Przy prowadzeniu oceny spełnienia wymagań minimalnych i ogólnych wymagań bezpieczeństwa i higieny pracy (wymagania BHP), w przypadku, gdy nie jest potwierdzone spełnienie wymagania i uzyskana jest odpowiedź w formie przeczącej wymagane jest zastosowanie odpowiednich środków bezpieczeństwa. Zastosowanie tych środków powinno doprowadzić do spełnienia do zgodności z wymaganiami bhp. Może to wymagać od użytkownika maszyny np. naprawy podzespołów maszyny i/lub wyposażenia bezpieczeństwa, przeprowadzenia modernizacji lub modyfikacji maszyny i/lub wyposażenia bezpieczeństwa (uzupełnienie o dodatkowe środki bezpieczeństwa, zmiana technologii i warunków wytwarzania itp.), zmiany warunków środowiska użytkowania (np. poprawę oświetlenia ogólnego), a nawet w skrajnym przypadku braku akceptowalnych możliwości rozwiązania problemu może powodować podjęcie decyzji o wycofaniu jej z użytkowania (np. kiedy wynik szacowania i oceny ryzyka wskazuje na jego niedopuszczalny poziom ryzyka). Za dostateczne zmniejszenie ryzyka po zastosowaniu środków bezpieczeństwa a tym samym spełnienie określonego wymagania należy zmniejszyć to ryzyko do poziomu odpowiadającego co najmniej wymaganiom prawnym z uwzględnieniem aktualnego stanu nauki i techniki.
Przy redukcji ryzyka obowiązuje następująca poniższa hierarchia ważności działań [1].
Rozwiązania konstrukcyjne bezpieczne same w sobie prowadzą do unikania zagrożeń lub zmniejszenia ryzyka poprzez odpowiedni dobór cech konstrukcyjnych maszyny i/lub interakcji osób narażonych i maszyny.
Biorąc pod uwagę użytkowanie maszyny zgodne z przeznaczeniem i dające się przewidzieć użytkowanie nieprawidłowe, techniczne środki ochronne lub uzupełniające środki ochronne stosowane są do zmniejszenia ryzyka gdy nie jest możliwe wyeliminowanie zagrożenia lub zmniejszenie związanego z nim ryzyka w stopniu wystarczającym z zastosowaniem rozwiązań konstrukcyjnych bezpiecznych samych w sobie.
Informacja dotycząca użytkowania, w zakresie rozpoznanego ryzyka resztkowego powinna uwzględniać przede wszystkim:
- procedury obsługi maszyn odpowiadające personelu, który będzie obsługiwał maszynę, lub innym osobom potencjalnie narażonym na zagrożenia powodowane przez maszynę,
- zalecane bezpieczne sposoby użytkowania maszyny i związane z nimi wymagania dotyczące wymaganych szkoleń,
- odpowiednie informacje, zawierające ostrzeżenie o ryzyku resztkowym występującym w różnych fazach życia maszyny,
- opis poszczególnych zalecanych środków ochrony indywidualnej, z uzasadnieniem potrzeby ich stosowania oraz przeprowadzenia
Podjęcie ww. działań powinno doprowadzić do osiągnięcia dostatecznego zmniejszenia ryzyka, czyli do stanu w którym:
- uwzględniono wszystkie rodzaje pracy i sposoby ingerencji,
- wyeliminowano wszystkie zagrożenia lub stwarzane przez nie ryzyko zmniejszono do najniższego poziomu możliwego do osiągnięcia w praktyce,
- wszystkie nowe zagrożenia, które pojawiły się wraz z wprowadzonymi środkami ochronnymi, zostały prawidłowo wykazane i zastosowano odpowiednie środki ochronne,
- użytkownicy zostali wyczerpująco poinformowani i ostrzeżeni o ryzyku resztkowym,
- uzyskano zgodność ze sobą zastosowanych środków ochronnych,
- zastosowane środki ochronne nie wpływają niekorzystnie na warunki pracy operatora lub na użyteczność maszyny.
Środki ochronne maja umożliwiać łatwe użytkowanie maszyn zgodnie z ich przeznaczeniem, tak aby nie były podejmowane przez użytkowników próby udaremnienia działania lub obejścia tych środków. Takie działania mogą wystąpić np. jeśli środek ochronny:
- spowolnia proces produkcji
- koliduje z inną czynnością
- koliduje z preferencjami użytkownika;
- jest trudny do stosowania
- angażuje inne osoby niż operator
- nie jest rozpoznawany przez użytkownika
- nie jest akceptowany jako właściwy do realizacji przewidzianej funkcji.
W przypadku maszyn i urządzeń użytkowanych ich eksploatacja związana jest z zapewnieniem spełnienia minimalnych wymagań bezpieczeństwa, co niekiedy wiąże się z koniecznością prowadzenia prac modernizacyjnych. Pracodawca bardzo często musi ingerować w konstrukcję maszyn a także realizuje inne działania np. związane z utrzymaniem ruchu, tj.: naprawy, regeneracje, konserwacje. Jednak jeśli użytkownik dokonuje zmian związanych z podwyższeniem wydajności i jakości produkcji, lub zmianą zakresu zastosowania maszyn i urządzeń, to powinien wziąć pod uwagę obowiązującą europejską wykładnię: „ wyrób, który po oddaniu go do eksploatacji uległ istotnym zmianom modernizacyjnym (modyfikacji) jest uważany za nowy”.
Aby ocenić i utrzymać stan techniczny eksploatowanych maszyn i urządzeń, należy przede wszystkim zwrócić uwagę na następujące aspekty, określone w rozporządzeniu [2]
Tabela 1.1. Cechy elementów sterowniczych
|
Lp. |
Uwzględniana cecha |
Realizacja wymaganej cechy |
|
1 |
Sposób oznakowania |
· czytelnymi napisami w języku polskim · za pomocą zrozumiałych symboli |
|
2 |
Lokalizacja oznakowań elementów sterowniczych |
· na elementach · nad elementami · pod elementami |
|
3 |
Barwy elementów sterowniczych |
· uruchamianie (włączanie) – zielona lub biała (dopuszczalna również szara lub czarna) · zatrzymywanie (wyłączanie) – czerwona lub czarna (dopuszczalna również biała lub szara) · zatrzymywanie awaryjne – czerwona na żółtym tle, wyróżnianie się kształtem (przycisk w kształcie grzybka). |
|
4 |
Umiejscowienie elementów sterowniczych |
· uniemożliwienie zetknięcia się operatora z niebezpiecznymi elementami maszyn i urządzeń: - ruchomymi częściami napędu - narzędziami - ostrymi krawędziami i narożami - elementami pod napięciem elektrycznym - gorącymi powierzchniami - agresywnymi substancjami chemicznymi |
Cechy elementów sterowniczych związanych z bezpieczeństwem użytkowania przedstawiono w tabel 1.1.
Elementy sterownicze powinny być także zabezpieczone przed przypadkową zmianą położenia. Sposoby realizacji tego wymagania przedstawiono w tabeli 1.2.
Tabela 1.2. Sposób zabezpieczenia elementów sterowniczych przed przypadkową zmianą położenia
|
Lp. |
Zabezpieczenia przed przypadkowym uruchomieniem |
Sposób zabezpieczenia |
|
1 |
Budowa i rozmieszczenie |
· zagłębienie przycisków w obudowie lub w kołnierzach · zachowanie odpowiedniej odległości między elementami sterowniczymi (zapobiegającej niezamierzonemu uruchomieniu kilku z nich) · osłonięcie pedałów |
|
2 |
Zastosowanie rozwiązań wymuszających świadome działanie operatorów na elementy sterownicze |
· zapewnienie odpowiedniej minimalnej siły uruchamiania (5 N) · zastosowanie dźwigni sterowniczej podwójnego działania (wykonanie dwóch różnych ruchów w celu załączenia) · zastosowanie przycisku potwierdzającego (sterowanie ręczne lub nożne) · zabezpieczenie mechaniczne w położeniu wyłączenia (np. blokady, zamki z kluczykiem). |
Pulpit sterowniczy powinien być tak usytuowany w sposób zapewniający możliwość obserwacji przez operatora wszystkich miejsc pracy. Operator musi mieć możliwość sprawdzenia, czy w strefach zagrożenia nie przebywają inne osoby.
Jeżeli nie ma takiej możliwości, to układ bezpieczeństwa powinien automatycznie wysyłać akustyczny lub optyczny sygnał ostrzegawczy przed uruchomieniem maszyny, który może być odebrany ze wszystkich stanowisk obsługi maszyn. Czas między nadaniem sygnału a uruchomieniem powinien być na tyle długi, by osoba narażona mogła uniknąć zagrożenia (opuścić strefę zagrożenia lub uniemożliwić uruchomienie maszyny (awaryjne wyłączniki na stanowisku pracy).
Należy zapewnić odpowiedni system sterowania, aby wykluczyć niebezpieczne działanie maszyny i zachować funkcje bezpieczeństwa w całym zakresie wykonywanych prac i warunków użytkowania maszyny (temperatura, wilgotność, drgania, uderzenia, pola elektromagnetyczne itp.). Elementy systemu sterowania realizujące funkcje bezpieczeństwa powinny mieć odpowiednią odporność na defekty (np. zanik lub wahania zasilania, zwarcie między przewodami, awarię stycznika, przekaźnika lub rozdzielacza, nierozłączenie łącznika bezpieczeństwa, pękniecie sprężyny, błędne działanie oprogramowania).
Konstrukcja układu sterowania ma zapobiegać uruchomieniu maszyny w sposób nieprzewidywalny i samoczynny w warunkach stwarzających zagrożenie (ruch narzędzi, przedmiotów obrabianych itp.). Warunki w których Wykluczone jest niespodziewane uruchomienie w następujących okolicznościach:
- po usunięciu defektu układu sterowania
- po wznowieniu zasilania energią
- po zatrzymaniu awaryjnym
- po zadziałaniu urządzeń ochronnych w warunkach zagrożenia (blokada, urządzenia ochronne bezdotykowe)
- po zamknięciu w warunkach zagrożenia osłon ruchomych blokujących
- natychmiast po połączeniu maszyny ze źródłem zasilania (bez wywołania sygnału uruchomienia za pośrednictwem elementu sterowania).
Maszyny powinny być wyposażone w układ sterowania przeznaczony do całkowitego i bezpiecznego ich zatrzymywania. W zależności od rodzaju zagrożenia na stanowisku pracy powinny znajdować się elementy sterownicze przeznaczone do zatrzymywana całej maszyny lub niektórych jej części, tak aby maszyna była bezpieczna. Natomiast zasilanie energią odpowiednich napędów maszyny odłącza się w razie zatrzymania maszyny lub jej niebezpiecznych części.
Elementy sterownicze powinny być tak usytuowane, aby operator mógł widzieć zatrzymywane elementy. Funkcja zatrzymania (STOP) powinna mieć pierwszeństwo w stosunku do funkcji uruchamiania (START). Oznacza to, że przy jednoczesnym zadziałaniu na element sterowniczy do uruchamiania i do zatrzymywania maszyna nie może być uruchomiona, a podczas ruchu powinna się zatrzymać.
Uaktywnienie układu zatrzymania maszyny nie powinno powodować zagrożeń, np. w postaci skutków gwałtownego zadziałania sił bezwładności, a także obecności resztek innych energii (poluzowanie, poślizg narzędzi i przedmiotów w uchwytach, rozerwanie narzędzi, zderzenie materiałów i przedmiotów obrabianych, utrata stateczności przez przedmioty obrabiane itp.).
Ze względu na zagrożenia, jakie stwarzają elementy maszyny będące w ruchu, jej napędy lub ruchome narzędzia lub materiały obrabiane oraz w zależności od czasu ich zatrzymywania, maszyny wyposaża w urządzenie do zatrzymania awaryjnego. Elementy sterownicze do zatrzymywania awaryjnego powinny:
- być łatwo dostępne
- znajdować się we wszystkich miejscach i pozycjach zajmowanych przez operatorów (np. pulpit sterowniczy, miejsce podawania i odbierania materiałów),
- znajdować się w miejscach niewidocznych ze stanowisk obsługi.
Urządzenie do zatrzymywania awaryjnego powinno skutecznie i bez względu na rodzaj pracy maszyny wyłączać wszystkie jej niebezpieczne ruchy.
W związku z możliwą emisją maszyny lub wyrzucaniem przez nią substancji i materiałów, pracownik powinien być zabezpieczony przed urazami mechanicznymi i oddziaływaniem cieplnym. Źródłami zagrożeń w tym przypadku mogą być np.: zbiorniki z cieczami lub gazami i przewody znajdujące się pod ciśnieniem (sztywne, giętkie oraz będące połączeniami między zbiornikami i osprzętem).
Ochronę przed zagrożeniami można zapewnić poprzez:
- zmianę usytuowania stanowisk pracy względem źródeł zagrożeń
- zastosowanie osłon, izolacji itp.
- odpowiednie umocowanie przewodów z mediami pod ciśnieniem (np. za pomocą uchwytów, zaczepów, podpórek itp.).
- zastosowanie obudów, ekranów, osłon w miejscach przewidywanego wyrzutu pary, wody, ciekłych metali, tworzyw sztucznych i innych czynników pod ciśnieniem.
Aby zapewnić ochronę przed spadającymi lub wyrzucanymi przedmiotami należy:
- mocować narzędzia i przedmioty obrabiane w odpowiednio dobranych uchwytach, przyrządach czy stołach z otworami montażowymi.
- stosować prowadnice i podtrzymki przedmiotów obrabianych.
- wyposażyć maszyny w odpowiednie urządzenia zapobiegające odrzutowi materiału obrabianego
- stosować ograniczniki położenia zabezpieczające przed przekroczeniem skrajnych położeń i przed upadkiem części maszyn i przyrządów (z sań, prowadnic itp.)
- stosować ograniczniki położenia transportowanych materiałów i wyrobów (z przenośników, dźwignic itp.)
- zapewnić odpowiednią wytrzymałość mechaniczną osłon, ekranów, obudów stref niebezpiecznych (umożliwiającą pochłonięcie energii wyrzucanych przedmiotów i narzędzi).
W celu ograniczenia emisji szkodliwych czynników środowiska pracy niezbędne jest zastosowanie obudów, okapów, ssawek i innych urządzeń (wychwytujących czynniki szkodliwe dla zdrowia) zlokalizowanych w pobliżu źródeł emisji i współpracujących z urządzeniami odciągu miejscowego.
Oderwaniu się lub rozpadnięciu się części maszyn zapobiegać ma dobór odpowiednich materiałów do ich budowy, charakteryzujących się:
- odpowiednimi właściwościami mechanicznymi,
- odpornością na korozję, ścieranie itp.
- dostosowaniem do występujących warunków pracy (ciśnienia, prędkości, temperatury, wilgotności itp.),
oraz odpowiedni dobór konstrukcji osłon o w miejscach przewidywanych stref oderwania lub rozpadu części maszyn.
Maszyna narażona na przewrócenie się lub wykonanie niezamierzonych ruchów pod wpływem sił zewnętrznych i wewnętrznych (np. naporu wiatru, drgań, wstrząsów, obciążenia) powinna być umocowana do podłoża. Do tego celu mogą być zastosowane np. uchwyty, kotwy, śruby.
Należy zastosować osłony (stałe lub ruchome) lub inne urządzenia ochronne (tzw. techniczne środki ochronne nieodgradzające) uniemożliwiające kontakt z ruchomymi elementami stwarzającymi zagrożenie, tj. elementami przenoszenia mocy (wały, sprzęgła, przekładnie pasowe, łańcuchowe itp.) i elementami w strefie roboczej (narzędzia, obrabiane przedmioty).
Osłony powinny spełniać następujące wymagania:
- zastosowanie materiałów odpowiadających warunkom procesu pracy (odporność na temperatury, korozję, ścieralność, odpowiednia wytrzymałość, udarność itp.)
- brak ostrych krawędzi i naroży
- pewność połączenia z maszyną w czasie jej pracy (zabezpieczenie przed niespodziewanym otwarciem, odpadnięciem, zmianą położenia itp.)
- usytuowanie w stosunku do strefy niebezpiecznej (elementów ruchomych) z zachowaniem tzw. odległości bezpieczeństwa określonych w PN
- możliwość dogodnej obserwacji przebiegu procesu pracy (dobór odpowiedniego kształtu i położenia, zastosowanie materiałów przezroczystych lub otworów w osłonie)
- dobranie rodzaju osłony w zależności od częstotliwości dostępu do strefy niebezpiecznej (osłona stała, ruchoma blokująca, ruchoma blokująca z ryglowaniem, ruchoma samoczynna, sterująca)
- dostosowanie do liczby i lokalizacji stref niebezpiecznych (osłona miejscowa, całkowita osłona odgradzająca).
Należy zapewnić oświetlenie miejscowe (gdy oświetlenie ogólne nie zapewnia właściwych parametrów oświetlenia stref pracy i miejsc wykonywania czynności nastawczych, konserwacyjnych i naprawczych) oraz odpowiedni do rodzaju i miejsca wykonywanych czynności rodzaj źródeł światła (żarowe, wyładowcze) i opraw (z uwzględnieniem przepisów i norm oraz wyników pomiarów oświetlenia).
Powinien być uniemożliwiony kontakt człowieka z elementami o bardzo wysokiej lub bardzo niskiej temperaturze (płomień, gorące wyroby i odpady, narzędzia, instalacje), Do tego celu można zastosować:
- osłony, pokrywy lub ekrany,
- materiały izolacyjne (wewnątrz lub na zewnątrz urządzeń).
Maszyny powinny być usytuowane w taki sposób, by wyeliminować konieczność przebywania operatora w miejscu występowania zagrożenia. Strefy (powierzchnie) stwarzające zagrożenie powinny być odpowiednio oznakowane.
Sygnalizacja świetna i/lub akustyczna informująca o sytuacjach stwarzających zagrożenie (uruchomienie maszyny, zmiana parametrów, awaria), powinna być tak dobrana, aby generowane sygnały były jednoznaczne – dawały się łatwo zauważyć i odróżnić od innych sygnałów.
W tym celu należy stosować:
- sygnał świetlny przerywany (migający) do informowania o większym ryzyku lub o pilniejszej potrzebie interwencji
- sygnał ciągły do wskazywania na mniejsze zagrożenie
- sygnał dźwiękowy o zmiennej częstotliwości do informowania o większym ryzyku lub o pilniejszej potrzebie interwencji
- sygnał dźwiękowy o stałej częstotliwości do wskazywania na mniejsze zagrożenie
- sygnał ciągły ostrzegawczy w celu wezwania do ewakuacji.
Świetlne urządzenia ostrzegawcze powinny być zlokalizowane w miejscach łatwych do zauważenia oraz dobrane w zależności od emitowanych barw sygnału, tj.:
- czerwona – awaria, nieprawidłowość (sytuacja zagrożenia)
- żółta – ostrzeżenie (stan nienormalny, zbliżająca się sytuacja zagrożenia)
- zielona – stan bezpieczeństwa (stan normalny)
- niebieska – stan, w którym jest konieczne działanie operatora (informowanie o konieczności podjęcia działania przez operatora).
Maszyny i urządzenia należy stosować zgodnie ze wskazówkami i zaleceniami określonymi przez producenta maszyny w instrukcji użytkowania. Podczas eksploatacji maszyn i urządzeń mogą być wykonywane prace szczególnie niebezpieczne. Są to prace, o których mowa w rozporządzeniu [3] oraz w innych przepisach dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy lub w instrukcjach eksploatacji urządzeń i instalacji. Mogą być również ustalone przez pracodawcę jako prace o zwiększonym zagrożeniu lub wykonywane w utrudnionych warunkach.
Pracodawca jest zobowiązany do ustalenia i aktualizowania wykazu prac szczególnie niebezpiecznych występujących w zakładzie pracy. Powinien on sam określić szczegółowe wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy przy wykonywaniu prac szczególnie niebezpiecznych, a w zwłaszcza zapewnić:
- bezpośredni nadzór nad tymi pracami przez wyznaczone osoby
- odpowiednie środki ochronne
- instruktaż dla pracowników, obejmujący w szczególności: imienny podział pracy, kolejność wykonywania zadań, wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy przy poszczególnych czynnościach.
Pracodawca zapewnia także, aby dostęp do miejsc wykonywania prac szczególnie niebezpiecznych miały jedynie osoby upoważnione i odpowiednio poinstruowane.
Istotne dla bezpieczeństwa eksploatacji maszyn i urządzeń jest odpowiednie przeprowadzenie oceny ryzyka zawodowego dla wszystkich czynności wykonywanych przez pracowników. Przeprowadzenie oceny ryzyka w zakresie wszystkich prac wykonywanych przez pracowników pozwala na identyfikację wszystkich zagrożeń oraz podniesienie świadomości ich występowania wśród pracowników, osób nadzoru oraz u pracodawcy, a w związku z tym zastosowanie odpowiednich środków technicznych i organizacyjnych.
Należy również właściwie zorganizować prace z uwzględnieniem:
- zapewnienia odpowiedniego dostępu do stanowisk pracy, tj. odpowiednich wymiarów przejść między maszynami, a także między maszynami a elementami stałymi pomieszczeń
- zapewnienia dojść i dostępów do miejsc wymagających obsługi, adekwatnych do wymiarów antropometrycznych operatora, rodzaju wykonywanych czynności i stosowanych narzędzi w celu uzyskania akceptowalnego poziomu ryzyka.
Pracodawca nie może także dopuścić pracownika do pracy, do której wykonywania nie ma on dostatecznej znajomości przepisów oraz zasad bezpieczeństwa i higieny pracy. Pracodawca powinien informować pracowników o zagrożeniach związanych z maszynami znajdującymi się w miejscu pracy lub jego otoczeniu oraz wszelkich zmianach w nich wprowadzonych w takim zakresie, w jakim zmiany te mogą mieć wpływ na bezpieczeństwo, nawet gdy pracownicy bezpośrednio nie użytkują tych maszyn. Pracownik jest obowiązany potwierdzić na piśmie zapoznanie się z przepisami oraz zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy.
Pracodawca powinien udostępnić pracownikom do stałego korzystania aktualne instrukcje bhp.
Oprócz stanu technicznego maszyn i urządzeń istotny dla bezpieczeństwa pracowników jest właściwy ich dobór i przystosowanie do rodzaju wykonywanej pracy. Przy wyborze użytkownik (pracodawca) powinien wziąć pod uwagę występujące u niego specyficzne warunki i rodzaj wykonywanej pracy. Istotna jest również identyfikacja zagrożeń istniejących w zakładzie lub w miejscu pracy. Przy doborze maszyn i urządzeń szczególnie ważne są: zakres zastosowań określony w instrukcji obsługi (DTR), potencjalne zagrożenia w wyniku eksploatacji w określonym środowisku, warunki przestrzenne i zasilanie w miejscu instalacji maszyny, bezpieczne dostarczenie i/lub odprowadzenie energii oraz surowców i wyrobów, właściwa przestrzeń (do prowadzenia czynności obsługowych, czyszczenia, napraw i konserwacji), parametry techniczne maszyny lub urządzenia, wymagania stawiane operatorom (np. kwalifikacje, doświadczenie, sprawność fizyczna i motoryczna, sprawność psychotechniczna).
Należy zapewnić odpowiednie uprawnienia kwalifikacyjne potrzebne pracownikom do eksploatacji niektórych grup maszyn i urządzeń, jeśli obsługa, naprawa, remont lub konserwacja powodują zagrożenia dla bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników. Wymagane kwalifikacje określone są w odpowiednich przepisach branżowych i zależą od rodzaju sprzętu roboczego i jego parametrów, np. obsługi wózków jezdniowych z napędem silnikowym i kierowania nimi oraz wymiany butli gazowych w wózkach jezdniowych z napędem silnikowym zasilanym gazem, zgodnie z rozporządzeniem ministra gospodarki w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu wózków jezdniowych [4].
Obowiązkiem pracodawcy jest zapewnienie przeszkolenia pracownika w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy [5] przed dopuszczeniem go do pracy (szkolenie wstępne) oraz prowadzenie okresowych szkoleń w tym zakresie. Szkolenie wstępne składa się z: szkolenia wstępnego ogólnego, tzw. instruktażu ogólnego i szkolenia wstępnego stanowiskowego, tzw. instruktażu stanowiskowego. W trakcie instruktażu ogólnego pracownik powinien zostać zapoznany z podstawowymi przepisami bezpieczeństwa i higieny pracy zawartymi w kodeksie pracy, w układach zbiorowych pracy lub w regulaminach pracy, z przepisami oraz zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy obowiązującymi w danym zakładzie pracy, a także z zasadami udzielania pierwszej pomocy w razie wypadku. Instruktaż stanowiskowy powinien zapewnić pracownikowi zapoznanie się z metodami bezpiecznego wykonywania pracy z użyciem maszyn, w tym z występującymi na jego stanowisku czynnikami środowiska pracy, ryzykiem zawodowym związanym z wykonywaną pracą i sposobami ochrony przed zagrożeniami. Instruktaż stanowiskowy kończy się sprawdzianem wiedzy i umiejętności z zakresu wykonywania pracy zgodnie z przepisami oraz zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy. Odbycie instruktażu ogólnego oraz instruktażu stanowiskowego pracownik potwierdza na piśmie w karcie szkolenia wstępnego, która jest przechowywana w aktach osobowych pracownika. Szkolenie okresowe pracowników obsługi maszyn i urządzeń (zatrudnionych na stanowiskach robotniczych) przeprowadza się nie rzadziej niż raz na 3 lata, a na stanowiskach, na których są wykonywane prace szczególnie niebezpieczne, nie rzadziej niż raz w roku [5]. Szkolenie to ma na celu aktualizację i ugruntowanie wiedzy i umiejętności w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy oraz zaznajomienie pracowników z nowymi rozwiązaniami techniczno-organizacyjnymi w tym zakresie. Szkolenie okresowe kończy się egzaminem sprawdzającym przyswojenie wiedzy objętej programem szkolenia. Organizator tego szkolenia potwierdza jego ukończenie stosownym zaświadczeniem, które przechowuje się w aktach osobowych pracownika.
Pracownicy powinni być uświadomieni o zagrożeniach związanych z maszynami i innymi urządzeniami technicznymi znajdującymi się w obszarze miejsca pracy lub jego otoczenia oraz wszelkich zmianach ich dotyczących, w takim zakresie, w jakim te zmiany mają wpływ na maszyny i inne urządzenia techniczne umieszczone bezpośrednio w obszarze miejsca pracy i jego otoczenia, nawet jeśli pracownicy ci nie użytkują bezpośrednio tych maszyn i innych urządzeń technicznych. Podczas szkolenia pracowników pracodawca powinien zastosować rozwiązania zapewniające, że:
- pracownicy, którym powierzono zadanie użytkowania maszyn, zostali odpowiednio przeszkoleni, przy czym również w zakresie wszelkich zagrożeń związanych z tym użytkowaniem z uwzględnieniem sytuacji nietypowych (anormalnych)
- pracownicy wykonujący naprawy, modernizacje, konserwacje lub obsługę techniczną odbyli specjalistyczne szkolenie w tym zakresie.
Prace konserwacyjne (smarowanie, regulacja, wymiana i uzupełnianie płynów eksploatacyjnych) powinny być wykonywane w czasie postoju maszyny. Należy zastosować (jeżeli nie jest możliwe wykonanie prac podczas postoju) odpowiednie urządzenia sterujące (np. urządzenie krokowe – zezwalające na ograniczenie drogi przemieszczania elementu stwarzającego zagrożenie, urządzenie podtrzymywane – utrzymujące ruch elementu niebezpiecznego tylko przez czas włączenia przycisku sterowniczego). Podczas wykonywania prac konserwacyjnych trzeba zastosować urządzenia mechaniczne zapobiegające niezamierzonej zmianie położenia niebezpiecznej części maszyny (np. pod wpływem sił grawitacji, sprężystości), takie jak kliny, podpory, rozpory, uchwyty itp. W celu ewidencjonowania wszelkich napraw, przeglądów, wymiany płynów eksploatacyjnych należy prowadzić dziennik konserwacji.
Powinny być zastosowane i odpowiednio oznakowane środki do odłączania energii elektrycznej (np. rozłączniki izolacyjne, wyłączniki samoczynne, zestawy wtyczka-gniazdo). Dla maszyn elektrycznych o mocy poniżej 1 kW i natężeniu prądu poniżej 16 A można w tym przypadku zastosować układ wtyczka–gniazdo. W maszynach i urządzeniach powinny być zastosowane urządzenia odcinające dopływ gazów, cieczy, pary technologicznej i innych nośników energii, i w związku z tym wprowadzone odpowiednie oznakowania. Pozycje elementów odłączających zasilanie powinny być oznakowane w celu identyfikacji stanu „załączenie/odłączenie”. Urządzenia do odłączania od źródeł energii powinny być zamykane na klucz w pozycji odłączenia (np. na kłódkę).
Jeśli nie można zlikwidować zagrożenia innymi środkami ochronnymi, należy zastosować znaki i/lub barwy bezpieczeństwa oraz inne oznakowania (piktogramy, napisy). Znaki bezpieczeństwa (zakazu, ostrzegawcze, nakazu, ewakuacyjne i informacyjne) powinny być zgodnie ze wzorami określonymi w normach polskich. Oznakowanie bezpieczeństwa należy umieszczać w miejscu zidentyfikowanego zagrożenia lub w jego najbliższym otoczeniu. Miejsca, w których istnieje ryzyko kolizji z przeszkodami, upadku lub spadania przedmiotów, powinny być oznakowane barwami bezpieczeństwa – skośnymi pasami na przemian żółtymi i czarnymi lub czerwonymi i białymi (pasy narysowane pod kątem ok. 45° i mające zbliżone wymiary).
Należy zapewnić odpowiednie powierzchnie do chodzenia lub stania, zmniejszające ryzyko upadku i poślizgnięcia się (np. blacha ryflowana, krata, mata antypoślizgowa). Dostęp do stref pracy zlokalizowanych na różnych poziomach powinien być bezpieczny. Można to zapewnić przez zastosowanie schodów, drabin i pomostów roboczych wyposażonych w balustrady ochronne o wysokości 1,1 m. W miejscach wykonywanych prac na wysokości należy zamontować punkty kotwienia środków ochrony indywidualnej przed upadkiem z wysokości.
Przewody elektryczne, przewody do przesyłu gazów, cieczy i innych mediów powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniami mechanicznymi, oddziaływaniem ognia i innych czynników (przez prowadzenie przewodów w posadzkach, w rurach, podwieszenie itp.). Należy stosować instalację i urządzenia elektryczne w wersji dostosowanej do występujących zagrożeń (np. w wykonaniu przeciwwybuchowym). Stanowiska pracy powinny być wyposażone w urządzenia umożliwiające kontrolę i utrzymanie na właściwym poziomie parametrów pracy (temperatury, ciśnienia, napięcia i natężenia prądu elektrycznego itp.). Ochronie przed pożarem, wybuchem i porażeniem prądem elektrycznym służą także takie rozwiązania techniczne, które powodują, że zagrożenia związane z energią elektryczną są wyeliminowane lub można im zapobiec (np. zastosowanie środków ochrony przeciwporażeniowej, jeśli możliwy jest bezpośredni i pośredni dotyk, albo zamknięcie urządzeń elektrycznych w celu uniemożliwienia dostępu do nich). Powinny być także zastosowane rozwiązania eliminujące bądź ograniczające możliwość powstania niebezpiecznych ładunków elektrostatycznych lub środki do ich rozładowania (zapobieganie gromadzeniu ładunków lub ich rozładowywanie).
1. PN-EN-ISO 12100: 2011 Bezpieczeństwo maszyn – Ogólne zasady projektowania – Ocena ryzyka i zmniejszanie ryzyka
2. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy. DzU nr 191, poz. 1596 (ze zm.).
3. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (tekst jednolity). DzU 2003, nr 169, poz. 1650 (ze zm.).
4. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 10 maja 2002 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu wózków jezdniowych. DzU nr 70, poz. 650 (z późn. zm.).
5. Rozporządzenie Ministra Gospodarki i Pracy z dnia 27 lipca 2004 r. w sprawie szkolenia w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy. DzU nr 180, poz. 1860 (ze zm.).