Die Gewährleistung der Betriebssicherheit einer Maschine erfordert die Einführung einer Reihe von Sicherheitsmaßnahmen gemäß den grundlegenden Anforderungen der Richtlinie 2006/42 / EG. Diese Maßnahme wird jedoch nicht für den gesamten Lebenszyklus der Maschine ausreichen. Die Überwachung, ob Mindestanforderungen erfüllt sind und eine schnelle Reaktion auf festgestellte Unregelmäßigkeiten ist ebenso wichtig.
Insbesondere ist es wichtig, Schutz- und Sicherheitsmaßnahmen auf der Grundlage der Kontrolle zu überwachen und zu überprüfen, die die Hauptressource der Risikominderungsmassnahmen bilden, wenn es um eine Vielzahl von Bedrohungen geht, insbesondere gegen mechanische Gefährdungen, da sie die Hauptursache für diese sind maschinenbedingte Unfälle.
Die Verordnung des Ministers für Wirtschaft vom 30. Oktober 2002 über die Mindestanforderungen an den Arbeitsschutz beim Betrieb von Maschinen und anderen technischen Geräten (Umsetzung der Richtlinie 2009/104 / EG) legt Anforderungen fest, die von Wachpersonal und zugehörigen Kontrollsystemkomponenten erfüllt werden müssen Sicherheit, installiert auf Maschinen in Betrieb genommen.
Die Mindestanforderungen an Wachpersonal stimmen mit den grundlegenden Anforderungen überein. Es ist von entscheidender Bedeutung, dass alle Schutzvorrichtungen in gutem Zustand sind, bei Bedarf weiterhin angebracht sind und die Sicherheitsanforderungen hinsichtlich des Zugangs zum Gefahrenbereich erfüllen.
Abschnitt 15.4 legt fest, dass die Schutzeinrichtungen eine robuste und dauerhafte Konstruktion aufweisen müssen, dass sie keine Gefahr darstellen, leicht lösbar oder unwirksam sind, dass sie sich in einem angemessenen Abstand von der Gefahrenzone befinden und dass sie das Sichtfeld nicht einschränken dürfen den Arbeitszyklus der Maschine ermöglichen sie die Durchführung von Aufgaben, die auf die Festlegung oder den Austausch von Teilen sowie auf Instandhaltungsarbeiten abzielen, wobei nur der Zugang zu dem Bereich, in dem die Arbeiten ausgeführt werden sollen, und, wenn möglich, ohne Ausbau von Schutzeinrichtungen begrenzt werden sie dürfen nur den Zugang zum Gefahrenbereich einschränken.
Während Abschnitt 11 vorschreibt, dass Kontrollsysteme in Maschinen die Sicherheit gewährleisten und ihre Auswahl potenzielle Schäden, Mängel und Einschränkungen berücksichtigen, die für angenommene Bedingungen der Maschinenbenutzung vorhergesagt werden könnten.
Die oben genannten Anforderungen definieren das Mindestniveau für Schutzeinrichtungen und Schutzeinrichtungen in Bezug auf ihren technischen Zustand. Die Verordnung legt auch fest, unter welchen Umständen und wie der technische Zustand von Maschinen (einschließlich Schutzeinrichtungen und Schutzeinrichtungen) überprüft werden muss. In Abschnitt 26.1 heißt es, dass der Arbeitgeber in den Fällen, in denen der sichere Betrieb von Maschinen von seinen Installationsbedingungen abhängt, verpflichtet ist, die Erstinspektion von Maschinen nach ihrer Installation und vor der ersten Inbetriebnahme durchzuführen; Eine solche Überprüfung ist auch nach der Installation an einem anderen Arbeitsplatz oder an einem anderen Ort obligatorisch. Die Inspektion muss von Einrichtungen durchgeführt werden, die aufgrund gesonderter Vorschriften arbeiten (wenn solche Vorschriften in einem bestimmten Bereich bestehen) oder von vom Arbeitgeber autorisierten Personen mit entsprechender Qualifikation.
In Erwägung nachstehender Gründe: Nach Artikel 27 muss der Arbeitgeber sicherstellen, dass Maschinen, die Bedingungen ausgesetzt sind, die ihren technischen Zustand beeinträchtigen und die zu gefährlichen Situationen führen können, regelmäßigen Überprüfungen unterzogen werden, darunter auch Untersuchungen von Einrichtungen, die aufgrund gesonderter Vorschriften und Sonderprüfungen tätig sind. wenn Umstände eintreten, die auf eine Verschlechterung des Sicherheitsniveaus im Zusammenhang mit einer gegebenen Maschine hindeuten können. Solche Umstände umfassen, sind aber nicht beschränkt auf: Veränderungen (Retrofits), Auftreten von Naturphänomenen (z. B. Blitzeinschlag), längerer Stillstand der Maschine, Aufspüren gefährlicher Schäden, Auftreten von Arbeitsunfällen in Verbindung mit einer bestimmten Maschine.
Die Maschinen müssen von einem Inspektionsteam geprüft werden, das entsprechend dem Umfang der durchgeführten Inspektionen aus entsprechend qualifizierten Personen besteht. Inspektionsaufgaben und erzielte Ergebnisse müssen registriert werden (Inspektionsprotokoll), und diese Unterlagen müssen mindestens 5 Jahre lang aufbewahrt werden, gerechnet ab dem Tag, an dem die Inspektion endete (sofern in gesonderten Vorschriften nichts anderes vorgesehen ist). Die Dokumentation muss für interessierte Stellen zugänglich sein, insbesondere für Aufsichtsbehörden und für die Kontrolle von Arbeitsbedingungen zuständige Stellen. Wenn die Maschinen außerhalb des Betriebsgeländes verwendet werden, sollte ein Dokument zur Bestätigung der Beendigung der letzten Inspektion der Maschine am Ort ihrer Verwendung verfügbar sein.
Was die sicherheitstechnischen Maßnahmen betrifft, müssen die Anforderungen genauer sein, da nicht alle in der Beschreibung der allgemeinen Regeln aufgeführten Sicherheitsaspekte intuitiv benannt werden können. Bei Mindestanforderungen an sicherheitsrelevante Elemente von Steuerungssystemen ist die Einhaltung der folgenden Bedingungen zu überprüfen und sicherzustellen:
- Sicherheitsrelevante Maschinensteuergeräte sind sichtbar;
- Sicherheitsrelevante Maschinensteuergeräte sind identifizierbar, ohne sie kennzeichnen zu müssen oder sind mit einem verständlichen Symbol oder einem Text in polnischer Sprache gekennzeichnet;
- Sicherheitsrelevante Maschinensteuergeräte sind außerhalb von Gefahrenbereichen so angeordnet, dass durch ihre Verwendung keine zusätzlichen Gefahren entstehen;
- Sicherheitsrelevante Maschinensteuergeräte zum Anhalten der Maschine sind nur rot oder schwarz und es sind keine anderen roten oder schwarzen Steuergeräte vor Ort vorhanden;
- Sicherheitsrelevante Maschinensteuergeräte stellen keine Gefährdung durch unbeabsichtigtes Auslösen dar;
- Sicherheitsrelevante Maschinensteuerungen sind Taster für den Startvorgang, ragen nicht über den Deckel hinaus oder sind verdeckt (unbeabsichtigtes Starten der Maschine wird verhindert);
- Sicherheitsrelevante Maschinensteuerungen unterscheiden sich von anderen Tastern und Anfahrelementen (Hebel, Handräder, Pedale), haben einen Widerstand, der ihre Selbstbetätigung verhindert (Betätigungskraft> 5 N, zB unter Einwirkung von Vibrationen oder zufälliger Berührung) und werden verhindert unbeabsichtigte Betätigung (z. B. Pedalabdeckung drücken);
- Der Maschinenbediener kann vom Standort der Steuergeräte, die zum Starten verwendet werden, prüfen, ob sich jemand im Gefahrenbereich befindet oder, falls dies nicht möglich ist, vor dem Start ein akustisches oder optisches Warnsignal gegeben wird;
- Ein exponierter Mitarbeiter hat die Zeit oder Mittel, um die Gefährdung durch Starten oder Stoppen der Maschine zu vermeiden;
- Das Steuersystem der Maschine wird unter Berücksichtigung des erwarteten Umfangs der Risikoreduzierung, der Auswirkungen der Umweltfaktoren und der erwarteten Betriebsbedingungen der Maschine ausgewählt;
- Die Maschine kann nur durch eine bewusste Betätigung der für diesen Zweck vorgesehenen Steuerung gestartet werden, die das Steuersystem entsprechend aktiviert;
- Die Maschine ist mit einem Kontrollsystem ausgestattet, das sie vollständig und sicher stoppt.
- Die Steuerfunktion zum Stoppen der Maschine hat Vorrang vor der Steuerfunktion, die zum Starten der Maschine vorgesehen ist;
- Neustart der Maschine nach einem Stillstand aufgrund einer Prozesssituation (absichtliche Handlung durch den Bediener, automatisches Stoppen am Ende des Prozesszyklus) und sicherheitsgerichteter Stillstand (Not-Aus, ausgelöste Schutzeinrichtung, Störung, Netzausfall) möglich nur durch absichtliche Einwirkung auf ein dafür ausgelegtes Steuergerät;
- Das Steuersystem stellt sicher, dass keine wesentlichen Änderungen der Parameter der Maschine, insbesondere der Geschwindigkeit und des Drucks, versehentlich auftreten können (sie erfordern eine absichtliche Beeinflussung des jeweiligen Steuergeräts oder werden im automatischen Modus ausgeführt);
- Jeder Arbeitsplatz ist mit einer Kontrolleinrichtung ausgestattet, die die gesamte Maschine oder deren Teil im Normalbetrieb oder im Notfall abhängig von den vorhandenen Gefahren stoppt, so dass die Maschine sicher ist;
- Das Steuersystem stellt sicher, dass die Maschinenantriebe im Falle einer Unterbrechung von der Energie getrennt werden;
- Die Sicherheitsfunktion (en) des normalen Starts werden wie vorgesehen ausgeführt (Bestätigung durch Funktionstests);
- Die Sicherheitsfunktion (en) des normalen Stopps werden wie vorgesehen ausgeführt (Bestätigung durch Funktionstests);
- Die Sicherheitsfunktion (en) des Nothalts werden wie vorgesehen ausgeführt (Bestätigung durch Funktionstests);
- Sicherheitsfunktion (en) zur Verhinderung eines unerwarteten Starts werden wie vorgesehen ausgeführt (Bestätigung durch Funktionstests);
- Sicherheitsfunktion (en) zur Verhinderung des Starts nach Ausfall der Stromversorgung und Wiederherstellung oder nach deren Schwankung werden wie vorgesehen ausgeführt (Bestätigung durch Funktionstests);
- Sicherheitsfunktion (en) der Energietrennung und -ableitung (z. B. Bremsen, Druckentladung) wird wie vorgesehen durchgeführt (Bestätigung durch Betriebstests und Messungen, falls erforderlich);
- Sicherheitsfunktion (en) für die Einstellung von Betriebsmodi und / oder Betriebsparametern werden wie vorgesehen ausgeführt (Bestätigung durch Funktionstests);
- Sicherheitsfunktion (en) der Freigabe der gespeicherten Energie nach dem Stillstand werden wie vorgesehen ausgeführt (Bestätigung durch Betriebstests und, falls erforderlich, Messungen der Energiefreisetzungszeit);
- Die Sicherheitsfunktion (en) des automatischen Stillstands aufgrund der Aktivierung (Auslösung) der Erkennung der Schutzvorrichtungen werden wie vorgesehen ausgeführt (Bestätigung durch Funktionstests und Überprüfung der Parameter der Schutzvorrichtungen);
- Die Sicherheitsfunktion (en) des automatischen Stillstands durch Öffnen eines Verriegelungsschutzes werden wie vorgesehen ausgeführt (Bestätigung durch Funktionstests);
- Sicherheitsfunktion (en) des automatischen Stillstands aufgrund der Aktivierung des Sensors eines Maschinenparametergrenzwerts werden wie vorgesehen ausgeführt (Bestätigung durch Funktionstests und Überprüfung der Schwellenwerte);
- Die Sicherheitsfunktion (en) des automatischen Stillstands aufgrund eines Maschinenfehlers werden wie vorgesehen ausgeführt (Bestätigung durch Tests unter Verwendung von Fehlersimulationstechniken);
- Die Sicherheitsfunktion (en) der Blockierung des Starts im aktivierten Zustand der Erkennung der Schutzvorrichtungen wird wie vorgesehen durchgeführt (Bestätigung durch die Betriebsprüfungen und Überprüfung der Parameter der Schutzvorrichtungen);
- Die Sicherheitsfunktion (en) der Startblockierung beim Öffnen des Verriegelungsschutzes werden wie vorgesehen ausgeführt (Bestätigung durch Funktionstests);
- Sicherheitsfunktion (en) der Startblockierung im Zustand der Aktivierung des Sensors einer Maschinenparameter-Grenzwertüberschreitung wird wie vorgesehen durchgeführt (Bestätigung durch Betriebstests und Überprüfung der Schwellenwerte);
- Die Sicherheitsfunktion (en) der Startblockierung im Zustand der Maschinenstörung werden wie vorgesehen ausgeführt (Bestätigung durch Tests mit Fehlersimulationstechniken);
- Sicherheitsfunktion (en) zum Verhindern des einhändigen Starts mit einem Zweihandbediengerät werden wie vorgesehen ausgeführt (Bestätigung durch Funktionstests);
- die Sicherheitsfunktion (en) der Verriegelung der Zuhaltung werden wie vorgesehen ausgeführt (Bestätigung durch Funktionstests);
- Sicherheitsfunktion (en) der manuellen Übersteuerung (Rückstellung) der Sperrfunktion werden wie vorgesehen ausgeführt (Bestätigung durch Funktionstests);
- Sicherheitsfunktion (en) der automatischen Aussetzung einer Sicherheitsfunktion (Muting) werden wie vorgesehen ausgeführt (Bestätigung durch Funktionstests);
- Sicherheitsfunktion (en) in Bezug auf die Betriebsarten der Maschine (Aufstellung, Freigabe von eingeschlossenen Personen usw.) werden wie vorgesehen ausgeführt (Bestätigung durch Funktionstests);
- Bei Sicherheitsfunktion (en) von automatischen Schutzeinrichtungen gegen Stillstand ist ein ausreichender Sicherheitsabstand gewährleistet;
- Alle Start- und Stoppzustände der Maschine werden durch den Zustand der Signalelemente klar und leserlich dargestellt;
- Die verwendeten Schutzvorrichtungen sind ordnungsgemäß befestigt, ihre Position ist stabil, sie wurde nicht verändert und kann nicht leicht verändert werden;
- Der Zugang zum Gefahrenbereich ist nur durch den Erfassungsbereich der Erkennung von Schutzeinrichtungen oder nach dem Öffnen des Verriegelungsschutzes möglich;
- Es wurden Maßnahmen ergriffen, um die Umgehung von Schutzeinrichtungen und die Deaktivierung (Deaktivierung) von Sicherheitsfunktionen zu verhindern.
- Die verwendeten Schutzeinrichtungen behindern nicht den Betrieb der Maschine, z. B. durch Behinderung des Zugangs zu Arbeitsbereichen oder übermäßige Begrenzung des Sichtfeldes;
- Die Verletzung der AOPD- oder AOPDDR-Erkennungszone mit einer geeigneten Testsonde aktiviert die entsprechenden automatischen Stoppfunktionen oder startet die Blockierfunktion;
- Durch einen ausreichenden Druck mit einer Prüfsonde im Bereich der wirksamen Empfindlichkeit der druckempfindlichen Schutzvorrichtung werden die entsprechenden automatischen Stoppfunktionen aktiviert oder die Blockierfunktion gestartet.
- Öffnen eines Verriegelungsschutzes aktiviert die entsprechenden automatischen Stopp-Funktionen oder startet die Sperrfunktion;
- Elektrische Schaltkreise von sicherheitsrelevanten Teilen von Steuerungssystemen werden von einer Stromquelle versorgt, die eine ausreichende galvanische Trennung in Bezug auf die Stromversorgungskreise von Maschinenantrieben gewährleistet;
- Ein Pol jeder Spannungsquelle, die die Stromkreise der sicherheitsrelevanten Teile der Steuerungssysteme versorgt, ist wirksam mit dem System der Schutzverbindungen verbunden;
- Die Regeln für die Maschinenbedienung sehen vor, dass die wichtigsten Sicherheitsfunktionen jedes Mal vor Beginn der Arbeit an der Maschine durch den Mitarbeiter an einem Arbeitstag überprüft werden und die Prüftätigkeiten im entsprechenden Register aufgezeichnet werden.
- Regelmäßige Wartung und Funktionsprüfung von Geräten, die die sicherheitsrelevanten Teile von Steuerungssystemen bilden, wird von qualifiziertem Personal bereitgestellt; diese Aktivitäten werden im entsprechenden Register erfasst;
- Der Erwerb und die Verwendung von vom Hersteller autorisierten Original-Ersatzteilen oder Ersatzteilen ist für die Reparatur von sicherheitsrelevanten Teilen von Steuerungssystemen gewährleistet und eventuelle Reparaturarbeiten werden im entsprechenden Register erfasst.
In der Praxis umfassen regelmäßige Inspektionen von Schutzeinrichtungen und sicherheitsrelevanten Elementen von Kontrollsystemen Folgendes:
- Bewertung des technischen Zustandes, insbesondere für übermäßigen Verschleiß der Teile,
- Bewertung der korrekten Implementierung von Sicherheitsfunktionen, einschließlich der Durchführung von Funktionstests,
- Bewertung der korrekten Positionierung, auch im Zusammenhang mit der Einhaltung des korrekten Sicherheitsabstandes,
- Messung der Hochlaufzeit (betrifft hauptsächlich automatische Sicherheitsfunktionen),
- Überprüfung des Fortschritts von Wartungs- und Reparaturarbeiten (gemäß dem Reparatur- und Wartungsprotokoll der Maschine),
- Überprüfung, ob betriebliche Einschränkungen für bestimmte sicherheitsrelevante Elemente nicht überschritten wurden (dh Lebensdauer),
- Überprüfung des Auftretens von Vorfällen ohne Verletzungsgefahr, die auf unzureichende oder fehlerhafte Funktion von Sicherheitsmaßnahmen hindeuten (Gespräche mit Mitarbeitern und Vorgesetzten);
- Analyse von Unfällen und Nichtverletzungsfällen,
- Analyse der Fälle, in denen die Schutzausrüstung umgangen wurde,
- Überprüfung der Qualifikationen der Mitarbeiter und Gültigkeit der Schulungen im Bereich der Sicherheit,
- Überprüfung der Dokumentation der Sicherheitseinrichtungen auf Vollständigkeit (Anweisungen, Diagramme).
Zu den Methoden für die Durchführung solcher Überprüfungen gehören die Überprüfung des Standorts (Ort, an dem die Maschine installiert wird), die Überprüfung der verfügbaren Unterlagen, die Befragung von Mitarbeitern, Funktionstests und die Messung der erforderlichen Parameter. Die Verwendung von Checklisten wird hier dringend empfohlen. Sie bilden ein sehr nützliches unterstützendes Werkzeug, wenn sie im Voraus vorbereitet werden.
Bei wiederkehrenden Prüfungen reichen die Bewertung des technischen Zustands der Sicherheitsmaßnahmen und die Durchführung von Funktionsprüfungen nicht aus. Die identifizierten Fälle, in denen Sicherheitseinrichtungen umgangen wurden, sind im Einzelnen zu analysieren, um die Ursachen für solche Vorfälle zu ermitteln und tragfähige organisatorische und technische Maßnahmen festzulegen, die zur Beseitigung des Problems beitragen könnten.
Darüber hinaus ist auch die Analyse von Unfällen und Nichtverletzungsvorfällen (gefährliche Situationen, in denen ein Mitarbeiter Verletzungen vermeiden konnte) sehr wichtig. Informationen über mögliche Verletzungsunfälle können von Mitarbeitern und ihren direkten Vorgesetzten eingeholt werden. In der Regel passieren Unfälle ohne Verletzung viel häufiger als Unfälle. Sie zeigen, dass gefährliche Situationen auftreten, die oft noch nicht identifiziert wurden, und sie beweisen, dass ein Risiko in Bezug auf sie besteht, das über den Anforderungen der Vorschriften liegt. Dies erfordert die Entwicklung und Umsetzung zusätzlicher Sicherheitsmaßnahmen.
Regelmäßige Inspektionen müssen anhand eines vorbereiteten Zeitplans durchgeführt werden. Bei der Erstellung des Zeitplans und insbesondere bei Inspektionsintervallen für bestimmte Maschinenteile sind folgende Faktoren zu berücksichtigen:
- Richtlinien des Maschinenherstellers,
- Grad der Risikoreduzierung durch einzelne Arten von Schutzausrüstung,
- Intensität des Maschinenbetriebs,
- Umgebungsbedingungen, unter denen die Maschine betrieben wird,
- Vorhandensein von Verschleißteilen in der Maschine und wie sie das Risiko beeinflussen,
- andere, z. B. in Bezug auf die Art des verarbeiteten Materials.
Die Ergebnisse der wiederkehrenden Prüfungen, insbesondere die Anzahl der identifizierten Abweichungen von den Anforderungen und die Änderungen der Intensität des Einflusses der oben genannten Faktoren, sind zum Zweck der Überprüfung der derzeitigen Inspektionsintervalle anzuwenden. Es kann sinnvoll sein, wiederkehrende Prüfungen für einzelne Maschinen oder Maschinengruppen entsprechend zu koordinieren, um diese schneller und übersichtlicher durchführen zu können.
In der Praxis stellt sich heraus, dass sicherheitsrelevante Elemente von Steuerungssystemen entsprechend den Anforderungen und deren anschließende gründliche Wartung und Überwachung nicht ausreichend konstruiert und gefertigt werden, um einen sicheren Betrieb der Maschine zu gewährleisten. Dies wird durch die Unfallstatistik bestätigt. Untersuchungen im Zentralinstitut für Arbeitsschutz - Nationales Forschungsinstitut zeigen, dass in der Mehrzahl der Fälle Maschinenunfälle durch die Tätigkeit von Mitarbeitern verursacht werden, die als "Umgehen von Sicherheitseinrichtungen" bekannt sind. Dies stellt ein vorsätzliches und absichtliches Verhalten dar, das zu einer Einschränkung der funktionalen Effizienz solcher Vorrichtungen führt, was insbesondere für sicherheitsbezogene Elemente von Steuersystemen, insbesondere Sicherheitssensoren (einschließlich Schutzvorrichtungen), gilt. Im Folgenden sind die häufigsten Beispiele für solche Umgehungen aufgeführt: Vermeiden der Betätigung von Endschaltern, Trennen von Verriegelungen und Verriegelungen, Bewegen derart, dass Erfassungszonen von druckempfindlichen elektrosensitiven Schutzeinrichtungen und Schutzeinrichtungen vermieden werden oder der Einsatz von Gegenständen dies erlaubt zur einhändigen Aktivierung von Zweihandbediengeräten. Es gibt auch Situationen, in denen Sicherheitsvorrichtungen deaktiviert oder sogar von der Maschine entfernt werden. Die Ausführung von Arbeiten mit entfernten oder provisorisch installierten festen Schutzvorrichtungen muss ebenfalls zu den oben genannten Beispielen für das Umgehen von Sicherheitsvorrichtungen hinzugefügt werden (dies kann entweder eine vorsätzliche Mitarbeiteraktion sein oder auf die Tatsache zurückzuführen sein, dass Wartungs- oder Reparaturarbeiten nicht abgeschlossen wurden). sich so bewegen, dass druckempfindliche Erfassungsbereiche von berührungslos wirkenden Schutzeinrichtungen und Schutzeinrichtungen vermieden werden oder Objekte, die eine einhändige Betätigung von Zweihandsteuereinrichtungen erlauben, verwendet werden. Es gibt auch Situationen, in denen Sicherheitsvorrichtungen deaktiviert oder sogar von der Maschine entfernt werden. Die Ausführung von Arbeiten mit entfernten oder provisorisch installierten festen Schutzvorrichtungen muss ebenfalls zu den oben genannten Beispielen für das Umgehen von Sicherheitsvorrichtungen hinzugefügt werden (dies kann entweder eine vorsätzliche Mitarbeiteraktion sein oder auf die Tatsache zurückzuführen sein, dass Wartungs- oder Reparaturarbeiten nicht abgeschlossen wurden). sich so bewegen, dass druckempfindliche Erfassungsbereiche von berührungslos wirkenden Schutzeinrichtungen und Schutzeinrichtungen vermieden werden oder Objekte, die eine einhändige Betätigung von Zweihandsteuereinrichtungen erlauben, verwendet werden. Es gibt auch Situationen, in denen Sicherheitsvorrichtungen deaktiviert oder sogar von der Maschine entfernt werden. Die Ausführung von Arbeiten mit entfernten oder provisorisch installierten festen Schutzvorrichtungen muss ebenfalls zu den oben genannten Beispielen für das Umgehen von Sicherheitsvorrichtungen hinzugefügt werden (dies kann entweder eine vorsätzliche Mitarbeiteraktion sein oder auf die Tatsache zurückzuführen sein, dass Wartungs- oder Reparaturarbeiten nicht abgeschlossen wurden). Es gibt auch Situationen, in denen Sicherheitsvorrichtungen deaktiviert oder sogar von der Maschine entfernt werden. Die Ausführung von Arbeiten mit entfernten oder provisorisch installierten festen Schutzvorrichtungen muss ebenfalls zu den oben genannten Beispielen für das Umgehen von Sicherheitsvorrichtungen hinzugefügt werden (dies kann entweder eine vorsätzliche Mitarbeiteraktion sein oder auf die Tatsache zurückzuführen sein, dass Wartungs- oder Reparaturarbeiten nicht abgeschlossen wurden). Es gibt auch Situationen, in denen Sicherheitsvorrichtungen deaktiviert oder sogar von der Maschine entfernt werden. Die Ausführung von Arbeiten mit entfernten oder provisorisch installierten festen Schutzvorrichtungen muss ebenfalls zu den oben genannten Beispielen für das Umgehen von Sicherheitsvorrichtungen hinzugefügt werden (dies kann entweder eine vorsätzliche Mitarbeiteraktion sein oder auf die Tatsache zurückzuführen sein, dass Wartungs- oder Reparaturarbeiten nicht abgeschlossen wurden).
Untersuchungen in Deutschland haben ergeben, dass ca. 14% der Sicherheitseinrichtungen werden ständig überbrückt und ca. 23% von ihnen werden von Zeit zu Zeit umgangen. Fast 75% der Betreiber von Maschinen, bei denen Sicherheitsfunktionen umgangen wurden, behaupteten, dass kein Aufwand erforderlich sei, um die Sicherheitseinrichtungen zu deaktivieren. Ähnliche Untersuchungen wurden auch von der HSE (Health and Safety Executive) und der HSL (Health and Safety Laboratory) in Großbritannien durchgeführt. Die Autoren analysierten mehr als 100 Berichte über Unfälle in den Jahren 2002-2007. Der Hauptursache von 12,4% der maschinenbedingten Arbeitsunfälle lag laut Untersuchungen zufolge die Umgehung von Sicherheitseinrichtungen. Während in Polen durchgeführte Untersuchungen (Zentralinstitut für Arbeitsschutz - Nationales Forschungsinstitut) für die Jahre 2010-2011 ergaben, dass 18% der Maschinenunfälle in der verarbeitenden Industrie auf die Umgehung von Sicherheitseinrichtungen zurückzuführen sind. Solche Ergebnisse werden von Vertretern fast aller Unternehmen bestätigt. Selbst die Unternehmen, die im Sicherheitsmanagement höchste Standards umsetzen, erleben Fälle, in denen Sicherheitseinrichtungen umgangen werden. Sowohl die Recherchen als auch die zufälligen Informationen von Unternehmen bestätigen das große Ausmaß des Auftretens solcher Fälle. Selbst die Unternehmen, die im Sicherheitsmanagement höchste Standards umsetzen, erleben Fälle, in denen Sicherheitseinrichtungen umgangen werden. Sowohl die Recherchen als auch die zufälligen Informationen von Unternehmen bestätigen das große Ausmaß des Auftretens solcher Fälle. Selbst die Unternehmen, die im Sicherheitsmanagement höchste Standards umsetzen, erleben Fälle, in denen Sicherheitseinrichtungen umgangen werden. Sowohl die Recherchen als auch die zufälligen Informationen von Unternehmen bestätigen das große Ausmaß des Auftretens solcher Fälle.
Detaillierte Untersuchungen zu Situationen, die mit der Umgehung von Sicherheitseinrichtungen verbunden sind, haben gezeigt, dass es zwei Hauptgründe dafür gibt, warum Sicherheitseinrichtungen umgangen werden:
- es ist einfach, eine Sicherheitseinrichtung zu umgehen - die Effizienz von kontrollbasierten Sicherheitsmaßnahmen kann schnell und unter Verwendung von Grundwerkzeugen (oder sogar ohne Werkzeuge) reduziert werden; das gleiche gilt für das Entfernen von festen Wachen,
- Es ist praktisch für einen Mitarbeiter, eine Sicherheitseinrichtung zu umgehen - hier ist die Liste einiger Vorteile, die den Mitarbeiter motivieren, Sicherheitseinrichtungen zu umgehen: Es muss weniger Aufwand in die geleistete Arbeit investiert werden (dies betrifft geringere ergonomische Belastung, einfachere Bedienung) Durch die Umgehung bestimmter Aktivitäten, durch die Reduzierung von Ecken, die Erhöhung der Bewegungsfreiheit, die Möglichkeit, schneller zu arbeiten und höhere Gehälter zu erzielen (Erleichterung der Arbeit, bessere Sichtbarkeit und Hörbarkeit, bessere Präzision bei der Ausführung von Aufgaben, Vermeidung von Unterbrechungen, um reibungsloser und schneller arbeiten zu können , Stückarbeit), die Möglichkeit, Arbeiten zu verrichten, die über die Grenzen der Maschine hinausgehen (dh die vorgesehenen Verwendungsbedingungen überschreiten).
Ziel ist es dabei, im Rahmen der oben genannten Gründe periodisch zu bewerten, ob Sicherheitseinrichtungen umgangen werden können.
Regelmäßige Inspektionen (Erkennung von Fällen, Einsatz von technischen und organisatorischen Maßnahmen zur Begrenzung der Umgehungssicherheit von Sicherheitseinrichtungen) und Mitarbeiterschulungen (Sensibilisierung für die Gefahren am Arbeitsplatz bei Umgehung von Sicherheitseinrichtungen und Aufklärung über Folgen aufgrund der Schwere des Potenzials) Schäden und mögliche finanzielle Verluste) als Gegenmaßnahmen zur Umgehung von Sicherheitseinrichtungen eingesetzt werden.
Die Inspektion von sicherheitsrelevanten Elementen von Steuerungssystemen muss besonders sorgfältig sein, da diese technischen Sicherheitsmaßnahmen normalerweise für die wichtigsten Aufgaben im Zusammenhang mit der Begrenzung von Unfallrisiken verantwortlich sind.
Die Überprüfung von sicherheitsrelevanten Elementen von Steuerungssystemen umfasst die Überprüfung des technischen Zustands von Geräten und deren Vorrichtungen sowie die Überprüfung ihrer Funktionalität, was in der Praxis bedeutet, die Übereinstimmung der Annahmen bezüglich der implementierten Sicherheitsfunktion mit der tatsächlichen Funktion der Steuerungssystemkomponenten zu bestätigen. Eine solche Überprüfung ist auch eine Gelegenheit, die Fälle zu analysieren, in denen solche Sicherheitsmaßnahmen umgangen werden. Dies ist besonders wichtig im Hinblick auf die allgemeine Sicherheit des Maschinenbetriebs.
Die Implementierung jeder Sicherheitsfunktion erfordert die Teilnahme aller Komponenten eines sicherheitsbezogenen Steuerungssystems, dh Sensoren, Steuerungen und Aktoren. Alle diese Elemente werden gemeinsam überprüft. Bei Sicherheitsfunktionen, bei denen eine Gefahrensituation durch eine Schutzeinrichtung erkannt wird, wird allgemein gesagt, dass sich die Überprüfung auf Schutzeinrichtungen bezieht. Dies liegt daran, dass die Verfahren zur Überprüfung solcher Sicherheitsfunktionen streng an die Eigenschaften der verwendeten Schutzeinrichtungen angepasst sind.
Inspektionen von sicherheitsrelevanten Elementen von in Maschinen verwendeten Kontrollsystemen müssen auf der Grundlage von Informationen des Herstellers durchgeführt werden. Die Anweisungen für den Betrieb der Maschine müssen Angaben zur Anzahl und Art der Sicherheitsfunktionen enthalten, die in der Maschinensteuerung implementiert sind, verwendete Schutzeinrichtungen, Algorithmen zur Ausführung von Sicherheitsfunktionen, erforderliche Parameter, Umgebungseinschränkungen für Elemente, die an der Ausführung einer bestimmten Sicherheitsfunktion beteiligt sind. und empfohlene Inspektionsverfahren. Solche Informationen sind oft nicht in den Maschinenanweisungen enthalten. Der Arbeitgeber ist dafür verantwortlich, alle Informationen einzuholen, die für die korrekte Verwendung der sicherheitsrelevanten Elemente der Kontrollsysteme und Inspektionen im Zusammenhang mit ihrem Betrieb erforderlich sind. Beim Kauf neuer Maschinen,
Von besonderem Interesse ist dabei die Inspektion sicherheitsrelevanter elektronischer und programmierbarer elektronischer Steuerungssysteme sowie solcher Systeme, in denen Datenübertragungs-Subsysteme zum Einsatz kommen.
Wenn sicherheitsrelevante Datenübertragungs-Subsysteme innerhalb einer Maschine vorhanden sind, erfordern Betrieb, Wartung, Reparaturen und Inspektionen in Bezug auf solche Subsysteme Folgendes:
- Ernennung einer verantwortlichen Person,
- Erstellung eines Wartungsplans,
- Durchführung von Inspektionen und periodischen Wartungsarbeiten,
- Spezifikation des Umfangs der periodischen Arbeiten und Kontrollen,
- Registrierung der durchgeführten Arbeiten.
Es wird eine Person ernannt, die für die Durchführung aller sicherheitsrelevanten Arbeiten im Rahmen der Wartung und Reparatur des Datenübertragungs-Teilsystems verantwortlich ist. Wenn möglich, muss sich diese Person an der Inbetriebnahme des Teilsystems beteiligen, um gründliche Kenntnisse über ihre Konfiguration, Eigenschaften, Arbeitsparameter, Prüftechniken und Softwaretools sowie für diese Zwecke verwendete Diagnosegeräte zu erlangen. Während des Betriebs der Maschine muss diese Person Arbeiten im Rahmen des Wartungsplans durchführen oder persönlich überwachen, z. B. Neustart des Teilsystems nach dessen Stilllegung, Funktionstests nach seiner Inbetriebnahme und alle Arbeiten, die regelmäßig gemäß dem Zeitplan für die regelmäßige Inspektion durchgeführt werden. Regelmäßige Inspektionen in diesem Bereich sind Personen mit entsprechenden Befugnissen zu übertragen.
Der Wartungsplan muss alle Tätigkeiten auflisten, die zur Gewährleistung der funktionalen Sicherheit (Aufrechterhaltung der erforderlichen SIL-Stufe) durch den korrekten Betrieb des Teilsystems erforderlich sind. Es muss auf der Grundlage der Herstellerrichtlinien erstellt werden, die in der Dokumentation des Teilsystems aufgeführt sind und sich aus den Betriebsbedingungen ergeben. Der Zeitplan muss Aktivitäten (Verfahren) enthalten, die für die Gewährleistung des ordnungsgemäßen Betriebs des Teilsystems sowie der Ausrüstung (Instrumente und Softwarewerkzeuge), die zur Erleichterung solcher Aktivitäten verwendet werden, unerlässlich sind. Insbesondere umfasst es die Verfahren für die Inbetriebnahme, Prüfung, Durchführung von Inspektionen, Instandhaltungsarbeiten und Reparaturen. Die Verfahren sind zu dokumentieren, und bei Verfahren, die für die regelmäßige Verwendung vorgesehen sind, ist ebenfalls ein geeigneter Zeitplan vorzusehen.
Periodische Inspektionen im Rahmen des sicherheitsbezogenen Datenübertragungs-Subsystems müssen während der gesamten Lebensdauer durchgeführt werden. Periodische Inspektionen sind nicht weniger häufig durchzuführen, als sie sich aus der Durchführung von Funktionstests ergeben, die in der Sicherheitsspezifikation beschrieben und im Wartungsplan festgehalten sind. Die wiederkehrenden Prüfungen müssen alle in der Sicherheitsspezifikation aufgeführten oder vom Hersteller empfohlenen Funktionstests umfassen. Periodische Inspektionen müssen mit dem Austausch solcher Komponenten kombiniert werden, die aufgrund hoher Arbeitsbelastung regelmäßig ausgetauscht werden müssen.
Die Ergebnisse aller im Wartungsumfang des sicherheitsbezogenen Datenübertragungs-Teilsystems enthaltenen Verfahren müssen registriert und gespeichert werden. Die Aufbewahrungsfrist muss gemäß den geltenden Vorschriften definiert und im Wartungsplan angegeben werden.
Um die oben genannten Bewertungen durchzuführen und neue Sicherheitsmaßnahmen zu entwickeln, können Formulare erforderlich sein, die für die Entwicklung neuer Maschinen gemäß den grundlegenden Anforderungen vorbereitet sind, einschließlich der folgenden:
- Formular "Auswahl einer Schutzeinrichtung", dessen Algorithmus auf den Richtlinien der IEC / TS 62046: 2014 Sicherheit von Maschinen - Anwendung von Schutzeinrichtungen zur Erkennung von Personen beruht;
- Formular "Sicherheitsabstand" - das Formular gibt einen Überblick über die Möglichkeiten zur Beurteilung der Korrektheit der Sicherheitsabstände in Bezug auf die Positionierung von Schutzeinrichtungen und festen Schutzvorrichtungen - das Formular wurde auf der Grundlage der folgenden Normen erstellt: PN-EN ISO 13855: 2010 Sicherheit von Maschinen - Anordnung von Schutzeinrichtungen in Bezug auf die Annäherungsgeschwindigkeiten von Körperteilen und PN-EN ISO 13857: 2010 Sicherheit von Maschinen - Sicherheitsabstände zur Verhinderung des Erreichens von Gefahrenzonen durch obere und untere Gliedmaßen;
- Formular "Not-Halt-Gerät-Bewertung" - das Formular enthält grundlegende Anforderungen an das Design und die Betriebsmerkmale dieser zusätzlichen Sicherheitsmaßnahme - das Formular wurde auf der Grundlage der Richtlinien von PN-EN ISO 13850: 2012 Sicherheit von Maschinen - Not-Aus - Prinzipien erstellt für Design;
- Formular "Bewertung der Maßnahmen, die unerwartetes Anlaufen verhindern" - das Formular enthält wesentliche Anforderungen in Bezug auf wichtige Aspekte der Konstruktionslösungen der Maschine, die dazu beitragen, eine hohe Effizienz der Maschinenstoppfunktionen in Bezug auf Normal-, Notfall- und Automatikbetrieb (ausgelöst durch Aktivierung der Schutzfunktion) zu erreichen Ausrüstung) zu stoppen - das Formular wurde auf der Grundlage von PN-EN 1037 + A1: 2010 Sicherheit von Maschinen - Verhütung von unerwarteten Anlauf vorbereitet;
- "Guard assessment" -Form - das Formular enthält wesentliche Anforderungen an wichtige Design und funktionale Lösungen in festen und beweglichen Schutzeinrichtungen - das Formular wurde auf der Grundlage der Richtlinien von PN-EN 953 + A1: 2009 Sicherheit von Maschinen - Guards - Allgemeine Anforderungen vorbereitet für die Konstruktion und den Bau von festen und beweglichen Schutzvorrichtungen.