1. Einleitung
Der Arbeitgeber ist verpflichtet, dafür zu sorgen, dass die gebrauchten Maschinen und sonstigen Arbeitsmittel die Anforderungen an sichere und hygienische Arbeitsbedingungen erfüllen, insbesondere im Hinblick auf den Schutz der Arbeitnehmer vor Verletzungen, Einwirkungen gefährlicher Chemikalien, elektrischen Schlägen, übermäßigen Geräuschen, mechanischen Vibrationen und Strahlung sowie schädliche und gefährliche Auswirkungen anderer Faktoren der Arbeitsumgebung, und dass die ergonomischen Prinzipien in ihren Strukturen berücksichtigt wurden. Bei Maschinen, die die Sicherheitsanforderungen nicht erfüllen, muss der Arbeitgeber alle Maschinen mit angemessenen Schutz- und Arbeitsmitteln ausstatten.
Maschinen sollten richtig ausgewählt und an die Art der ausgeführten Arbeit angepasst werden. Jeder Benutzer (Arbeitgeber) sollte alle spezifischen Bedingungen und die Art der durchgeführten Arbeiten berücksichtigen. Es ist auch wichtig, die potenziellen Risiken zu berücksichtigen, die sich aus der Verwendung der Maschine an einem bestimmten Arbeitsplatz ergeben. Zusätzlich müssen folgende Aspekte berücksichtigt werden:
· Räumliche Gegebenheiten am Aufstellungsort der Maschine zur Durchführung von Betriebs- und Reinigungsmaßnahmen sowie Reparaturen und Wartung,
· Fragen der sicheren Lieferung und Rückgabe von Energie sowie von Rohstoffen und Produkten,
· Technische Parameter der Maschine,
· Anforderungen an die Betreiber (z. B. Qualifikationen, Erfahrung, körperliche und motorische Fitness, physische und technische Effizienz).
Wenn der Arbeitgeber Maschinen kauft, die vom Benutzer in der EU neu oder aufgerüstet sind, sollten sie die grundlegenden Anforderungen der Richtlinie 2006/42 / EG erfüllen. Wenn gebrauchte Maschinen aus Ländern außerhalb der Europäischen Union (neu, modifiziert und gebraucht) gekauft werden, muss berücksichtigt werden, dass sie grundlegende Anforderungen erfüllen müssen. Wenn der Benutzer einige "alte" Maschinen in der EU kauft oder verwendet, sollte er an die Mindestsicherheitsanforderungen der Richtlinie 2009/104 / EG angepasst werden. Es sei auch darauf hingewiesen, dass der Ausdruck "Maschine" in Übereinstimmung mit der oben genannten Verordnung als alle Maschinen und andere technische Ausrüstung, bei der Arbeit verwendete Werkzeuge und Anlagen sowie als Ausrüstung für vorübergehende Arbeiten in der Höhe, insbesondere Leitern und Gerüste, verstanden werden sollte.
Im Falle des Kaufs neuer Maschinen und anderer neuer Arbeitsmittel müssen diese die Anforderungen für die Konformitätsbewertung erfüllen. Dies bedeutet, dass der Arbeitgeber vor dem Kauf einer neuen Maschine eine Inspektion durchführen sollte, um zu überprüfen, ob
· Die Maschine ist mit der CE-Kennzeichnung versehen und enthält die Daten zur Identifizierung des Herstellers.
· Es wird begleitet von einem DTR (der Bedienungsanleitung) und Entsprechenserklärungen in Polnisch,
· Die Kontrollelemente und andere Informationen (Beschreibung der Kontrollen, Warnungen, Verbote, Bestellungen) sind in der Sprache des Bedieners auf der Maschine geschrieben,
· Die Maschine erfüllt "auf einen Blick" Sicherheitsanforderungen wie die Verhinderung des Zugangs zu Gefahrenbereichen und die Ausstattung mit den erforderlichen Steuerelementen (z. B. Not-Halt-Befehlsgerät).
Bei einem ganzen Maschinenpark, der aus neuen und gebrauchten Maschinen besteht, muss der Benutzer (Arbeitgeber) sie auf dem wesentlichen (für neu produzierte und von außerhalb der EU importierten Maschinen benötigten) oder minimalen (für gebrauchte Maschinen erforderlichen) Niveau halten.
Um die Sicherheit der Benutzung des Maschinenparks und anderer Arbeitsmittel zu gewährleisten, müssen diese für die jeweilige Aufgabe gut aufeinander abgestimmt sein. Unter "Verwendung von Maschinen" ist damit die Durchführung aller Tätigkeiten im Zusammenhang mit der Maschine zu verstehen, insbesondere deren Ein- und Ausschalten, Betrieb, Transport, Durchführung von Reparaturen, Modernisierung, Umbau, Wartung und Handhabung einschließlich Reinigung.
Manchmal kann es notwendig sein, die Anpassung an eine andere Betriebsumgebung durch zusätzliche Schutzmaßnahmen zu korrigieren. Dies können Maßnahmen sein, die vom Hersteller neuer Maschinen empfohlen oder für gebrauchte Maschinen definiert wurden, was zu einer Gefährdungsidentifikation und Bewertung der entsprechenden Berufsrisiken führt. Damit Maschinen und andere Geräte den einschlägigen Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen entsprechen, muss die erforderliche Überwachung ab dem Zeitpunkt der Installation am Arbeitsplatz gewährleistet sein. Darüber hinaus ist der Arbeitgeber verpflichtet, die Sicherheit und den Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz systematisch zu überwachen, wobei die Arbeitsabläufe, der technische Zustand von Maschinen und anderen Ausrüstungen besonders zu berücksichtigen sind. sowie Möglichkeiten zur Registrierung von Nichtkonformitäten und Methoden zu ihrer Verbesserung zu identifizieren. Wenn eine unmittelbare Gefahr für das Leben oder die Gesundheit von Arbeitnehmern festgestellt wird, ist die Person, die die Mitarbeiter leitet, verpflichtet, den Arbeitsprozess sofort einzustellen und Maßnahmen zu ergreifen, um diese Bedrohung zu beseitigen.
2. Inspektionen der an der Arbeitsstation installierten Maschinen
Die Richtlinie 2009/104 / EG schreibt verschiedene Arten von Kontrollen für Maschinen und andere Arbeitsmittel an der Arbeitsstation vor. Der Arbeitgeber ist dafür verantwortlich, die Einhaltung der Mindestanforderungen an Sicherheit und Gesundheit am Arbeitsplatz zu überwachen. Neben der Verbesserung der Sicherheit und des Gesundheitsschutzes können Kontrollen dazu führen, dass die Verwendung von Arbeitsmitteln aufgehoben wird, wenn sie irreversibel beschädigt und abgenutzt ist oder der zulässige Zeitpunkt für ihre Verwendung abgelaufen ist. Der Arbeitgeber (Nutzer) sollte daher folgende Überprüfungen durchführen.
Vorprüfungen
Sie wird nach der Installation, aber vor dem ersten Start (Inbetriebnahme) durchgeführt. Es ist auch notwendig, wenn anderswo montiert. Es ist auch wichtig, solche Inspektionen durchzuführen, wenn sich der Standort der Maschine oder anderer Arbeitsgeräte ändert. Wenn die sichere Verwendung von den Installationsbedingungen abhängt, sollte der Benutzer sicherstellen, dass die Maschine ordnungsgemäß installiert ist und ordnungsgemäß funktioniert und keine zusätzlichen Gefahren verursacht. Diese Maßnahmen sind aufgrund der Anforderungen der Richtlinie 2009/104 / EG erforderlich, wonach die Maschinen den Arbeitnehmern am Arbeitsplatz oder an einem vom Arbeitgeber bestimmten Ort zur Verfügung gestellt werden:
· Sind geeignet, um die Arbeit zu verrichten oder richtig darauf abgestimmt zu sein;
· Kann verwendet werden, ohne die Sicherheit oder Gesundheit der Arbeitnehmer zu gefährden,
· Sollte auch die spezifischen Arbeitsbedingungen und insbesondere die bestehenden Risiken für die Sicherheit und Gesundheit der Arbeitnehmer berücksichtigen.
Vorabkontrollen ermöglichen es Ihnen, angemessene Lösungen anzuwenden, um die mit der Verwendung von Maschinen verbundenen Risiken zu minimieren, wenn die Maschine nicht betrieben werden kann, ohne die Sicherheit oder Gesundheit der Arbeiter zu gefährden.
Periodische Überprüfung
Es wird durchgeführt, wenn die Maschine oder andere Arbeitsmittel unter Bedingungen verwendet werden, die aufgrund der Verschlechterung ihrer Eigenschaften ein Risiko darstellen können (technisch). Seine Realisierung kann auch die Durchführung bestimmter Tests erfordern.
Regelmäßige Kontrollen ermöglichen es, den Zustand der Maschine ständig zu überprüfen und in einem Zustand zu halten, der ihre Betriebssicherheit gewährleistet. Die Häufigkeit der wiederkehrenden Prüfungen hängt von der Art der Maschine und ihrer Verwendung ab. In diesem Fall schreibt das Gesetz keine Anforderungen vor. Bei der Festlegung von Fristen für Inspektionen sollten die Empfehlungen des Herstellers berücksichtigt werden.
Sonderprüfungen
Sie sollte immer dann durchgeführt werden, wenn besondere Umstände vorliegen, die die Sicherheitsbedingungen verschlechtern können. Dies kann in verschiedenen Situationen auftreten, z.
3. Methodik der Kontrolle der verwendeten Maschinen
Leiter von Kontrollaktivitäten
Kontrollen sollten von Personen durchgeführt werden, die nach gesonderten nationalen Vorschriften handeln. Wenn solche nicht existieren, sollte der Arbeitgeber sicherstellen, dass diese Tätigkeiten von autorisierten und ordnungsgemäß qualifizierten Mitarbeitern durchgeführt wurden. Dies gilt insbesondere dann, wenn der Betrieb, die Reparatur, die Renovierung oder die Wartung von Maschinen ein Risiko für die Sicherheit oder Gesundheit von Arbeitnehmern darstellen.
Gewährleistung der Sicherheit bei Inspektionen
Die professionelle Risikominimierung ist auch möglich, indem geplant wird, wie diese Aktivitäten mit technischen und organisatorischen Lösungen durchgeführt werden.
Ein Beispiel für eine solche Anwendung technischer Lösungen können die allgemein verwendeten Systeme zur Wartung und Reparatur von Maschinen sein, um einen versehentlichen Betrieb durch nicht autorisierte Personen zu verhindern. Dazu gehören die sogenannten Lockout / Tagout (LOTO) Verfahren zur Sicherung von Maschinen. Die Verriegelung sorgt dafür, dass die Maschine von der Stromversorgung getrennt wird, um zu verhindern, dass sie läuft, bis alle Blockierelemente entfernt werden können (z. B. Vorhängeschlösser, Ventilverriegelungen, Schlösser, Verbindungen). Der Tagout beinhaltet das Anbringen der entsprechenden Markierungen an dem Schloss, das an dem Element angebracht ist, das den Energiezufluss steuert. Eine solche Markierung informiert über den Block, und dass kein Element oder keine Einheit, an die Energie geliefert wird, durch Entfernen von Verstopfungen und Markierungen wieder in Betrieb genommen werden kann.
Bei der Steuerung großer Maschinen ist besonders auf die Sicherheit der Zugänge zu den Kontrollstellen für Pässe, Brücken und Kreuzungen zu achten.
Bestimmen der Kontrollaktivitäten und Art ihrer Ausführung
Eine wichtige Aufgabe bei der Planung und Organisation der Kontrollen ist, dass diese Tätigkeiten im gesamten erforderlichen Umfang hinsichtlich der Maschinenprüfung, der Funktionsprüfung und der Messungen durchgeführt werden können.
Die Arten von Kontrollaktivitäten, denen Maschinen ausgesetzt sind, können in der technischen und physischen Dokumentation oder im Handbuch des Herstellers angegeben werden. In diesem Zusammenhang können auch detaillierte Regeln, Empfehlungen oder Richtlinien für die Industrie hilfreich sein.
Sicherheitsaspekte bei der Kontrolle berücksichtigt
Der Kontrollumfang wird auf der Grundlage der Anforderungen der Richtlinien 2009/104 / EG und 2006/42 / EG unter Berücksichtigung der folgenden aufgeführten und beschriebenen Aspekte festgelegt. Bei der Steuerung bestimmter Maschinengruppen können auch
die Anforderungen bestimmter nationaler Vorschriften berücksichtigt werden.
Abdeckungen oder zusätzliche Formen des Schutzes gegen gefährliche Elemente
· Bewegliche Elemente und andere Teile, die bei Kontakt mit ihnen eine Gefahr darstellen, sollten bis zu einer Höhe von mindestens 2,5 Metern vom Boden der Arbeitsbühne abgedeckt oder mit einer anderen wirksamen Schutzeinrichtung versehen sein.
· Installierte Abdeckungen (fest oder beweglich) oder andere Schutzbeschläge (sog. Technische Barrierenschutzmaßnahmen) verhindern den Kontakt mit gefährlichen beweglichen Teilen, z. B. Kraftübertragungselementen (Wellen, Kupplungen, Zahnrädern, Riemenscheiben, Ketten usw.) und Elementen in der Arbeitsbereich (Werkzeuge, Werkstücke).Abdeckungen müssen die folgenden Anforderungen erfüllen: verwendete Materialien sollten den Bedingungen des Arbeitsprozesses (Temperaturbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Abriebfestigkeit, geeignete Festigkeit, Zähigkeit, etc.) entsprechen, keine scharfen Kanten und Ecken, zuverlässige Befestigung an der Maschine, wenn es ist Bedienung (Schutz vor unerwartetem Öffnen, Wegfallen, Umsetzen usw.), Positionierung in Bezug auf den Gefahrenbereich (bewegliche Teile) mit den in polnischen Normen festgelegten Sicherheitsabständen, Möglichkeit der bequemen Beobachtung des Betriebsprozesses durch Auswahl die geeignete Form und Position, die Verwendung von transparenten Materialien oder Öffnungen in der Abdeckung, die Auswahl der Art der Abdeckung entsprechend der Häufigkeit des Zugangs zum Gefahrenbereich (fester Deckel, beweglicher Deckel, blockierender Deckel, beweglicher Blockierdeckel mit Schloss,bewegliche automatische Abdeckung, Abdeckung mit einer Steuereinheit), Anpassung an die Anzahl und Position der gefährlichen Bereiche (Punktabdeckung, gesamte Barriereabdeckung).
· Teile aus Materialien mit geeigneten mechanischen Eigenschaften, die korrosionsbeständig, verschleißfest usw. sind und den spezifischen Betriebsbedingungen (Druck, Geschwindigkeit, Temperatur, Feuchtigkeit usw.) entsprechen. Verwenden Sie für den Schutz vor Gefahren eine richtig ausgewählte Abdeckung mit der entsprechenden Konstruktion und Festigkeit in den zu erwartenden Zonen der Trennung oder des Zerfalls von Maschinenteilen.
· Werkzeuge und Werkstücke in richtig ausgewählten Griffen, Instrumenten oder Tischen mit Befestigungslöchern gesichert. Bei Werkstücken können auch Schienen und Lünetten erforderlich sein. Je nach Werkstück müssen auch einige Rückstoßschutzbeschläge wie Klinken oder Spaltkeile verwendet werden.
· Beschläge, die den zu schützenden Ort vor dem Überschreiten der Grenzpositionen und das Herunterfallen einiger Maschinenteile und Geräte (mit Schlitten, Schienen usw.) begrenzen.
· Beschläge, die die Position der transportierten Materialien und Produkte (von Förderbändern, Kränen usw.) begrenzen und Abdeckungen (Schirme, Umzäunungen) von gefährdeten Bereichen ausreichender Stärke (die die Absorption der Energie der ausgestoßenen Gegenstände und Werkzeuge absorbieren).
Kontrollelemente und notwendige Schutzausrüstung im Notfall
· Ein System von Überladeschaltern, um das Gerät sofort zu stoppen (z. B. Bremsen) usw.
· Ein Not-Aus-Gerät aufgrund von Gefahren, die von der Maschine ausgehen (bewegliche Elemente, Antriebe, bewegliche Werkzeuge oder verarbeitete Materialien), abhängig von der Zeit, die benötigt wird, um sie zu stoppen.
· Bedienelemente für einen Notstopp - leicht zugänglich - an allen Stellen und Positionen, die von den Bedienern (z. B. Bedienpult, Lieferort und Materialannahme) eingenommen werden, sowie an Stellen, die von den Arbeitsstationen aus nicht sichtbar sind.
· Ein Not-Aus-Gerät - wirksam und unabhängig von der Art des Maschinenbetriebs muss alle gefährlichen Bewegungen ausschließen.
· Not-Aus-Steuergerät - rot auf gelbem Grund, durch die Form hervorstehend (pilzförmiger Knopf).
Andere Eigenschaften der Kontrollelemente
· Markiert (in deutlich lesbaren Inschriften in polnischer Sprache oder mit verständlichen Symbolen). Markierungen auf den Elementen über oder unter ihnen.
· Die entsprechende Farbe der Steuerelemente, die ihren Zweck angeben, wird angewendet. Das Steuergerät soll einschalten (run) - grün oder weiß (grau oder schwarz ist auch akzeptabel). Das Steuergerät zum Ausschalten (Stopp) - rot oder schwarz (auch akzeptabel grau oder weiß).
· Bedienelemente - Standort - Der Bediener darf nicht in Kontakt mit gefährlichen Komponenten von Maschinen und Geräten kommen (z. B. bewegliche Teile des Antriebs, Werkzeuge, scharfe Kanten und Ecken, elektrisch unter Spannung stehende Teile, heiße Oberflächen, aggressive Chemikalien usw.).
· Kontrollelemente - Schutz gegen zufälliges Ändern der Position. Dies kann erreicht werden durch: Eindrücken von Knöpfen im Gehäuse oder in den Flanschen, Aufrechterhalten eines ausreichenden Abstands zwischen den Steuerkomponenten (verhindert unbeabsichtigtes Starten von einigen von ihnen), Sicherstellen einer geeigneten Mindestlaufkraft (5 N), Bedecken der Pedale, Verwenden der Doppel Steuerhebel (zwei verschiedene Bewegungen müssen ausgeführt werden, um es einzuschalten), Betätigung des Bestätigungsknopfes (manuell oder Fuß), mechanischer Schutz in der Aus-Stellung (zB Schlüsselverriegelung).
Starten der Maschine
· Die Konstruktion des Steuersystems verhindert, dass die Maschine unvorhersehbar und automatisch unter gefährlichen Bedingungen (Bewegung von Werkzeugen, Werkstücken usw.) gestartet wird.
· Unerwartetes Einschalten kann verhindert werden durch: Behebung eines Fehlers in der Steuerung, Wiederaufnahme der Stromversorgung, Durchführung des Notstopps, Aktivierung von Schutzeinrichtungen unter gefährlichen Bedingungen (blockierende, berührungslose Schutzeinrichtungen), Schließen der beweglichen Abdeckungen.
· Die Bewegung von Arbeitselementen unmittelbar nach dem Anschließen der Maschine an die Stromquelle wird verhindert (ohne das Startsignal über ein Bedienelement zu aktivieren). Diese Anforderung kann auch erfüllt werden, indem die Art des Maschinenbetriebs und die wesentlichen Änderungen der Betriebsparameter (Geschwindigkeit, Temperatur, Druck) umgeschaltet werden.
Die Maschine regelmäßig ausschalten
· Die Maschine ist mit einem Kontrollsystem ausgestattet, das sie vollständig und sicher stoppt.
· Es ist mit Steuerelementen ausgestattet, die je nach Art der Gefahr die gesamte Maschine oder Teile davon anhalten, so dass die Maschine sicher ist.
· Die Stromversorgung zu den jeweiligen Antrieben der Maschine wird unterbrochen, wenn die Maschine oder ihre gefährlichen Teile angehalten werden. Die Steuerelemente sind so angeordnet, dass der Bediener die inhaftierten Gegenstände sehen kann.
· Stop-Funktion (STOP) hat Vorrang vor der Start-Funktion (START). Dies bedeutet, dass bei gleichzeitigem Drücken der START- und STOP-Taste am Bediengerät die Maschine nicht eingeschaltet wird und wenn sie bedient wird - sie sollte sich automatisch ausschalten.
· Die Aktivierung des Maschinenabschaltsystems verursacht keine Gefahren, wie z. B. das schnelle Ansprechen von Trägheitskräften oder das Vorhandensein von Rückständen anderer Energiearten (Lösen, Verrutschen von Werkzeugen und Gegenständen in den Haltern, Zerbrechen von Werkzeugen, Kollision von Materialien und Werkstücken) , Stabilitätsverlust der Werkstücke usw.).
Sicht auf den Gefahrenbereich vom Arbeitsplatz des Bedieners aus
· Das Bedienpult befindet sich so, dass der Bediener die Möglichkeit hat, alle Arbeitsstationen zu beobachten und zu überprüfen, ob in Gefahrenbereichen andere Personen nicht anwesend sind.
· Wenn eine solche Überprüfung nicht möglich ist, sendet ein sicheres System vor dem Start der Maschine automatisch ein akustisches oder optisches Warnsignal, das von allen Positionen des Maschinenbetriebs empfangen werden kann. Die Zeit zwischen Signalgabe und Inbetriebnahme sollte lang genug sein, damit eine Person, die einer solchen Gefahr ausgesetzt ist, dies vermeiden kann, zB den Gefahrenbereich verlassen oder das Anlaufen der Maschine verhindern kann (Not-Halt-Taster am Arbeitsplatz).
Warnsignale
· Leichte und / oder akustische Signale, die auf gefährliche Situationen hinweisen (laufende Maschine, Parameteränderung, Ausfall), werden so gewählt, dass die erzeugten Signale eindeutig sind und leicht von anderen Signalen unterschieden werden können.
· Das intermittierende Lichtsignal (Blinker) wird verwendet, um über ein größeres Risiko oder einen dringenderen Eingriffsbedarf zu informieren, und das konstante Signal weist auf ein geringeres Risiko hin.
· Tonsignal mit variabler Frequenz hat Vorrang vor einem Signal mit fester Frequenz.
· Das konstante Warnsignal wird verwendet, um über die Notwendigkeit der Evakuierung zu informieren.
· Lichtwarngeräte an allen Standorten sind leicht zu erkennen.
· Jede Farbe des Lichtsignals hat eine andere Bedeutung: rot - Störung, Störung (ein Notfall), gelb - Warnung (anomaler Zustand, die bevorstehende Notsituation), grün - Sicherheitsstatus (normal), blau - ein Zustand, in dem der es ist eine Handlung des Bedieners notwendig (die über den Handlungsbedarf des Betreibers informiert).
Kontroll systeme
· Es muss ein geeignetes Kontrollsystem bereitgestellt werden, um den gefährlichen Betrieb der Maschine auszuschließen und die Sicherheitsmerkmale innerhalb der gesamten Bandbreite der ausgeführten Arbeiten und Bedingungen für den Gebrauch der Maschine (Temperatur, Feuchtigkeit, Vibration, Schock, elektromagnetische Felder usw.) zu halten. ).
· Elemente des Steuersystems, die die Sicherheitsfunktionen implementieren, haben eine angemessene Widerstandsfähigkeit gegen Defekte (z. B. Verlust oder Schwankungen der Stromversorgung, Kurzschluss zwischen den Leitern, Ausfall eines Schützes, Relais oder Teilers, Versagen beim Abklemmen des Sicherheitsschalters, Federbruch, Softwarefehlfunktion).
Erfüllung der Anforderungen der Ergonomie
· Die Konstruktion der Maschine entspricht den Vorschriften und Normen für Gesundheit und Sicherheit am Arbeitsplatz sowie den ergonomischen Normen.
Keine unautorisierten Änderungen in der Konstruktion
· Es hat keine interne Änderung der Konstruktion (Struktur) der Maschine oder anderer technischer Geräte gegeben, die das Sicherheitsniveau senken könnten.
· Bei allen strukturellen Änderungen wurde eine Bewertung in Bezug auf Gesundheit und Sicherheit in der vom Arbeitgeber festgelegten Weise vorgenommen.
Betriebs- und Wartungsdokumentation
· Der Arbeitgeber hat die Betriebs- und Wartungsdokumentation der am Arbeitsplatz betriebenen Maschinen und technischen Geräte sowie die Daten darüber, ob die Installation, der Betrieb und die Wartung dieser Maschinen mit dieser Dokumentation übereinstimmen.
Anweisungen zum Arbeitsschutz
· Der Arbeitgeber hat aktuelle Anweisungen zum Arbeits- und Gesundheitsschutz im Zusammenhang mit dem Betrieb von Maschinen und anderen technischen Geräten entwickelt, die im Betrieb in Betrieb sind, und sie Mitarbeitern zur dauerhaften Nutzung zur Verfügung gestellt
· In diesen Anweisungen werden die vor Beginn der Arbeit auszuführenden Maßnahmen, die Grundsätze und Methoden für die sichere Ausführung des Auftrags, die nach Abschluss der Arbeiten zu ergreifenden Maßnahmen und insbesondere die Verhaltensregeln in lebensbedrohlichen Notsituationen festgelegt oder Gesundheit der Arbeiter.
Umgang mit zurückgezogenen Maschinen
· Maschinen, auf die der Arbeitgeber als fehlerhaft, beschädigt oder bei Reparaturen hingewiesen hat, werden entsorgt und mit Informationstafeln deutlich gekennzeichnet und so geschützt, dass sie nicht gestartet werden können.
Inbetriebnahmebericht
· Bediente Maschinen oder technische Einrichtungen wurden vor ihrer Inbetriebnahme in der Anlage einer technischen Inbetriebnahme durch einen Fachmann unterzogen, insbesondere in Bezug auf technische Anlagen und Geräte, die einer Registrierung oder technischen Inbetriebnahme durch spezialisierte Stellen, z. B. der Technischen Überwachungsstelle, unterliegen auf den Anweisungen im Gesetz über die technische Inspektion.
Inspektion und Prüfung des technischen Zustandes der Maschine
· Die Inspektionen und Überprüfungen des technischen Zustandes der am Arbeitsplatz arbeitenden Maschinen und anderen technischen Einrichtungen erfolgen innerhalb der in den Vorschriften zu ihrem Betrieb oder in ihrer Betriebs- und Wartungsdokumentation sowie innerhalb der in den Inbetriebnahmeberichten angegebenen Zeiträumen festgelegten Fristen von spezialisierten Behörden.
Die Konformitätsbewertung von neuen Maschinen verwendet
· Maschinen und Geräte, die an Arbeitsstationen geliefert wurden, erfüllen die Anforderungen zur Beurteilung der Einhaltung von Vorschriften und Normen.
Emissionen oder Ausstoß von Substanzen, Materialien
· Maschinen emittieren keine gesundheitsgefährdenden Stoffe in Mengen, die akzeptable hygienische Normen überschreiten.
· Der Mitarbeiter ist vor mechanischen und thermischen Einflüssen geschützt. Dies gilt insbesondere für Behälter mit Flüssigkeiten oder Gasen und Rohre mit einem Druck (sowohl starre als auch flexible Rohre und Verbindungen zwischen Behältern und Ausrüstung). Dies kann z. B. durch Änderung des Standortes von Arbeitsstationen in Bezug auf Gefahrenquellen, durch Verwendung von Abdeckungen, Isolierung usw. erreicht werden.
· Rohrleitungen mit Betriebsmitteln, die unter Druck stehen, sind geeignet befestigt, z. B. mit Halterungen, Haken, Stützen usw. An Orten, an denen Dampf, Wasser, flüssige Metalle, Kunststoffe und andere unter Druck stehende Stoffe herausgeschleudert werden, werden zusätzliche Gehäuse, Abschirmungen, Abdeckungen usw. sollten angewendet werden.
· Es sollten Gehäuse, Dunstabzugshauben, Absaugvorrichtungen und andere Vorrichtungen (gesundheitsschädliche Abfangvorrichtungen) in der Nähe der Emissionsquellen verwendet werden, die mit den Einrichtungen des Rückstellsystems zusammenwirken.
Stabilität
· Die Maschine, die durch Einwirkung von inneren und äußeren Kräften (z. B. durch Winddruck, Vibration, Schock, Last) einem Umsturz oder unbeabsichtigten Bewegungen ausgesetzt ist, wird am Boden befestigt (mit Halterungen, Ankern, Schrauben).
Beleuchtung von Arbeitsplätzen
· Spot - Beleuchtung ist vorgesehen (wenn die allgemeine Beleuchtung keine angemessenen Beleuchtungsparameter an Arbeitsplätzen und Zonen bietet, in denen die Einstellungen, Wartungen und Reparaturen vorgenommen werden) sowie die Art der Lichtquellen (Glühlampen, Entladungen) und Leuchten (bezüglich Vorschriften und Normen und die Ergebnisse von Beleuchtungsmessungen), die für die Art und den Ort der durchgeführten Tätigkeiten geeignet sind.
Temperaturextreme
· Der menschliche Kontakt mit den Elementen mit sehr hohen oder sehr niedrigen Temperaturen (Flammen, heiße Produkte und Abfälle, Werkzeuge, Installationen) wurde verhindert, z. B. durch Verwendung von Gehäusen, Abdeckungen oder Abschirmungen sowie Isoliermaterialien (Innen- oder Außengeräte).
· Maschinen sind so aufgestellt, dass die Anwesenheit eines Bedieners am Expositionsort nicht erforderlich ist. Zonen (Gebiete), in denen Gefahren auftreten, sollten entsprechend gekennzeichnet sein.
Verwendung von Maschinen
· Maschinen und Geräte sind nach den Richtlinien und Empfehlungen des Maschinenherstellers in der Betriebsanleitung zu betreiben.
Isolierung von Energiequellen
· Mittel zum Trennen der Elektrizität sind angebracht und ordnungsgemäß gekennzeichnet (z. B. Lasttrennschalter, Schutzschalter, Stecker-Buchsen-Sätze). Für elektrische Maschinen mit einer Leistung von weniger als 1 kW und einem Strom von weniger als 16 A kann das Stecker-Buchsen-System verwendet werden.
· Die Maschinen und Geräte verwenden Geräte, die Gas, Flüssigkeit, Dampf und andere Energieträger absperren und daher sollten sie ordnungsgemäß gekennzeichnet sein.
· Die Position eines Geräts, das die Stromversorgung trennt, sollte markiert sein, um den Zustand "verbunden / getrennt" richtig zu kennzeichnen. Geräte zum Trennen der Stromquellen sollten in der Trennstellung (z. B. mit einem Vorhängeschloss) verriegelt sein.
Zeichen und andere Sicherheitsmarkierungen
· Sicherheitszeichen und / oder Farben und andere Zeichen (Piktogramme, Wörter) werden angebracht, wenn keine Möglichkeit besteht, das Risiko durch andere Schutzmaßnahmen zu beseitigen.
· Sicherheitszeichen (Verbot, Warnung, Befehl, Evakuierung und Information) entsprechen den in den polnischen Normen festgelegten Modellen.
· Sicherheitsmarkierungen sind am Ort einer identifizierten Gefahr oder in ihrer unmittelbaren Umgebung angebracht.
· Stellen, an denen die Gefahr besteht, mit Hindernissen zu kollidieren, herunterzufallen oder herunterzufallen, sind mit Sicherheitsfarben gekennzeichnet - Diagonalstreifen: gelb und schwarz oder rot und weiß (in einem Winkel von ca. 45 ° gezeichnete Streifen mit ähnlichen Abmessungen) .
Zugang zu den Betriebsstätten von Maschinen und Anlagen
· Die Wartung (Schmierung, Einstellung, Austausch und Nachfüllen von Flüssigkeiten) erfolgt bei ausgeschalteter Maschine. Geeignete Steuerungssysteme (wenn die Arbeit im Stillstand nicht möglich ist) sollten verwendet werden (z. B. eine Stufenvorrichtung, mit der die Länge des Transportweges eines gefährlichen Elements begrenzt werden kann, oder eine Unterstützungsvorrichtung, die die Bewegung des gefährlichen Elements fortsetzt , sofern der Kontrollknopf eingeschaltet ist).
· Verwenden Sie bei Instandhaltungsarbeiten mechanische Vorrichtungen, um eine unbeabsichtigte Änderung der Position eines gefährlichen Maschinenteils (z. B. durch Schwerkraft, Elastizität) wie Keile, Stützen, Streben, Griffe usw. zu verhindern. Zur Erfassung von Reparaturen und Wartungsarbeiten , Flüssigkeitsersatz, sollte ein Wartungsprotokoll aufbewahrt werden.
· Genügend Platz zum Gehen oder Stehen, um die Gefahr von Stürzen und Rutschen zu reduzieren (z. B. geriffelte Platte, Gitter, rutschfeste Matte).
· Der Zugang zu Arbeitsbereichen auf verschiedenen Ebenen ist sicher. Dies kann durch die Verwendung von Treppen, Leitern und Arbeitsbühnen erreicht werden, die mit Schutzgeländern mit einer Höhe von 1,1 m ausgestattet sind.
· In Arbeitsbereichen, die in der Höhe ausgeführt werden, sind Verankerungspunkte der persönlichen Schutzausrüstung angebracht, um Stürze aus der Höhe zu verhindern.
Feuer, Explosion und Elektroschock
· Elektrische Kabel, Leitungen für die Übertragung von Gasen, Flüssigkeiten und anderen Betriebsmitteln sind vor mechanischer Beschädigung, Feuereinwirkung und anderen Faktoren geschützt (durch das Tragen von Kabeln in Böden, in Rohren, Hängen usw.).
· Gebrauchte Installations- und Elektrogeräte sind an die vorhandenen Gefahren angepasst (z. B. explosionsgeschützt).
· Arbeitsstationen sind mit Kontrollmitteln ausgestattet, die die richtigen Betriebsparameter (Temperatur, Druck, Spannung und Stromstärke usw.) einhalten.
· Verwenden Sie zum Schutz vor Feuer, Explosion und Stromschlag solche technischen Lösungen, die die mit der Elektrizität verbundenen Gefahren beseitigen oder verhindern (z. B. Brandschutzmaßnahmen bei direkter oder indirekter Berührung oder Sperren der elektrischen Ausrüstung, um den Zugang zu verhindern es).
· Es wurden Maßnahmen ergriffen, um die Möglichkeit gefährlicher elektrostatischer Ladungen oder Mittel für deren Entladung zu beseitigen oder zu begrenzen (Vermeidung der Ansammlung von Ladungen oder Entladung).
Dokumentation der Kontrollergebnisse
Dokumentierte Ergebnisse der Kontrollen sollten für einen Zeitraum von 5 Jahren ab dem Datum der Beendigung der Kontrolle aufbewahrt werden. Es wird erwartet, dass Vorgesetzte und Prüfer sich für den Inhalt dieser Protokolle interessieren. Wenn die Maschinen jedoch außerhalb des Arbeitsplatzes verwendet werden, sollte anstelle ihrer Verwendung ein Dokument verfügbar sein, das den Abschluss der letzten Inspektion der Maschine bestätigt.
Beispiele für Folgemaßnahmen, die ergriffen werden müssen, um die Mindestanforderungen an die Gesundheit und Sicherheit von gebrauchten Maschinen zu erfüllen
Beispiel 1
Das Anheben der beweglichen Abdeckung des Griffs in der Metalldrehmaschine hält die Maschine nicht an (Abb. 1). Folgende Anforderung wird nicht erfüllt: "Besteht die Gefahr eines direkten Kontakts mit beweglichen Maschinenteilen, die zu Unfällen führen könnten, Abdeckungen oder andere Schutzeinrichtungen verwenden, um den Zugang zu Gefahrenbereichen zu verhindern oder die Bewegung gefährlicher Teile zu stoppen". In der Abdeckung sollte eine Verriegelungsvorrichtung verwendet werden, die die Bewegung der Maschine stoppt und verhindert, dass sie startet, wenn die Abdeckung des Werkstücks in einer Drehmaschine geöffnet wird.
Abbildung 1. Der Betrieb der Drehmaschine ist möglich, wenn die Abdeckung des Werkstücks geöffnet wird: 1 - geöffnete Abdeckung des Werkstückgriffs
Beispiel 2
Zugang zum überstehenden rotierenden Maschinenelement (Abb. 2).
Abbildung 2. Ungedecktes rotierendes Maschinenelement: 1 - zugängliches rotierendes Maschinenelement
Folgende Anforderung wird nicht erfüllt: "Besteht die Gefahr eines direkten Kontakts mit beweglichen Maschinenteilen, die zu Unfällen führen könnten, Abdeckungen oder andere Schutzeinrichtungen verwenden, um den Zugang zu Gefahrenbereichen zu verhindern oder die Bewegung gefährlicher Teile zu stoppen".
Eine feste Abdeckung des rotierenden Maschinenelements sollte verwendet werden.
Beispiel 3
Markierungen und Farben von Bedienelementen auf dem Desktop sind aufgrund längerer Staubbelastung und anderer Faktoren in der Arbeitsstation nicht mehr sichtbar (Abb. 3)
Abbildung 3. Unlesbare Steuerelemente auf dem Desktop der Maschine.
Folgende Anforderung wird nicht erfüllt: "Kontrollelemente, die die Sicherheit der Mitarbeiter beeinflussen, sollten sichtbar, leicht zu identifizieren und ordnungsgemäß gekennzeichnet sein"
Die Desktop- und Bedienelemente müssen gereinigt werden. Falls erforderlich, ergänzen Sie die Kennzeichnungen der Bedienelemente (mit lesbaren Aufschriften in polnischer Sprache oder mit verständlichen Symbolen - auf den Bedienelementen über oder unter ihnen) oder ersetzen Sie diese Elemente (indem Sie geeignete Farben verwenden, die den Zweck von Bedienelementen definieren).
Beispiel 4
Mangel an Schutz der Arbeitnehmer gegen elektrischen Schlag (Abb. 4)
Abbildung 4. Ungesicherter Schrank mit elektrischer Ausrüstung der Maschine.
Die folgende Anforderung wird nicht erfüllt: "Maschinen sind ordnungsgemäß gesichert, um Arbeiter vor Gefahren durch direkten oder indirekten Kontakt mit elektrischer Energie zu schützen"
Tauschen Sie die Gehäuseabdeckung so aus, dass sie den durch den IP-Code festgelegten Anforderungen (Schutz vor Zugang zu spannungsführenden Teilen und Eindringen von Staub und Wasser) entspricht und dass das Gerät nur autorisierten Personen zugänglich ist (mit Schlüssel oder Spezialwerkzeug verschlossen).
Beispiel 5
Der isolierende Haupttrennschalter kann die Ruhelage nicht blockieren (Abb. 5), was die Möglichkeit einer unbefugten Verbindung der Maschine mit einer Stromquelle schafft und eine Gefahr darstellt, z. B. für den Mitarbeiter, der die Wartung der Maschine durchführt. Die folgende Anforderung ist nicht erfüllt: "Maschinen müssen mit leicht erkennbaren Vorrichtungen zum Trennen der Stromquellen ausgestattet sein; ein erneutes Anschließen der Maschine an Energiequellen kann keine Gefahr für die Arbeitnehmer darstellen".
Abbildung 4. Isolierender Haupttrennschalter ohne Möglichkeit, die Aus-Position zu blockieren.
Der isolierende Haupttrennschalter mit Blockierung der Off-Position-Option muss installiert sein.
Beispiel 6
Bei der Reparatur, z. B. Wartung oder Anpassung an die in der Richtlinie 2009/104 / EG festgelegten Mindestvorschriften für Sicherheit und Gesundheitsschutz, unterliegt die modernisierte Maschine erheblichen Änderungen, die ihre ursprünglichen technischen Eigenschaften verändern oder ihren Anwendungsbereich auf neue erweitern nützliche Funktionen. Es entstehen auch neue Risiken, die in der Risikobeurteilung für die Maschine nicht enthalten sind. Der Arbeitgeber bereitet die Dokumentation nur auf diese Änderungen vor.
In diesem Fall kann die in Betrieb genommene Maschine als die sogenannte neue Maschine betrachtet werden, und sie sollte die wesentlichen Anforderungen erfüllen. In jedem Fall sollte die Modernisierung der Maschine unter Berücksichtigung möglicher Änderungen relevanter Parameter durchgeführt werden. Wenn die modernisierte Maschine als ein modifiziertes Produkt betrachtet wird, sollte sie als "neu" angesehen werden und als solche in den Verkehr gebracht und / oder in Betrieb genommen werden. Der neue Status der Maschine führt dazu, dass die grundlegenden Anforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42 / EG erfüllt werden müssen. Dies bedeutet, dass eine Person, die die Maschine auf eine Weise modernisiert, die zu ihrer Änderung führt, verpflichtet ist, die Konformitätserklärung auszustellen, sie mit der CE-Kennzeichnung zu kennzeichnen und ein Handbuch zu erstellen.
Beispiel 7
Arbeiter haben begrenzten Zugang zu den Orten der Wartung und der Einrichtung der Maschine. Die folgende Anforderung wird nicht erfüllt: "Lösungen sollten angewendet werden, um einen sicheren Zugang und Anwesenheit von Arbeitern in Produktionsbereichen sowie Maschinenwartungs- und Aufstellzonen zu gewährleisten." Ein geeigneter Übergang zwischen der Maschine und anderen Vorrichtungen oder Wänden, die nur für den Betrieb solcher Geräte vorgesehen sind, sollte vorgesehen werden. Böden sollten von einer ebenen, glatten, aber nicht rutschigen Oberfläche sein.
Beispiel 8
In der Kunststoffmühle ist es möglich, durch Öffnen des Trichters auf das Schneidsystem zuzugreifen, was zu einem Auswurf von zu zerkleinerndem Material führen kann. Folgende Anforderung wird nicht erfüllt: "Besteht die Gefahr eines direkten Kontakts mit beweglichen Maschinenteilen, die zu Unfällen führen könnten, Abdeckungen oder andere Schutzvorrichtungen verwenden, um den Zugang zu Gefahrenbereichen zu verhindern oder die Bewegung gefährlicher Teile zu stoppen".
Der Zugang zum Schneidsystem sollte verhindert werden, indem der Trichter durch die Verwendung einer zusätzlichen festen Abdeckung geöffnet wird, indem die Trägereinheit zum Zuführen von Komponenten zum Zerkleinern angebracht wird, wobei ein geeigneter Schieber verwendet wird, um den zu zerkleinernden Gegenstand zu schieben. Die Gefahr des direkten Kontakts mit beweglichen Maschinenteilen kann durch den Einsatz von Not-Aus-Einrichtungen erheblich reduziert werden.
Plan für die Einhaltung der Mindestvorschriften für Sicherheit und Gesundheitsschutz (Übereinstimmungsprüfung)
Um die Konformität von Maschinen und anderen Geräten mit den Mindestanforderungen in Übereinstimmung zu bringen oder zu überprüfen, müssen inspizierte Aspekte festgestellt, Verstöße festgestellt und Maßnahmen vorgeschlagen werden, die auf die Beseitigung dieser Unstimmigkeiten abzielen. In schwierigen Fällen, in denen die Beseitigung von Verstößen nicht offensichtlich ist, müssen Sie die Beurteilung des beruflichen Risikos durchführen, um die Richtigkeit der durchgeführten Maßnahmen zu bestätigen.
Zeitplan für regelmäßige Kontrollen von Maschinen und anderen Arbeitsmitteln
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