Bei der Bewertung der Einhaltung der Mindestanforderungen und der allgemeinen Anforderungen für Sicherheit und Gesundheit am Arbeitsplatz (Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen) ist es erforderlich, geeignete Sicherheitsmaßnahmen zu ergreifen, wenn die Anforderung nicht bestätigt wird und die Antwort in negativer Form vorliegt. Die Verwendung dieser Mittel sollte zur Einhaltung der Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen führen. Dies kann vom Maschinenbediener gefordert werden, z. B. Reparatur von Maschinenkomponenten und / oder Sicherheitseinrichtungen, Modernisierung oder Änderung der Maschine und / oder Sicherheitseinrichtungen (ergänzt durch zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen, Änderung der Technologie- und Fertigungsbedingungen usw.), Änderungen in den Bedingungen der Nutzung Umwelt (z. B. Verbesserung der Allgemeinbeleuchtung),und selbst im Extremfall einer unannehmbaren Möglichkeit, das Problem zu lösen, kann es zu der Entscheidung führen, es aus der Nutzung zu entfernen (z. B. wenn das Ergebnis der Schätzung und Risikobewertung sein inakzeptables Risiko anzeigt). Für eine ausreichende Risikoreduzierung nach Anwendung von Sicherheitsmaßnahmen und damit Erfüllung einer bestimmten Anforderung sollte dieses Risiko unter Berücksichtigung des aktuellen Standes von Wissenschaft und Technik auf mindestens die gesetzlichen Anforderungen reduziert werden.
Für die Risikoreduzierung gilt die folgende Hierarchie der Aktivitäten [1].
Sicherheitslösungen an sich führen zur Vermeidung von Gefahren oder zur Minderung von Risiken durch die Wahl geeigneter konstruktiver Merkmale der Maschine und / oder des Zusammenspiels von Exponierten und Maschine.
In Anbetracht der bestimmungsgemäßen Verwendung der Maschine und der vorhersehbaren Verwendung von inkorrekten, technischen Schutzmaßnahmen oder ergänzenden Schutzmaßnahmen wird das Risiko reduziert, wenn es nicht möglich ist, Gefährdungen zu beseitigen oder die damit verbundenen Risiken in ausreichendem Maße zu reduzieren Konstruktionslösungen, die in sich sicher sind.
Informationen über die Verwendung in Bezug auf das Restrisiko sollten in erster Linie berücksichtigt werden:
- Verfahren zum Umgang mit Maschinen, die dem Personal entsprechen, das die Maschine bedienen wird, oder andere Personen, die den von der Maschine ausgehenden Gefahren ausgesetzt sind,
- empfohlene sichere Manieren der Maschine und damit verbundene Anforderungen für das erforderliche Training,
- relevante Informationen, einschließlich einer Warnung vor dem Restrisiko in den verschiedenen Lebensphasen der Maschine,
- Beschreibung der einzelnen empfohlenen persönlichen Schutzmittel, mit Begründung für die Notwendigkeit ihrer Verwendung und Durchführung
Die oben genannten Maßnahmen sollten zu einer ausreichenden Risikoreduzierung führen, dh zu dem Zustand, in dem
- alle Arten von Arbeiten und Eingriffsmethoden wurden berücksichtigt,
- alle Gefahren wurden beseitigt oder die von ihnen ausgehenden Risiken wurden auf das niedrigste erreichbare Niveau in der Praxis reduziert;
- alle neuen Bedrohungen, die mit den eingeführten Schutzmaßnahmen aufgetreten sind, wurden ordnungsgemäß nachgewiesen und geeignete Schutzmaßnahmen ergriffen,
- die Benutzer wurden umfassend informiert und vor Restrisiken gewarnt,
- Einhaltung der angewandten Schutzmaßnahmen wurde erreicht,
- Die verwendeten Schutzmaßnahmen beeinträchtigen nicht die Arbeitsbedingungen des Bedieners oder die Brauchbarkeit der Maschine.
Mai Schutzmaßnahmen ermöglichen eine einfache Verwendung von Maschinen in Übereinstimmung mit ihrer beabsichtigten Verwendung, so dass sie nicht von den Benutzern getroffen werden, um zu versuchen, diese Maßnahmen zu verhindern oder zu umgehen. Solche Aktionen können beispielsweise auftreten, wenn die Schutzmaßnahme
- verlangsamt den Produktionsprozess
- interferiert mit einer anderen Aktivität
- Konflikte mit den Präferenzen des Benutzers;
- Es ist schwierig zu benutzen
- beschäftigt andere Personen als den Betreiber
- Es wird vom Benutzer nicht erkannt
- Es wird nicht als angemessen für die beabsichtigte Funktion akzeptiert.
Im Fall der verwendeten Maschinen und Anlagen hängt ihr Betrieb davon ab, dass die Mindestanforderungen an die Sicherheit erfüllt werden, was manchmal die Notwendigkeit von Modernisierungsarbeiten mit sich bringt. Der Arbeitgeber muss sehr oft in den Bau von Maschinen eingreifen und auch andere Tätigkeiten ausführen, z. B. im Zusammenhang mit der Wartung, dh: Reparatur, Regeneration, Wartung. Wenn der Benutzer jedoch Änderungen im Hinblick auf die Steigerung der Effizienz und Qualität der Produktion oder die Änderung des Anwendungsbereichs von Maschinen und Geräten vornimmt, sollte er das verbindliche europäische Gesetz berücksichtigen, das ich vortrage: "Ein Produkt, das nach dem Setzen in Betrieb, hat erhebliche Modernisierung Veränderungen (Änderungen) wurde als neu angesehen ".
Um den technischen Zustand von betriebenen Maschinen und Geräten zu beurteilen und beizubehalten, müssen zunächst die folgenden Aspekte beachtet werden, die in der Verordnung [2] festgelegt sind:
Tabelle 1.1.à, Merkmale von Steuerelementen
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Lp. |
Enthaltene Funktion |
Implementierung des erforderlichen Features |
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1 |
Art der Markierung |
· Untertitel auf Polnisch löschen · Verwenden verständlicher Symbole |
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2 |
Ort der Kennzeichnung von Bedienelementen |
· Auf Elementen · Auf Elementen · Unter Elementen |
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3 |
Farben von Steuerelementen |
· Starten (einschalten) - grün oder weiß (auch grau oder schwarz erlaubt) ■ Stop (ausschalten) - rot oder schwarz (auch akzeptabel weiß oder grau) ■ Notaus - rot auf gelbem Grund, der sich durch eine Form (Knopf in Form eines Pilzes) auszeichnet. |
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4 |
Lage der Kontrollelemente |
 · Verhindern des Bedieners vor der Begegnung gefährliche Elemente von Maschinen und Geräte: - bewegliche Teile des Antriebs - Werkzeuge - scharfe Kanten und Ecken - Elemente unter elektrischer Spannung - heiße Oberflächen - aggressive chemische Substanzen |
Eigenschaften von Steuerelementen für die Sicherheit der Verwendung im Zusammenhang sind in den Tabellen 1.1 vorgestellt.
Die Bedienelemente sollten auch gegen unbeabsichtigte Positionsänderung geschützt sein. Die Methoden zur Umsetzung dieser Anforderung sind in Tabelle 1.2 dargestellt.
Tabelle 1.2. Verfahren zum Schutz von Steuerelementen vor ungewollter Positionsänderung
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Lp. |
Schutz gegen versehentliche Bedienung |
Art der Sicherheit |
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1 |
Konstruktion und Einsatz |
· Piercing-Tasten im Gehäuse oder in den Flanschen · Abstand zwischen den Kontrollelementen halten (ungewollter Start von mehreren verhindern) · Bedecken Sie die Pedale |
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2 |
Die Verwendung von Lösungen, die die Betreiber zwingen, mit Steuerelementen zu arbeiten |
· Sicherstellung einer angemessenen Mindeststartkraft (5 N) · Anwendung eines doppelten Bedienhebels (zwei verschiedene Bewegungen zur Befestigung) · Verwendung einer Bestätigungstaste (manuelle oder Fußsteuerung) · Mechanischer Schutz in der Aus-Position (z. B. Schlösser, Schlüsselverriegelungen). |
Das Bedienfeld sollte so angeordnet sein, dass der Bediener alle Arbeitsplätze beobachten kann. Der Bediener muss prüfen können, ob sich andere Personen in Gefahrenzonen befinden.
Wenn dies nicht möglich ist, sollte das Sicherheitssystem vor dem Start der Maschine automatisch ein akustisches oder optisches Warnsignal senden, das von allen Wartungspunkten der Maschine aufgenommen werden kann. Die Zeit zwischen dem Senden des Signals sollte lang genug sein, damit die gefährdete Person Gefahren vermeiden kann (den Gefahrenbereich verlassen oder den Start der Maschine verhindern (Notausschalter am Arbeitsplatz).
Sorgen Sie für ein geeignetes Kontrollsystem, um den gefährlichen Betrieb der Maschine auszuschließen und die Sicherheitsfunktionen im gesamten Bereich der Arbeiten und Betriebsbedingungen (Temperatur, Feuchtigkeit, Vibrationen, Stöße, elektromagnetische Felder usw.) aufrechtzuerhalten. Steuerungskomponenten, die Sicherheitsfunktionen ausführen, sollten eine ausreichende Widerstandsfähigkeit gegen Defekte (z. B. Leistungsverlust oder -schwankungen, Kurzschluss zwischen den Drähten, Ausfall eines Schützes, Relais oder Verteilers, Trennung von ..., Sicherheitsstecker, Druckfeder, fehlerhafter Betrieb der Software).
Die Konstruktion des Steuersystems soll verhindern, dass die Maschine unvorhersehbar und automatisch unter gefährlichen Bedingungen (Bewegung von Werkzeugen, Werkstücken usw.) gestartet wird. Bedingungen, unter denen ein unerwarteter Start in den folgenden Fällen auftritt:
- nach dem Entfernen des Defekts des Kontrollsystems
- Nach Wiederaufnahme der Stromversorgung
- nach Notstopp
- nachdem Schutzeinrichtungen unter gefährlichen Bedingungen betrieben wurden (Blockade, berührungslose Schutzeinrichtungen)
- nach dem Schließen der beweglichen Blockiervorrichtungen unter gefährlichen Bedingungen
- Unmittelbar nach dem Anschließen der Maschine an die Stromquelle (ohne ein Startsignal über das Bedienelement auszulösen).
Maschinen sollten mit einem Kontrollsystem ausgestattet sein, das sie vollständig und sicher zum Stillstand bringen kann. Abhängig von der Art der Gefahr am Arbeitsplatz sollte es Steuerelemente geben, die die gesamte Maschine oder einige ihrer Teile anhalten, so dass die Maschine sicher ist. Andererseits wird die Stromversorgung der entsprechenden Maschinenantriebe unterbrochen, wenn die Maschine oder ihre gefährlichen Teile gestoppt werden.
Die Steuerelemente sollten so positioniert sein, dass der Bediener die angehaltenen Elemente sehen kann. Die STOP-Funktion sollte Vorrang vor der Startfunktion (START) haben. Dies bedeutet, dass bei der gleichzeitigen Betätigung des Bedienelements zum Starten und Stoppen die Maschine nicht gestartet werden kann und beim Fahren anhalten sollte.
Die Aktivierung des Maschinenstoppsystems sollte keine Gefahren verursachen, z. B. in Form von plötzlichen Trägheitseffekten, sowie das Vorhandensein von restlicher anderer Energie (Lösen, Schleudern von Werkzeugen und Gegenständen in Griffen, Reißen von Werkzeugen, Kollision von Materialien und Werkstücken, Stabilitätsverlust durch Werkstücke etc.).
Aufgrund der Gefahren, die von beweglichen Teilen der Maschine, ihren Antrieben oder beweglichen Werkzeugen oder Werkstücken ausgehen, und je nach der Zeit, in der sie angehalten werden, ist die Maschine mit einer Vorrichtung für Not-Aus ausgerüstet. Die Not-Halt-Kontrollen müssen
- leicht zugänglich sein
- an allen von den Betreibern eingenommenen Stellen und Positionen sein (z. B. Schalttafel, Empfangs- und Empfangsstelle),
- Von Tankstellen aus unsichtbar sein.
Die Not-Aus-Einrichtung sollte wirksam und unabhängig von der Art der Maschinenbedienung alle gefährlichen Bewegungen deaktivieren.
Aufgrund der Möglichkeit, dass die Maschine austritt oder der Stoff und das Material von der Maschine ausgeworfen werden, sollte der Mitarbeiter vor mechanischen Verletzungen und thermischen Einwirkungen geschützt werden. Die Gefahrenquellen können in diesem Fall zum Beispiel sein: Tanks mit Flüssigkeiten oder Gasen und Rohre unter Druck (steif, flexibel und Verbindung von Fleisch zwischen Tanks und Ausrüstung).
Schutz vor Bedrohungen kann bereitgestellt werden durch:
- Veränderung der Position von Arbeitsplätzen in Bezug auf Gefahrenquellen
- Verwendung von Abdeckungen, Isolierungen usw.
- korrekte Befestigung der Drähte mit den Medien unter Druck (z. B. unter Verwendung von Griffen, Haken, Stützen usw.).
- Verwendung von Gehäusen, Sieben, Abdeckungen an Orten mit zu erwartendem Dampf, Wasser, Flüssigmetall, Kunststoff und anderem Druck unter Druck.
Um einen Schutz gegen Herabfallen oder geworfen Objekte:
- Fixieren Sie Werkzeuge und Werkstücke in richtig ausgewählten Haltern, Vorrichtungen oder Tischen mit Montagelöchern.
- Führungen und Stetig für Werkstücke verwenden.
- Maschinen mit geeigneten Vorrichtungen ausstatten, um den Rückstoß des Werkstücks zu verhindern
- Verwenden Sie Positionsbegrenzer zum Schutz vor Überschreitung der extremen Positionen und gegen das Fallen von Teilen von Maschinen und Geräten (von den Lamellen, Führungen usw.).
- Verwenden Sie Limiter für die Position von transportierten Materialien und Produkten (von Förderern, Kränen usw.)
- Gewährleistung ausreichender mechanischer Festigkeit - Schirme, Abschirmungen, Gehäuse für explosionsgefährdete Bereiche (Aufnahme von Energie von ausgestoßenen Gegenständen und Werkzeugen).
Um die Emission von schädlichen Faktoren in der Arbeitsumgebung zu reduzieren, ist es notwendig, Gehäuse, Hauben, Saugnäpfe und andere Vorrichtungen (die schädliche Faktoren aufnehmen) in der Nähe der Emissionsquellen zu verwenden und mit der lokalen Extraktion des Geräts zusammenzuarbeiten.
Die Trennung oder der Zerfall von Maschinenteilen wird durch die Auswahl geeigneter Materialien für ihre Konstruktion verhindert, gekennzeichnet durch:
- geeignete mechanische Eigenschaften,
- Korrosionsbeständigkeit, Abriebfestigkeit, etc.
- Anpassung an die bestehenden Arbeitsbedingungen (Druck, Geschwindigkeit, Temperatur, Feuchtigkeit usw.),
und die richtige Wahl der Konstruktion des Deckels an den Stellen der erwarteten Zonen der Ablösung oder des Zerfalls von Teilen der Maschinen.
Eine Maschine, die durch Einwirkung äußerer und innerer Kräfte (z. B. Winddruck, Vibrationen, Stöße, Beanspruchung) einem Umkippen oder unbeabsichtigten Bewegungen ausgesetzt ist, sollte am Boden befestigt werden. Zu diesem Zweck können beispielsweise Griffe, Anker, Bolzen verwendet werden.
Verwenden Sie Schirme (fest oder beweglich) oder andere Schutzvorrichtungen (sogenannte technische unverglaste Schutzvorrichtungen), die den Kontakt mit beweglichen Gefahrenelementen, dh Kraftübertragungselementen (Welle, Y, Kupplungen, Riemengetriebe, Kette usw.) und Bauteilen verhindern im Arbeitsbereich (Werkzeuge, Werkstücke).
Schilde sollten die folgenden Anforderungen erfüllen:
- die Verwendung von Materialien, die den Bedingungen des Arbeitsprozesses entsprechen (Temperaturbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Abriebfestigkeit, ausreichende Festigkeit, Schlagzähigkeit usw.)
- keine scharfen Kanten und Ecken
- Sicherheit der Verbindung mit der Maschine während des Betriebs (Schutz gegen unerwartetes Öffnen, Fallenlassen, Positionsänderung usw.)
- Lage in Bezug auf die Gefahrenzone (bewegliche Elemente) unter Beibehaltung der so genannten Sicherheitsabstände im PN
- die Möglichkeit der bequemen Beobachtung des Arbeitsprozesses (Auswahl der richtigen Form und Position, Aufbringen transparenter Materialien oder Löcher im Deckel)
- Wahl des Schildtyps in Abhängigkeit von der Häufigkeit des Zugangs zum Gefahrenbereich (feste Abdeckung, bewegliche Blockierung, mobile Blockierung mit Blockierung, mobile Automatik, Lenkung)
- Anpassung an die Anzahl und Lage der Gefahrenzonen (lokale Abdeckung, gesamtes Gehäuse).
Lokale Beleuchtung sollte bereitgestellt werden (wenn die allgemeine Beleuchtung keine geeigneten Beleuchtungsparameter für Arbeitszonen und Orte für Einstellungs-, Wartungs- und Reparaturarbeiten bietet) und die Art der Quellen, die für die Art und den Ort der Aktivitäten geeignet sind, Licht (Verbrennung, Entladung) und Armaturen (unter Berücksichtigung der Vorschriften und Normen sowie der Ergebnisse von Beleuchtungsmessungen).
Es sollte unmöglich sein, Menschen mit sehr hohen oder sehr niedrigen Temperaturen (Feuer, heiße Produkte und Abfälle, Werkzeuge, Installationen) zu kontaktieren . Zu diesem Zweck können Sie verwenden:
- Abdeckungen, Abdeckungen oder Bildschirme,
- Isoliermaterialien (innerhalb oder außerhalb von Geräten).
Die Maschinen sollten so positioniert werden, dass der Bediener nicht an der Stelle bleiben muss, an der die Gefahr auftritt. Bereiche (Flächen), die eine Bedrohung darstellen, sollten entsprechend gekennzeichnet sein.
Hervorragende und / oder akustische Signale, die über gefährliche Situationen informieren (Starten der Maschine, Ändern der Parameter, Fehler), sollten so gewählt werden, dass die erzeugten Signale eindeutig sind - sie wurden leicht gemacht und von anderen Signalen unterschieden.
Verwenden Sie dazu:
- intermittierendes (blinkendes) Lichtsignal, um über ein größeres Risiko oder einen dringenderen Eingriffsbedarf zu informieren
- ein Signal, um auf eine kleinere Bedrohung hinzuweisen
- auditives Signal mit variabler Frequenz, um über ein größeres Risiko oder einen dringenderen Eingriffsbedarf zu informieren
- Audiosignal mit fester Frequenz, um ein geringeres Risiko anzuzeigen
- ein Warnsignal, um eine Evakuierung zu fordern.
Die Beleuchtungswarngeräte sollten sich an Orten befinden, die leicht zu erkennen und entsprechend dem ausgesendeten Signal auszuwählen sind, dh:
- rot - Fehler, Ungenauigkeit (Bedrohungslage)
- gelb - Warnung (abnormaler Zustand, drohende Gefahrensituation)
- Grün - Sicherheitszustand (Normalzustand)
- blau - ein Zustand, in dem eine Handlung des Bedieners notwendig ist (Information über die Notwendigkeit, Maßnahmen seitens des Betreibers zu ergreifen).
Maschinen und Geräte sollten gemäß den Anweisungen und Empfehlungen des Maschinenherstellers in der Gebrauchsanweisung verwendet werden. Während des Betriebs von Maschinen und Geräten können besonders gefährliche Arbeiten ausgeführt werden. Dies sind die Arbeiten, auf die in der Verordnung [3] und anderen Vorschriften über Gesundheit und Sicherheit am Arbeitsplatz oder in den Betriebsanleitungen für Geräte und Anlagen Bezug genommen wird. Sie können vom Arbeitgeber auch als Arbeiten mit erhöhtem Risiko oder unter schwierigen Bedingungen festgelegt werden.
Der Arbeitgeber ist verpflichtet, eine Liste besonders gefährlicher Arbeiten am Arbeitsplatz aufzustellen und zu aktualisieren. Er sollte die besonderen Anforderungen des Arbeitsschutzes bei der Durchführung besonders gefährlicher Arbeiten festlegen und insbesondere sicherstellen, dass
- direkte Aufsicht über diese Werke durch benannte Personen
- geeignete Schutzmaßnahmen
- Unterrichtung der Mitarbeiter, insbesondere: die persönliche Arbeitsteilung, die Reihenfolge der Aufgabenerfüllung, die Anforderungen an Sicherheit und Arbeitshygiene bei einzelnen Tätigkeiten.
Der Arbeitgeber stellt auch sicher, dass nur besonders autorisierte und ausreichend unterwiesene Personen Zugang zu den Orten haben, an denen Arbeiten ausgeführt werden.
Die angemessene Risikobewertung für alle Tätigkeiten, die von Mitarbeitern ausgeführt werden, ist für die Sicherheit des Betriebs von Maschinen und Anlagen unerlässlich. Die Durchführung einer Risikobewertung im Rahmen aller von den Mitarbeitern durchgeführten Arbeiten ermöglicht es, alle Gefahren zu erkennen und das Bewusstsein für deren Auftreten bei Mitarbeitern, Vorgesetzten und Arbeitgebern zu schärfen und somit geeignete technische und organisatorische Maßnahmen zu ergreifen.
Es ist auch notwendig, die Arbeit richtig zu organisieren unter Berücksichtigung:
- Gewährleistung eines angemessenen Zugangs zu den Arbeitsstationen, dh der angemessenen Abmessungen der Übergänge zwischen den Maschinen sowie zwischen den Maschinen und festen Elementen der Räumlichkeiten
- Gewährleistung des Zugangs und des Zugangs zu den Bereichen, die gewartet werden müssen, die den anthropometrischen Dimensionen des Betreibers, der Art der durchgeführten Tätigkeiten und den zur Erreichung eines akzeptablen Risikos erforderlichen Instrumenten entsprechen.
Ein Arbeitgeber darf einem Arbeitnehmer auch nicht gestatten zu arbeiten, wo er nicht ausreichend über die Regeln und Prinzipien des Arbeitsschutzes informiert ist. Der Arbeitgeber sollte seine Mitarbeiter über die Gefahren im Zusammenhang mit Maschinen am Arbeitsplatz oder in seiner Umgebung und den damit verbundenen Änderungen informieren, soweit diese Änderungen die Sicherheit beeinträchtigen können, auch wenn die Mitarbeiter diese Maschinen nicht direkt benutzen. Der Arbeitnehmer ist verpflichtet, die Vorschriften und Regeln des Arbeitsschutzes schriftlich zu bestätigen.
Der Arbeitgeber sollte den Arbeitnehmern die aktuellen Arbeitsschutzanweisungen dauerhaft zur Verfügung stellen .
Neben dem technischen Zustand der für die Sicherheit der Arbeitnehmer wesentlichen Maschinen und Anlagen ist die richtige Wahl und Anpassung an die Art der ausgeführten Arbeiten von entscheidender Bedeutung. Bei der Auswahl eines Benutzers (Arbeitgeber) sollten die spezifischen Bedingungen und die Art der von ihm durchgeführten Arbeiten berücksichtigt werden. Es ist auch wichtig, Gefahren zu identifizieren, die in der Anlage oder am Arbeitsplatz vorhanden sind. Bei der Auswahl von Maschinen und Geräten sind die in der Betriebsanleitung (DTR) angegebenen Einsatzmöglichkeiten, mögliche Gefährdungen durch den Betrieb in einer bestimmten Umgebung, räumliche Gegebenheiten und die Energieversorgung am Aufstellungsort von besonderer Bedeutung. sichere Lieferung und / oder Abgabe von Energie und Rohstoffen und Produkten, angemessener Platz (für die Durchführung von Wartung, Reinigung, Reparatur und Wartung),
Angemessene Qualifikationen sollten Mitarbeitern für den Betrieb bestimmter Gruppen von Maschinen und Geräten zur Verfügung gestellt werden, wenn Service, Reparatur, Renovierung oder Wartung ein Sicherheits- oder Gesundheitsrisiko für die Mitarbeiter darstellt. Die erforderlichen Qualifikationen sind in den einschlägigen Branchenvorschriften festgelegt und richten sich nach der Art der Arbeitsmittel und deren Parameter, z. B. Wartung und Antrieb von Motorwagen sowie Austausch von Gasflaschen in Fahrern mit kraftstoffbetriebenem Kraftübertragungsmotor gemäß Verordnung des Ministers für Wirtschaft über Gesundheit und Sicherheit am Arbeitsplatz bei der Benutzung von Wägen [4].
Es ist Aufgabe des Arbeitgebers, dafür zu sorgen, dass der Arbeitnehmer auf dem Gebiet der Arbeitssicherheit und -hygiene [5] geschult wird, bevor er arbeiten darf (Erstausbildung) und in diesem Bereich regelmäßig geschult wird. Die Erstausbildung besteht aus: allgemeiner Erstausbildung , so genannter allgemeiner Unterricht und anfänglicher Berufsausbildung, so genannter Arbeitsplatzunterricht. Während der allgemeinen Unterweisung sollte ein Arbeitnehmer mit den grundlegenden Bestimmungen des Arbeitsschutzes, den Tarifverträgen oder Arbeitsvorschriften vertraut gemacht werden, sowie mit den am Arbeitsplatz geltenden Bestimmungen und Regeln der Sicherheit und Arbeitshygiene sowie die Regeln für die Erste Hilfe bei einem Unfall.Die Arbeitsanweisung sollte dem Arbeitnehmer Kenntnisse über die Methoden des sicheren Arbeitens mit Maschinen vermitteln, einschließlich der berufsbedingten Umweltfaktoren in seiner Position, des Arbeitsrisikos in Bezug auf die durchgeführten Arbeiten und der Methoden zum Schutz vor Gefahren. Der Bahnhofsunterricht endet mit einer Prüfung der Kenntnisse und Fähigkeiten im Bereich der Durchführung von Arbeiten in Übereinstimmung mit den Bestimmungen und Grundsätzen des Arbeitsschutzes. Der allgemeine Unterricht und die Ausbildung am Arbeitsplatz müssen schriftlich in der Erstausbildungskarte bestätigt werden, die in den Personalakten des Mitarbeiters gespeichert ist. Regelmäßige Schulungen von Mitarbeitern, die Maschinen und Geräte bedienen (an Arbeitsplätzen), werden mindestens alle 3 Jahre durchgeführt Jahren und an Orten, an denen besonders gefährliche Arbeiten durchgeführt werden, mindestens einmal jährlich [5]. Dieses Training zielt darauf ab, Kenntnisse und Fähigkeiten im Bereich des Arbeitsschutzes zu aktualisieren und zu festigen und die Mitarbeiter mit neuen technischen und organisatorischen Lösungen in diesem Bereich vertraut zu machen. Das regelmäßige Training endet mit einer Prüfung, die den Erwerb von Kenntnissen aus dem Trainingsprogramm überprüft. Der Organisator dieses Trainings bestätigt seinen Abschluss mit einem entsprechenden Zertifikat, das in den Personalakten des Mitarbeiters gespeichert wird.
Die Mitarbeiter müssen sich der Risiken bewusst sein, die mit Maschinen und anderen technischen Geräten im Bereich des Arbeitsplatzes oder seiner Umgebung verbunden sind, sowie deren Änderungen, soweit diese Änderungen Einfluss auf Maschinen und andere technische Geräte haben, die direkt in der Bereich des Arbeitsplatzes und seiner Umgebung, auch wenn diese Mitarbeiter diese Maschinen und andere technische Geräte nicht direkt benutzen. Mitarbeiter sollten Lösungen anwenden, um sicherzustellen, dass Mitarbeiter geschult werden:
- Mitarbeiter, die mit der Verwendung von Maschinen betraut sind, wurden ordnungsgemäß geschult, aber auch in Bezug auf alle mit dieser Verwendung verbundenen Gefahren unter Berücksichtigung von abnormalen (abnormalen) Situationen
- Mitarbeiter, die Reparaturen, Upgrades, Wartung oder technische Unterstützung durchführen, haben in diesem Bereich spezielle Schulungen erhalten.
Wartungsarbeiten (Schmierung, Einstellung, Austausch und Nachfüllen von Betriebsstoffen) sollten im Stillstand der Maschine durchgeführt werden. Verwenden Sie (wenn es nicht möglich ist, Arbeiten bei stehendem Fahrzeug auszuführen) geeignete Steuervorrichtungen (z. B. eine Steppervorrichtung - die Begrenzung der Wegstrecke des Risikoelements, das Gerät wird unterstützt - die Bewegung des gefährlichen Elements nur für die Dauer der Aktivierung der Steuertaste). Bei Wartungsarbeiten müssen mechanische Vorrichtungen verwendet werden, um eine unbeabsichtigte Veränderung der Position eines gefährlichen Maschinenteils (z. B. unter Einwirkung von Schwerkraft, Rückfederung) wie Keile, Stützen, Streben, Griffe usw. zu verhindern um eventuelle Reparaturen, Reviews,
Elektroden zum Trennen von Elektrizität sollten verwendet und entsprechend gekennzeichnet werden (z. B. isolierte Trennschalter, Leistungsschalter, Stecker-Buchsen-Sets). Bei elektrischen Maschinen mit einer Leistung von weniger als 1 kW und einem Strom von weniger als 16 A kann in diesem Fall die Steckdosenverbindung verwendet werden. Maschinen und Geräte sollten verwendet werden, um den Zufluß von Gasen, Flüssigkeiten, Prozeßdampf und anderen Energieträgern zu unterbrechen, und deshalb wurden entsprechende Markierungen eingeführt. Elemente der Stromtrennelemente sollten markiert sein, um den Status "Trennung / Trennung" zu kennzeichnen. Geräte zum Trennen von Energiequellen sollten in einer getrennten Position (z. B. Vorhängeschloss) verriegelt sein.
Wenn es nicht möglich ist, die Bedrohung durch andere Schutzmittel zu beseitigen, verwenden Sie Zeichen und / oder Sicherheitsfarben und andere Markierungen (Piktogramme, Inschriften). Sicherheitszeichen (Verbot, Warnung, Ordnung, Evakuierung und Information) sollten den in den polnischen Normen festgelegten Formeln entsprechen. Die Sicherheitskennzeichnung muss an der Stelle der identifizierten Gefahr oder in deren unmittelbarer Nähe angebracht werden. Stellen, an denen Kollisionen mit Hindernissen, fallenden oder fallenden Gegenständen auftreten können, sind mit Sicherheitsfarben zu kennzeichnen - diagonale Streifen abwechselnd gelb und schwarz oder rot und weiß (Streifen in einem Winkel von ca. 45 ° und ähnlichen Abmessungen gezeichnet).
Sorgen Sie für ausreichende Geh- oder Standflächen und reduzieren Sie die Gefahr von Stürzen und Rutschen (z. B. Wellblech, Gitter, Antirutschmatte). Der Zugang zu Arbeitszonen auf verschiedenen Ebenen sollte sicher sein. Dies kann durch den Einsatz von Treppen, Leitern und Arbeitsbühnen mit 1,1 m hohen Schutzgeländern sichergestellt werden. An Stellen, an denen Arbeiten in der Höhe ausgeführt werden, sollten Verankerungspunkte für den Personenschutz gegen Absturz installiert werden.
Elektrische Kabel, Gas, Flüssigkeiten und andere Medien sollten gegen mechanische Beschädigung, Feuereinwirkung und andere Faktoren geschützt werden (durch Leitung von Leitern in Böden, in Rohren, in der Aufhängung usw.). Es ist notwendig, die Installation und die elektrische Ausrüstung in einer den bestehenden Gefahren angepassten Version zu verwenden (z. B. in explosionsgeschützter Ausführung). Die Arbeitsstätten sollten mit Vorrichtungen ausgestattet sein, die die Kontrolle und Aufrechterhaltung der richtigen Arbeitsparameter (Temperatur, Druck, Spannung und Stärke des elektrischen Stroms usw.) ermöglichen. Der Schutz vor Feuer, Explosion und Stromschlag dient auch technischen Lösungen, die dazu führen, dass Risiken im Zusammenhang mit Elektrizität beseitigt oder verhindert werden (z. B.Anwendung von Anti-Schock-Maßnahmen, wenn direkte und indirekte Berührung möglich ist, oder Schließen von elektrischen Geräten, um den Zugang zu ihnen zu verhindern). Es sollte auch Lösungen geben, die die Möglichkeit der Erzeugung gefährlicher elektrostatischer Ladungen oder Mittel für deren Entladung eliminieren oder einschränken (Verhinderung der Akkumulation von Ladungen oder deren Entladung).
1. PN-EN-ISO 12100: 2011 Sicherheit von Maschinen - Allgemeine Gestaltungsleitsätze - Risikobewertung und Risikominderung
2. Verordnung des Wirtschaftsministers vom 30. Oktober 2002 über Mindestanforderungen an den Arbeitsschutz und die Sicherheit beim Gebrauch von Maschinen durch Arbeitnehmer bei der Arbeit. Gesetzblatt Nr. 191, Position 1596 (in der geänderten Fassung).
3. Verordnung des Ministers für Arbeit und Sozialpolitik vom 26. September 1997 über allgemeine Arbeitsschutzvorschriften (einheitlicher Text). DZU 2003, Nr. 169, Position 1650 (in der geänderten Fassung).
4. Verordnung des Wirtschaftsministers vom 10. Mai 2002 über Gesundheit und Sicherheit am Arbeitsplatz beim Gebrauch von Karren . Dzu Nr. 70, Artikel 650 (von spät).
5. Verordnung des Ministers für Wirtschaft und Arbeit vom 27. Juli 2004 über die Ausbildung auf dem Gebiet des Arbeitsschutzes. DzU Nr. 180, Position 1860 (mit Änderungen).