Zapewnienie bezpieczeństwa użytkowania maszyny wymaga wprowadzenia szeregu środków bezpieczeństwa zgodnie z wymaganiami zasadniczymi dyrektywy 2006/42/WE, lecz nie jest działaniem wystarczającym w całym cyklu jej życia. Niemniej ważnym działaniem jest monitorowanie spełnienia wymagań minimalnych i szybka reakcja na dostrzeżone nieprawidłowości.
Szczególnie istotne jest monitorowanie (kontrola) osłon i środków bezpieczeństwa opartych na sterowaniu, które stanowią podstawowy zasób środków redukcji ryzyka w odniesieniu do wielu różnych zagrożeń, w tym szczególnie do zagrożeń mechanicznych będących największym powodem występowania wypadków przy maszynach.
W rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (wdraża dyrektywę 2009/104/WE) zamieszczono wymagania, które powinny spełnić osłony i związane z bezpieczeństwem elementy systemu sterowania zainstalowane w maszynach znajdujących się w użytkowaniu.
Wymagania minimalne odnoszące się osłon pokrywają się z wymaganiami zasadniczymi. Istotne jest, aby wszystkie osłony były sprawne technicznie, pozostawały na swoim miejscu i spełniały warunki bezpieczeństwa dotyczące możliwości dostępu do strefy zagrożenia.
W paragrafie 15.4 stwierdza się, że osłony i urządzenia ochronne powinny mieć mocną i trwałą konstrukcję, nie mogą stwarzać zagrożenia, nie mogą być łatwo usuwane lub wyłączane ze stosowania, powinny być usytuowane w odpowiedniej odległości od strefy zagrożenia, nie powinny ograniczać pola widzenia cyklu pracy maszyny, powinny umożliwiać wykonywanie czynności mających na celu zamocowanie lub wymianę części i umożliwiać wykonywanie czynności konserwacyjnych pozostawiając jedynie ograniczony dostęp do obszaru, gdzie praca ma być wykonywana i o ile to możliwe bez zdejmowania osłon i urządzeń zabezpieczających oraz powinny ograniczać dostęp tylko do strefy zagrożenia.
Natomiast w par. 11 wymaga się, aby układy sterowania maszyn zapewniały bezpieczeństwo i były dobierane z uwzględnianiem możliwych uszkodzeń, defektów oraz ograniczeń jakie można przewidzieć w przewidywanych warunkach użytkowania maszyny.
Powyższe wymagania określają poziom minimalny na jakim należy utrzymywać stan techniczny osłon i urządzeń ochronnych. Rozporządzenie określa również w jakich przypadkach i w jaki sposób należy weryfikować stan techniczny maszyn, w tym osłon i urządzeń ochronnych. W par. 26.1 mówi się, że w przypadku gdy bezpieczne użytkowanie maszyn jest uzależnione od warunków, w jakich są one instalowane, pracodawca powinien poddać maszyny wstępnej kontroli po ich zainstalowaniu, a przed przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy oraz kontroli po zainstalowaniu na innym stanowisku pracy lub w innym miejscu. Kontrolę taką powinny przeprowadzać jednostki działające na podstawie odrębnych przepisów (o ile w danej dziedzinie takie przepisy istnieją) albo osoby uprawnione przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje.
Natomiast par. 27 mówi o tym, że pracodawca powinien zapewnić, aby maszyny narażone na działanie warunków powodujących pogorszenie ich stanu technicznego, co może spowodować powstawanie sytuacji niebezpiecznych, poddawane były kontrolom okresowym, w tym także badaniom przez jednostki działające na podstawie odrębnych przepisów oraz kontrolom specjalnym, gdy zachodzą okoliczności świadczące o możliwości pogorszenia bezpieczeństwa związanego z maszyną. Za takie okoliczności uznaje się prace modyfikacyjne (modernizacje), wystąpienie zjawisk przyrodniczych (np. uderzenie pioruna), wydłużony okres postoju maszyny, stwierdzenie uszkodzeń niebezpiecznych, zaistnienie wypadku przy pracy przy maszynie.
Kontrolę maszyn powinien przeprowadzać zespół kontrolny składający się osób o odpowiednich kwalifikacjach stosownie do zakresu prowadzonej kontroli. Czynności kontrolne i uzyskane wyniki kontroli powinny być rejestrowane (protokół z kontroli), a sporządzona dokumentacja powinna być przechowywana przez okres co najmniej 5 lat od dnia zakończenia kontroli (o ile odrębne przepisy nie stanowią inaczej). Dokumentacja ta powinna być dostępna dla zainteresowanych organów, zwłaszcza nadzoru i kontroli warunków pracy. W przypadku maszyn użytkowanych poza terenem zakładu pracy, w miejscu ich użytkowania powinien być dostępny dokument potwierdzający przeprowadzenie ostatniej kontroli maszyny.
W odniesieniu do środków bezpieczeństwa opartych na sterowaniu należy formułować wymagania bardziej szczegółowo, ponieważ nie wszystkie aspekty bezpieczeństwa, wskazane w opisie zasad ogólnych, mogą być intuicyjnie wskazane. W zakresie wymagań minimalnych dotyczących związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania należy sprawdzać, czy spełnione są następujące warunki:
- Elementy sterownicze maszyny, które mają wpływ na bezpieczeństwo są widoczne;
- Elementy sterownicze maszyny, które mają wpływ na bezpieczeństwo są możliwe do zidentyfikowania bez potrzeby oznakowania lub oznakowane zrozumiałymi symbolami lub napisami w języku polskim;
- Elementy sterownicze maszyny, które mają wpływ na bezpieczeństwo są usytuowane poza strefami zagrożenia w taki sposób, aby ich obsługa nie powodowała dodatkowych zagrożeń;
- Elementy sterownicze maszyny, które mają wpływ na bezpieczeństwo służące do zatrzymywania są tylko barwy czerwonej lub czarnej i nie występują inne elementy sterownicze barwy czerwonej lub czarnej;
- Elementy sterownicze maszyny, które mają wpływ na bezpieczeństwo nie stwarzają zagrożeń w związku z przypadkowym ich zadziałaniem;
- Elementy sterownicze maszyny, które mają wpływ na bezpieczeństwo są przyciskami przeznaczonymi do uruchamiania, nie wystają ponad obudowę lub są osłonięte (uniemożliwiono niezamierzone uruchomienie maszyny);
- Elementy sterownicze maszyny, które mają wpływ na bezpieczeństwo są inne niż przyciski i przeznaczone do uruchamiania (dźwignie, koła sterownicze, pedały), mają opory niepozwalające na ich samoczynne włączenie (siła zadziałania >5 N np. pod wpływem drgań lub przypadkowego dotknięcia) i są zabezpieczone przed przypadkowym aktywowaniem (np. osłona pedału prasy);
- Operator maszyny ma możliwość sprawdzenia, z miejsca obsługi elementów sterowniczych przeznaczonych do uruchamiania, czy nikt nie znajduje się w strefie niebezpiecznej lub jeżeli nie ma tej możliwości, to przed uruchomieniem automatycznie emitowany jest sygnał ostrzegawczy akustyczny lub optyczny;
- Pracownik narażony ma czas lub środki umożliwiające uniknięcie zagrożenia spowodowanego uruchomieniem lub zatrzymaniem maszyny;
- Układ sterowania maszyny jest dobrany z uwzględnianiem oczekiwanego stopnia redukcji ryzyka, wpływu występujących czynników środowiskowych i przewidywanych warunków użytkowania maszyny;
- Uruchomienie maszyny jest możliwe tylko poprzez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego celu element sterowniczy odpowiednio pobudzający układ sterowania;
- Maszyna wyposażona jest w układ sterowania przeznaczony do całkowitego i bezpiecznego jej zatrzymywania;
- Funkcja sterowania przewidziana do zatrzymywania maszyny ma pierwszeństwo przed funkcją sterowania przeznaczoną do jej uruchamiania;
- Ponowne uruchomienie maszyny po jej zatrzymaniu w wyniku wystąpienia sytuacji technologicznych (celowe działanie operatora, zatrzymanie samoczynne po zakończeniu cyklu technologicznego) i związanych z bezpieczeństwem (zatrzymanie awaryjne, zadziałanie urządzeń ochronnych, wystąpienie awarii, zanik zasilania) jest możliwe tylko poprzez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego celu element sterowniczy;
- Układ sterowania zapewnia, że znaczące zmiany w parametrach pracy maszyny, w szczególności prędkości i ciśnienia, nie mogą nastąpić przypadkowo (wymagają celowego zadziałania na odpowiedni element sterowniczy lub są wykonywane w trybie automatycznym);
- Każde stanowisko pracy wyposażone jest w element sterowniczy przeznaczony do zatrzymywania normalnego lub awaryjnego całej maszyny lub niektórych jej części, w zależności od rodzaju zagrożenia, tak aby maszyna mogła osiągnąć stan bezpieczeństwa;
- Układ sterowania zapewnia odłączenie energii od napędów maszyny w przypadku jej zatrzymania;
- Funkcja(e) bezpieczeństwa uruchamiania (włączania) normalnego realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa zatrzymywania (wyłączania) normalnego realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa zatrzymywania (wyłączania) awaryjnego realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa zapobiegania nieoczekiwanemu uruchomieniu (włączeniu) realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa zapobiegania uruchomieniu (włączeniu) po zaniku i powrocie zasilania lub w następstwie jego wahań realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa odłączania i rozpraszania energii (np. hamowania, rozładowywania ciśnienia) realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania i ewentualne pomiary);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa związana z nastawianiem trybów pracy i/lub parametrów roboczych jest realizowana zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa rozładowania zmagazynowanej energii po zatrzymaniu (wyłączeniu) realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania i ewentualnie pomiary czasu rozładowania zmagazynowanej energii);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa zatrzymywania (wyłączania) samoczynnego na skutek aktywizacji (zadziałania) urządzeń ochronnych wykrywających realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania i sprawdzenie parametrów urządzeń ochronnych);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa zatrzymywania (wyłączania) samoczynnego na skutek otwarcia osłony blokującej realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa zatrzymywania (wyłączania) samoczynnego na skutek aktywizacji (zadziałania) urządzeń ochronnych wykrywających realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania i sprawdzenie parametrów urządzeń ochronnych);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa zatrzymywania (wyłączania) samoczynnego na skutek otwarcia osłony blokującej realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa zatrzymywania (wyłączania) samoczynnego na skutek zadziałania czujnika przekroczenia granicznej wartości parametru maszyny realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania i sprawdzenie wartości progowych);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa zatrzymywania (wyłączania) samoczynnego na skutek awarii maszyny realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby z wykorzystaniem technik symulacji awarii);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa blokowania uruchomienia (włączenia) w stanie aktywizacji (zadziałania) urządzeń ochronnych wykrywających realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania i sprawdzenie parametrów urządzeń ochronnych);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa blokowania uruchomienia (włączenia) w stanie otwarcia osłony blokującej realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa blokowania uruchomienia (włączenia) w stanie zadziałania czujnika przekroczenia granicznej wartości parametru maszyny realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania i sprawdzenie wartości progowych);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa blokowania uruchomienia (włączenia) w stanie awarii maszyny realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby z wykorzystaniem technik symulacji awarii);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa uniemożliwienia uruchomienia (włączenia) jednoręcznego poprzez zastosowanie urządzenia sterowania oburęcznego realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa ryglowania osłony blokującej realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa ręcznego znoszenia (repetowania) funkcji blokowania realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania)
- Funkcja(e) bezpieczeństwa automatycznego zawieszania funkcji bezpieczeństwa (muting) realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania);
- Funkcja(e) bezpieczeństwa związane ze szczególnymi trybami pracy maszyny (ustawczy, uwalniania osób uwięzionych, itp.) realizowana jest zgodnie z założeniami (potwierdzenie poprzez próby działania);
- Zapewniona jest właściwa odległość bezpieczeństwa w przypadku funkcji bezpieczeństwa wyłączania samoczynnego, wykorzystujących urządzenia ochronne wykrywające;
- Wszystkie stany uruchomienia (włączenia) oraz zatrzymania (wyłączenia) maszyny są jednoznacznie i czytelnie odwzorowane stanem elementów sygnalizacyjnych;
- Zastosowane urządzenia ochronne są właściwie zamocowane, ich położenie jest stabilne, nie było zmieniane i nie może być łatwo zmienione;
- Dostęp do strefy zagrożenia możliwy jest tylko poprzez strefy wykrywania urządzeń ochronnych wykrywających lub po otwarciu osłony z urządzeniem blokującym;
- Zastosowano środki uniemożliwiające obchodzenie urządzeń ochronnych i wyłączanie (dezaktywację) funkcji bezpieczeństwa;
- Zastosowane urządzenia ochronne nie utrudniają obsługi maszyny np. poprzez utrudnianie dostępu do stref roboczych lub nadmierne ograniczanie pola widzenia;
- Naruszenie strefy wykrywania AOPD lub AOPDDR za pomocą odpowiedniego próbnika testowego powoduje aktywizację odpowiednich funkcji zatrzymywania (wyłączania) samoczynnego lub funkcji blokowania uruchomienia (włączenia);
- Wywarcie odpowiedniego nacisku próbnikiem testowym w obszarze skutecznej czułości urządzenia ochronnego czułego na nacisk powoduje aktywizację odpowiednich funkcji zatrzymywania (wyłączania) samoczynnego lub funkcji blokowania uruchomienia (włączenia);
- Otwarcie osłony z urządzeniem blokującym powoduje aktywizację odpowiednich funkcji zatrzymywania (wyłączania) samoczynnego lub funkcji blokowania uruchomienia (włączenia);
- Obwody elektryczne związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania zasilane są ze źródła zasilania zapewniającego odpowiednią separację galwaniczną w stosunku do obwodów elektrycznych zasilania napędów maszyny;
- Jeden biegun każdego ze źródeł napięcia zasilających obwody elektryczne związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania jest skutecznie połączony z układem połączeń ochronnych;
- Zasady eksploatacji maszyny przewidują sprawdzenie najważniejszych funkcji bezpieczeństwa każdorazowo przed rozpoczęciem pracy na maszynie przez pracownika w danym dniu roboczym i rejestrowanie czynności sprawdzających w odpowiednim rejestrze;
- Zapewniona jest okresowa konserwacja i sprawdzanie funkcjonowania urządzeń wchodzących w skład związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania przez odpowiednio wykwalifikowany personel i rejestrowanie tych czynności w odpowiednim rejestrze;
- Zapewnione jest pozyskiwanie i stosowanie oryginalnych części zamiennych lub dozwolonych przez producenta odpowiedników w przypadku dokonywania napraw związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania i rejestrowanie dokonanych czynności naprawczych w odpowiednim rejestrze.
W praktyce kontrole okresowe osłon i związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania powinny obejmować:
- ocenę stanu technicznego, szczególnie pod kątem nadmiernego zużycia elementów,
- ocenę poprawności realizacji funkcji bezpieczeństwa, w tym przeprowadzenie prób funkcjonalnych,
- ocenę prawidłowości umieszczenia, w tym ze względu na zachowanie prawidłowej odległości bezpieczeństwa,
- pomiary czasu dobiegu (dotyczy przede wszystkim funkcji bezpieczeństwa zatrzymywania samoczynnego),
- sprawdzenie przebiegu prac konserwacyjnych i naprawczych (wg dziennika konserwacji i napraw maszyny),
- sprawdzenie, czy nie przekroczono ograniczeń eksploatacyjnych poszczególnych elementów związanych z bezpieczeństwem (tzw. resurs),
- sprawdzenie, czy wystąpiły zdarzenia prawie wypadkowe świadczące o niedostatecznym lub wadliwym funkcjonowaniu środków bezpieczeństwa (rozmowa z pracownikami i nadzorem),
- analiza wypadków i zdarzeń prawie wypadkowych,
- analiza przypadków obchodzenia wyposażenia ochronnego,
- sprawdzenie kwalifikacji pracowników i aktualności szkoleń z zakresu bezpieczeństwa,
- sprawdzenie kompletności dokumentacji urządzeń bezpieczeństwa (instrukcje, schematy).
Metodyka prowadzenia kontroli powinna obejmować wizję lokalną w miejscu zainstalowania maszyny, sprawdzenie dostępnej dokumentacji, wywiady z pracownikami, próby funkcjonalne, pomiary wymaganych wielkości. Przydatnym narzędziem pomocniczym są wcześniej przygotowane listy kontrolne.
Podczas kontroli okresowych nie jest wystarczające przeprowadzenie oceny stanu technicznego środków bezpieczeństwa i prób funkcjonalnych. Stwierdzone przypadki obchodzenia urządzeń bezpieczeństwa należy poddawać szczegółowej analizie prowadzącej do ustalenia istotnych przyczyn takich zdarzeń oraz określenia możliwych środków zarówno technicznych, jak i organizacyjnych pozwalających na eliminację problemu.
Istotna jest również analiza wypadków (o ile miały miejsce) i zdarzeń określanych jako prawie wypadkowe (wystąpiła sytuacja zagrożenia, lecz pracownik zdołał uniknąć szkody). Informacje o ewentualnych zdarzeniach prawie wypadkowych zespół kontrolny powinien uzyskać od pracowników i ich bezpośredniego nadzoru. Zdarzenia prawie wypadkowe występują na ogół znacznie częściej niż wypadki. Są one dowodem na występowanie sytuacji zagrożenia często wcześniej nie zidentyfikowanych i na istnienie związanego z nimi ryzyka na poziomie przekraczającym wymagania przepisów. Wymaga to opracowania i zastosowania dodatkowych środków bezpieczeństwa.
Kontrole okresowe należy prowadzić według opracowanego harmonogramu. Przy opracowywaniu harmonogramu, a szczególnie częstości wykonywania kontroli związanej z poszczególnymi maszynami należy brać pod uwagę następujące czynniki:
- zalecenia producenta maszyny,
- stopień redukcji ryzyka zapewniany przez poszczególne rodzaje wyposażenia ochronnego,
- intensywność eksploatacji maszyny,
- warunki środowiskowe użytkowania maszyny,
- występowanie w maszynie szybko zużywających się elementów i ich wpływ na ryzyko,
- inne np. związane z rodzajem przetwarzanego materiału.
Wyniki kontroli okresowej, a szczególnie liczba stwierdzonych niezgodności z wymaganiami oraz zmiany w intensywności oddziaływania ww. czynników powinny zostać wykorzystane do weryfikacji stosowanej dotychczas częstości kontroli. Warto jest odpowiednio koordynować kontrole okresowe poszczególnych maszyn lub grup maszyn w celu usprawnienia ich przebiegu.
W praktyce okazuje się, że poprawne i zgodne z wymaganiami zaprojektowanie i wykonanie związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania, a następnie ich sumienna konserwacja i kontrola nie są wystarczające do zapewnienia bezpieczeństwa użytkowania maszyny, co znajduje swoje odzwierciedlenia w statystykach wypadków. Przeprowadzone w Centralnym Instytucie Ochrony Pracy – Państwowym Instytucie badawczym badania wykazały, że w znaczącym procencie przyczyną wypadków przy maszynach jest działanie pracownika określane jako „obchodzenie urządzeń bezpieczeństwa”. Jest to świadome i celowe postępowanie prowadzące do ograniczenia skuteczności działania tych urządzeń, które szczególnie dotyczy związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania, a głównie czujników bezpieczeństwa (w tym urządzeń ochronnych). Często spotykanymi przykładami takiego obchodzenia są: blokowanie wyłączników krańcowych, odłączanie blokad i urządzeń ryglujących, poruszanie się w sposób umożliwiający ominięcie stref wykrywania elektroczułych i czułych na nacisk urządzeń ochronnych lub stosowanie przedmiotów umożliwiających jednoręczne aktywowanie urządzeń sterowania oburęcznego. Notuje się również przypadki wyłączania urządzeń bezpieczeństwa lub ich demontażu. Do ww. przykładów obchodzenia urządzeń bezpieczeństwa należy również zaliczyć pracę przy zdjętych lub prowizorycznie umieszczonych osłonach stałych (celowo przez pracownika lub na skutek niedokończenia prac związanych z konserwacją lub naprawami).
Badania prowadzone w Niemczech wykazały, że ok. 14% urządzeń bezpieczeństwa jest obchodzonych stale, a ok. 23% od czasu do czasu. Blisko 75% operatorów maszyn, w których dokonano obejścia, stwierdziło, że można było bez wysiłku wyłączyć działanie urządzeń bezpieczeństwa. Podobne badania prowadziły także HSE (Health and Safety Executive) i HSL (Health and Safety Laboratory) w Wielkiej Brytanii. Autorzy przeanalizowali ponad 100 raportów z wypadków z lat 2002-2007. Według tych badań główną przyczyną 12,4% wypadków podczas pracy przy maszynach było obchodzenie urządzeń bezpieczeństwa. Natomiast badania krajowe (CIOP-PIB) obejmujące lata 2010-2011 wykazały, że 18% wypadków, które wydarzyły się w przemyśle przetwórczym przy obsłudze maszyn było spowodowanych obejściem urządzeń bezpieczeństwa. Wyniki badań potwierdzają przedstawiciele praktycznie wszystkich przedsiębiorstw. Nawet te stosujące najwyższe standardy w zarządzaniu bezpieczeństwem notują przypadki obchodzenia urządzeń bezpieczeństwa. Zarówno badania i wyrywkowe informacje z przedsiębiorstw potwierdzają znaczącą skalę występowania tych przypadków.
Szczegółowe badania sytuacji związanych z obejściem urządzeń bezpieczeństwa wykazały, że występują dwa zasadnicze powody obchodzenia urządzeń bezpieczeństwa:
- łatwość obejścia urządzenia bezpieczeństwa - można szybko i przy użyciu prostych narzędzi (lub nawet bez narzędzi) spowodowań zmniejszenie skuteczności środków bezpieczeństwa opartych na sterowaniu lub usunąć osłony stałe,
- korzyść dla pracownika wynikająca z obejścia urządzenia bezpieczeństwa - korzyściami motywującymi pracownika do obchodzenia urządzeń bezpieczeństwa są: zmniejszenie wysiłku związanego z wykonywaną pracą (dotyczy to zmniejszania obciążenia ergonomicznego, ułatwień polegających na pomijaniu pewnych czynności, skracania przebytej drogi, zwiększenie swobody ruchów), możliwość szybszej pracy i osiągania wyższych zarobków (ułatwienia w pracy, lepsza widoczność i słyszalność, poprawa precyzji wykonywanych czynności, unikanie przerw powodujących poprawę płynności i szybkości pracy, wynagrodzenie akordowe), możliwość wykonania pracy przekraczającej ograniczenia maszyny (zwiększenie zakresu użycia maszyny).
Celowe jest prowadzenie okresowych ocen podatności urządzeń bezpieczeństwa na obchodzenie w kontekście ww. powodów.
Środkiem przeciwdziałającym obchodzeniu urządzeń bezpieczeństwa powinny być kontrole okresowe (wykrywanie przypadków, stosowanie technicznych i organizacyjnych środków ograniczających podatność urządzeń bezpieczeństwa na obchodzenie) oraz szkolenia pracowników (poprawa świadomości zwiększania ryzyka zawodowego w wyniku obchodzenia oraz konsekwencji wynikających z ciężkości potencjalnej szkody i ewentualnych strat finansowych).
Kontrola związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania powinna być szczególnie staranna, ponieważ na tych technicznych środkach bezpieczeństwa spoczywają zwykle najważniejsze zadania związane z redukcją ryzyka wypadkowego.
Kontrola związanych z bezpieczeństwem elementów systemu sterowania obejmuje sprawdzenie stanu technicznego urządzeń i ich zamocowania oraz sprawdzenie pod względem funkcjonalnym, co oznacza w praktyce potwierdzenie zgodności założeń dotyczących zaimplementowanych funkcji bezpieczeństwa z faktycznym działaniem elementów systemu sterowania. Taka kontrola jest również okazją do analizy przypadków obchodzenia tych środków bezpieczeństwa, co jest szczególnie istotne z punktu widzenia ogólnego poziomu bezpieczeństwa użytkowania maszyny.
W realizacji każdej funkcji bezpieczeństwa biorą udział wszystkie elementy składowe związanego z bezpieczeństwem układu sterowania tj, czujniki, sterowniki i elementy wykonawcze. Wszystkie te elementy łącznie podlegają kontroli. Zwyczajowo o funkcjach bezpieczeństwa, w których czujnikiem sytuacji zagrożenia jest urządzenie ochronne mówi się, że kontroli poddawane są urządzenia ochronne. Jest to uzasadnione tym, że metodyka kontroli takich funkcji bezpieczeństwa jest ściśle dostosowana do właściwości zastosowanych urządzeń ochronnych.
Kontrole związanych z bezpieczeństwem elementów systemu sterowania zastosowanych w maszynach należy przeprowadzać na podstawie informacji producenta. W instrukcji maszyny powinna zostać zamieszczona informacja o liczbie rodzajach funkcji bezpieczeństwa zrealizowanych w jej układzie sterowania, zastosowanych urządzeniach ochronnych, algorytmach realizacji funkcji bezpieczeństwa, wymaganych parametrach, ograniczeniach środowiskowych dotyczących elementów uczestniczących w realizacji funkcji bezpieczeństwa, zalecanych procedurach kontroli. Często w instrukcjach maszyny brak jest kompletu tych informacji. Zadaniem pracodawcy jest pozyskanie wszystkich niezbędnych informacji do prowadzenia prawidłowej eksploatacji związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania i związanych z nimi kontroli. Przy zakupie nowych maszyn istotne jest sprawdzanie, czy instrukcja maszyny pełny zestaw informacji o tych elementach.
Szczególnym zagadnieniem jest kontrola związanych z bezpieczeństwem elementów systemów sterowania elektronicznych i elektronicznych programowalnych oraz takich układów, w których zastosowano podsystemy transmisji danych.
W przypadku występowania związanych z bezpieczeństwem podsystemów transmisji danych obsługa, konserwacja i naprawy i kontrole dotyczące tych podsystemów wymagają następujących działań:
- wyznaczenie osoby odpowiedzialnej,
- opracowanie planu utrzymania ruchu,
- wdrożenie przeglądów i konserwacji okresowych,
- określenie zakresu prac okresowych i kontrolnych,
- rejestracja wykonanych prac.
Należy wyznaczyć osobę odpowiedzialną za prowadzenie wszystkich prac związanych z utrzymaniem ruchu, konserwacją i naprawami podsystemu transmisji danych związanych z bezpieczeństwem. O ile to możliwe, osoba ta powinna uczestniczyć w rozruchu podsystemu, aby posiąść szczegółową wiedzę o jego konfiguracji, właściwościach i parametrach roboczych oraz o technikach testowania i stosowanych w tym celu narzędziach programowych i aparaturze diagnostycznej. Podczas eksploatacji maszyny osoba ta powinna prowadzić lub osobiście nadzorować prace wynikające z planu utrzymania ruchu np. ponowne uruchamianie podsystemu po jego zatrzymaniu, testy funkcjonalne po uruchomieniu i wszelkie prace wykonywane okresowo zgodnie z harmonogramem przeglądów okresowych. Kontrole okresowe w tym obszarze należy powierzać osobom o odpowiednich kompetencjach.
Plan utrzymania ruchu powinien określać wszystkie działania niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa funkcjonalnego (utrzymania wymaganego poziomu SIL) poprzez prawidłową eksploatację podsystemu. Powinien być on sporządzony na podstawie zaleceń producenta określonych w dokumentacji podsystemu oraz wynikających z warunków eksploatacji. Plan ten powinien zawierać wykaz działań (procedur) niezbędnych do zapewnienia prawidłowej eksploatacji podsystemu oraz wykaz wyposażenia (przyrządy, oprogramowanie), które w tych działaniach powinno być stosowane. W szczególności powinny być to procedury uruchamiania, testowania, prowadzenia przeglądów, konserwacji i napraw. Procedury te powinny być udokumentowane, a w przypadku procedur przewidzianych do stosowania okresowego powinien być sporządzony również odpowiedni harmonogram. Niezbędne przyrządy pomiarowe powinny być objęte nadzorem metrologicznym (wzorcowanie), a oprogramowanie diagnostyczne powinno być zweryfikowane pod względem bezpieczeństwa stosowania i poprawności funkcjonowania.
Przeglądy okresowe podsystemu transmisji danych związanych z bezpieczeństwem powinny być prowadzone podczas całego okresu eksploatacji. Przeglądy okresowe powinny być dokonywane nie rzadziej niż to wynika z okresu wykonywania testów funkcjonalnych przewidzianych w specyfikacji bezpieczeństwa i zapisanych w planie utrzymania ruchu. Przeglądy okresowe powinny obejmować wszystkie testy funkcjonalne wymienione w specyfikacji bezpieczeństwa lub zalecane przez producenta. Przeglądy okresowe powinny być łączone z wymianą tych podzespołów, które ze względu na duże obciążenie robocze powinny być okresowo wymieniane.
Wyniki wszystkich procedur wchodzących w zakres utrzymania ruchu związanego z bezpieczeństwem podsystemu transmisji danych powinny być rejestrowane i przechowywane. Okres przechowywania dokumentacji powinien być ustalony zgodnie z przepisami i zapisany w planie utrzymania ruchu.
Do przeprowadzenia wyżej wymienionych ocen, jak również do zaprojektowania nowych środków bezpieczeństwa może być konieczne wykorzystanie formularzy opracowanych w związku z projektowaniem nowych maszyn wg. wymagań zasadniczych, w tym:
- formularz "Dobór urządzenia ochronnego", którego algorytm oparto na zaleceniach dokumentu IEC/TS 62046:2014 Bezpieczeństwo maszyn - stosowanie wyposażenia ochronnego do wykrywania obecności osób;
- formularz "Ocena odległości bezpieczeństwa" - w formularzu uwzględniono możliwość oceny prawidłowości wyznaczenia odległości bezpieczeństwa w odniesieniu do usytuowania wyposażenia ochronnego oraz osłon stałych - formularz opracowano na podstawie zaleceń norm PN-EN ISO 13855:2010 Bezpieczeństwo maszyn -- Umiejscowienie technicznych środków ochronnych ze względu na prędkości zbliżania części ciała człowieka i PN-EN ISO 13857:2010 Bezpieczeństwo maszyn -- Odległości bezpieczeństwa uniemożliwiające sięganie kończynami górnymi i dolnymi do stref niebezpiecznych;
- formularz "Ocena urządzenia zatrzymania awaryjnego" - w formularzu zawarto wymagania zasadnicze dotyczące cech konstrukcyjnych i użytkowych tego pomocniczego środka bezpieczeństwa - formularz opracowano na podstawie zaleceń normy PN‑EN ISO 13850:2012 Bezpieczeństwo maszyn – Zatrzymanie awaryjne – Zasady projektowania;
- formularz "Ocena środków do zapobiegania niespodziewanemu uruchomieniu" - w formularzu zawarto wymagania zasadnicze obejmujące istotne aspekty rozwiązań konstrukcyjnych maszyny prowadzące do osiągnięcia wysokiej skuteczności funkcji zatrzymywania maszyny w odniesieniu do zatrzymania normalnego, awaryjnego i samoczynnego (spowodowanego zadziałaniem wyposażenia ochronnego) - formularz opracowano na podstawie normy PN-EN 1037+A1:2010 Bezpieczeństwo maszyn -- Zapobieganie niespodziewanemu uruchomieniu;
- formularz "Ocena osłony" - w formularzu zawarto wymagania zasadnicze obejmujące istotne rozwiązania konstrukcyjne i funkcjonalne osłon stałych i ruchomych - formularz opracowano na podstawie zaleceń normy PN-EN 953+A1:2009 Bezpieczeństwo maszyn -- Osłony -- Ogólne wymagania dotyczące projektowania i budowy osłon stałych i ruchomych.