny. Nie jest spełnione wymaganie § 19 ust. 1 pkt 1 rozporządzenia [3]: „Maszyny wyposaża się w łatwo rozpoznawalne urządzenia służące do odłączania od źródeł energii; ponowne przyłączenie maszyny do źródeł energii nie może stanowić zagrożenia dla pracowników.

Rysunek 4. Rozłącznik główny izolacyjny bez możliwości blokowania w położeniu wyłączone

Należy zamontować wyłącznik główny z możliwością blokowania położenia „wyłączone”.

Przykład 6

Podczas naprawy np. serwisowej lub innej albo dostosowania do minimalnych wymagań bhp określonych w rozdziale 3 rozporządzenia [3] modernizowana maszyna zostaje poddana istotnym zmianom powodującym modyfikację jej oryginalnej charakterystyki technicznej lub rozszerzenie zakresu jej zastosowania o nowe użytkowe funkcje. Powoduje to także powstanie nowych zagrożeń nie uwzględnionych w ocenie ryzyka dla tej maszyny. Pracodawca poprzestaje tylko na sporządzeniu dokumentacji wykonanych zmian.

W takiej sytuacji maszyna oddana do użytku może być traktowana jako tzw. nowa maszyna i powinna ona spełniać wymagania zasadnicze [2]. W każdym przypadku modernizacja maszyny powinna być przeprowadzona z uwzględnianiem potencjalnych zmian istotnych parametrów. Jeśli modernizowana maszyna zostanie uznana za wyrób zmodyfikowany to wtedy powinna być traktowana jako „nowa” i jako taka ma być wprowadzona do obrotu lub/i oddana do użytku. Skutkiem nowego statusu tej maszyny jest konieczność spełnienia zasadniczych wymagań wynikających z dyrektywy maszynowej nr 2006/42/WE oraz rozporządzenia [2]. Oznacza to, że modernizujący maszynę w sposób doprowadzający do jej modyfikacji jest zobowiązany do wystawienia dla niej deklaracji zgodności, oznakowania jej znakiem CE oraz opracowania instrukcji obsługi.

Przykład 7

Pracownicy mają utrudnione dojście do miejsc w maszynie, w których wykonują ustawianie i konserwacje w maszynie. Nie jest spełnione wymaganie §18.2 rozporządzenia [3]: „Powinny być zastosowane rozwiązania zapewniające bezpieczny dostęp i przebywanie pracowników w obszarach produkcyjnych oraz strefach ustawiania i konserwowania maszyn”.

Należy zapewnić odpowiednie przejścia między maszyną a innymi urządzeniami lub ścianami przeznaczonymi tylko do obsługi tych urządzeń. Zgodnie z §47.3 rozporządzenia [4]: „Przejścia między maszynami a innymi urządzeniami lub ścianami przeznaczone tylko do obsługi tych urządzeń powinny mieć szerokość co najmniej 0,75 m; jeżeli w przejściach tych odbywa się ruch dwukierunkowy, szerokość ich powinna wynosić co najmniej 1 m.”.

o szerokości co najmniej 0,75 m”. W przejściach powinny znajdować się posadzki o równej, gładkiej, lecz nie śliskiej powierzchni.

Przykład 8

W młynie do tworzyw sztucznych jest możliwy dostęp do zespołu rozdrabniającego przez otwór zasypowy oraz wyrzut rozdrabnianego materiału. Nie jest spełnione wymaganie §15.3 rozporządzenia [3]: „W przypadku wystąpienia ryzyka bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyn, mogącego powodować wypadki, stosuje się osłony lub inne urządzenia ochronne, które zapobiegałyby dostępowi do strefy zagrożenia lub zatrzymywałyby ruch części niebezpiecznych”. Ponadto nie spełnione są wymagania rozporządzenia [7] tj. §4.3: Otwory zasypowe urządzeń technicznych do rozdrabniania lub mielenia tworzyw sztucznych powinny być wyposażone w urządzenia zabezpieczające, chroniące pracownika przed wyrzutem zasypywanego materiału” oraz §8.1: „Urządzenia techniczne z obracającymi się walcami roboczymi, bębnami lub rolkami powinny być wyposażone w urządzenia zabezpieczające przed przypadkowym dostępem pracowników do strefy zagrożenia”.

Należy uniemożliwić dostęp do zespołu rozdrabniającego przez otwór zasypowy poprzez zastosowanie dodatkowej osłony stałej, zamontowanie zespołu pomocniczego do podawania elementów przeznaczonych do rozdrabniania, zastosowanie odpowiedniego popychacza do popychania elementu rozdrabnianego. Ryzyko bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyn może znacząco zmniejszyć zastosowanie urządzenia zatrzymywania awaryjnego.

Plan doprowadzenia do zgodności (sprawdzenia zgodności) z minimalnymi wymaganiami bhp

Doprowadzenie do zgodności lub sprawdzenie zgodności maszyn i innego wyposażenia roboczego z minimalnymi wymaganiami wymaga określenia sprawdzanych aspektów, ustalenia niezgodności oraz zaproponowania działań w celu usunięcia tych niezgodności. W przypadkach trudnych, w których usunięcie niezgodności nie jest oczywiste, trzeba w celu potwierdzenia poprawności działań przeprowadzić dla danego przypadku ocenę ryzyka zawodowego.

Harmonogram kontroli okresowych maszyn i innego wyposażenia roboczego

L.p.	Nazwa	Lokalizacja	Numer fabryczny	Numer ewidencyjny	Terminy kontroli w ciału roku
L.p.	Nazwa	Lokalizacja	Numer fabryczny	Numer ewidencyjny	1	2	3	4	5	6	6	8	9	10	11	12

5. Bibliografia

[1] Ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. - Kodeks pracy (T.j. Dz. U. 1998 Nr 21, poz 94, ze zm.). The Law of 26 June 1974 – Labour code (Uniform text Laws of 2008 No. 21, item 94, with later edited)

[2] Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz. U nr 199, poz. 1228, ze zm.).

[3] Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. nr 191, poz. 1596, ze zm.).

[4] Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (T.j. Dz. U 2003, nr 169, poz. 1650, ze zm.).

[5] Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 listopada 2002 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy (Dz. U. 2005 nr 212 poz. 1769, ze zm.).

[6] Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 15 października 2001 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy produkcji wyrobów gumowych (Dz. U. nr 131 poz. 1462, ze zm.).

[7] Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 7 czerwca 2002 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy przetwórstwie tworzyw sztucznych (Dz. U. nr 81 poz. 735).

[8] Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 10 maja 2002 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu wózków jezdniowych z napędem silnikowym (Dz. U. nr 70 poz. 650, ze zm.).

[9] Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 23 lipca 2009 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy procesach galwanotechnicznych (Dz. U. nr 126 poz. 1043).

[10] Rozporządzenie Ministrów Pracy i Opieki Społecznej oraz Zdrowia z dnia 19 marca 1954 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy obsłudze przenośników (Dz. U. nr 13 poz. 51).