Lp.

Pytanie kontrolne

TAK

NIE

Uwagi

1.

Czy pracownicy uskarżają się na oświetlenie pomieszczenia, w którym znajduje się obsługiwana maszyna (np. niedoświetlenie, zbyt jaskrawe oświetlenie, zniekształcenia w postrzeganiu barw otoczenia, migotanie światła)?

2.

Czy pracownicy uskarżają się na oświetlenie obsługiwanej maszyny (np. niedoświetlenie, zbyt jaskrawe oświetlenie, zniekształcenia w postrzeganiu barw otoczenia, migotanie światła)?

3.

Czy pracownicy zgłaszają objawy zmęczenia wzroku (np. pieczenie, swędzenie, łzawienie, zaczerwienienie, zamazywanie się obrazu itp.)?

4.

Czy objawy zmęczenia wzroku związane są z określoną porą dnia (roku) oraz konkretnym stanowiskiem pracy?

5.

Czy pracownicy uskarżają się na częste bóle głowy?

Logo projektu

TeSaMa

Symbol formularza

XXX

Identyfikator maszyny

AAA-015

Data formularza

(data rozpoczęcia kontroli)

2015-01-07

Informacje o maszynie (opis, umiejscowienie, przeznaczenie i inne)

Tokarka

Informacje o posiadanej dokumentacji dotyczącej maszyny

Dokumentacja techniczno-ruchowa ze schematami elektrycznymi

Informacje o realizacji czynności konserwacyjnych i innych związanych z utrzymaniem ruchu oraz o awariach, naprawach i remontach – w okresie poprzedzającym kontrolę

Wymiana oleju w skrzyni przekładniowej, wymiana stycznika napędu głównego

Informacje o wypadkach, informacje o zgłoszonych zdarzeniach prawie wypadkowych, informacje o przypadkach obchodzenia urządzeń ochronnych i wyposażenia bezpieczeństwa, informacje o zauważonych nieprawidłowościach w funkcjonowaniu maszyny i/lub środków bezpieczeństwa – w okresie poprzedzającym kontrolę

Nie zgłoszono

Lista kontrolna wymagań

Oznaczenie skrótów:

MIN   rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596), zmienione rozporządzeniem z dnia 30 września 2003 r. (Dz. U. Nr 178, poz. 1745);

BHP   rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. Nr 129, poz. 844) z późniejszymi zmianami (tekst jednolity ogłoszony w Dz. U. 2003 Nr 169, poz. 1650 + akty zmieniające: Dz. U. 2007 Nr 49, poz. 330, Dz. U. 2008 Nr 108, poz. 690, Dz. U. 2011 Nr 173, poz. 1034);

Numer wyma-

gania

40

Podstawa prawna

MIN §19.3

Wymaganie:

Maszyna została odpowiednio zabezpieczona w celu ochrony pracowników przed zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energią elektryczną. W tym:

– dostęp do wyposażenia znajdującego się pod napięciem jest uniemożliwiony,

– zastosowano układ połączeń ochronnych z wykorzystaniem osobnej żyły w kablu zasilającym,

– silniki elektryczne mają zabezpieczenia nadprądowe i cieplne.

Dotyczy maszyny

(Tak/Nie)

Tak

Wchodzi w zakres kontroli

(Tak/Nie)

Tak

Wynik kontroli - Wymaganie spełnione

(Tak/Nie)

Nie

Wymagane wycofanie maszyny z ruchu (Tak/Nie)

Nie

Rodzaj kontroli

Metoda i zakres kontroli

Sprawdzenie

Potwierdzenie zgodnego z wymaganiami (PN-EN 60204-1) zastosowania w maszynie środków ochrony przed zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energią elektryczną takich jak, właściwe rozwiązania konstrukcyjne wyposażenia elektrycznego, obudowy o odpowiednim stopniu ochrony IP, użycie wyposażenia ochronnego, odpowiednie prowadzenie i zabezpieczenie okablowania oraz potwierdzenie zgodności wyposażenia z dokumentacją techniczną, na podstawie dokumentacji i oględzin maszyny (jednorazowo przy pierwszej kontroli);

Sprawdzenie

Oględziny, czy zastosowane w maszynie środki ochrony przed zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energią elektryczną są niezniszczone, sprawne, czyste, oraz czy uniemożliwiono bezpośredni dostęp części czynnych.

Badanie

Sprawdzenie ciągłości układu połączenia ochronnego;

Badanie

Sprawdzenie impedancji pętli zwarciowej i odpowiedniości zastosowanego urządzenia przetężeniowego;

Badanie

Sprawdzenie rezystancji izolacji;

Badanie

Próba wytrzymałości elektrycznej izolacji;

Badanie

Sprawdzenie zabezpieczenia przed napięciami szczątkowymi;

Badanie

Sprawdzenie parametrów urządzeń samoczynnego wyłączania zasilania elektrycznego.

Elementy kontroli

Rodzaj kontroli

S- sprawdzenie

B - badanie

Wchodzi w zakres kontroli
(Tak/Nie)

Wynik oceny ryzyka

D - dopuszczalne

WD - warunkowo dopuszczalne

N - niedopuszczalne

Uwagi, opis niezgodności, identyfikacja dodatkowych dokumentów kontroli (np. formularzy pomiarowych), zalecane działania doprowadzające do zgodności z wymaganiami, termin wykonania zalecanych działań itp.

Lp.

Zagrożenie

Sytuacja zagrożenia

Środek bezpieczeństwa

1.

Porażenie prądem elektrycznym

Dotyk do części czynnych wyposażenia elektrycznego

Obudowa IP44 (szafa sterownicza)

S

Tak

D

Dostęp do wnętrza szafy sterowniczej nie jest możliwy

2.

Porażenie prądem elektrycznym

Dotyk do części czynnych wyposażenia elektrycznego

Izolacja przewodów i aparatów elektrycznych

B

Tak

D

Protokół pomiaru rezystancji izolacji - PPRI-2015

3.

Porażenie prądem elektrycznym

Dotyk pośredni do części dostępnych

Układ połączeń ochronnych

B

Tak

WD

Protokół pomiaru rezystancji pętli zwarcia - PPRPZ-2015, nieznacznie przekroczona rezystancja pętli zwarcia przy siniku napędu głównego, przeprowadzić naprawę przewodu ochronnego doprowadzonego do silnika napędu głównego - do dnia 12.01.2015

4.

Porażenie prądem elektrycznym

Dotyk pośredni do części dostępnych

Wyposażenie do samoczynnego odłączania zasilania

B

Nie

D

Osoby przeprowadzające kontrolę

..........................................

..........................................

Podpisy:

............................................

............................................

Data zakończenia kontroli

2015-01-09

Wykaz stwierdzonych niezgodności z wymaganiami BHP

Numer wymagania

Podstawa prawna

Element kontroli

Uwagi, opis niezgodności, identyfikacja dodatkowych dokumentów kontroli (np. formularzy pomiarowych), zalecane działania doprowadzające do zgodności z wymaganiami, termin wykonania zalecanych działań itp.

40

MIN §19.3

3

Protokół pomiaru rezystancji pętli zwarcia - PPRPZ-2015, nieznacznie przekroczona rezystancja pętli zwarcia przy siniku napędu głównego, przeprowadzić naprawę przewodu ochronnego doprowadzonego do silnika napędu głównego - do dnia 12.01.2015

1.    1

§2.1

Nie przeznaczane są na galwanizernię´ pomieszczenia usytuowane poniżej poziomu terenu otaczającego budynek

2.          

§2.2

Wykonywanie procesów galwanotechnicznych

w budynku wielokondygnacyjnym odbywa się z zapewnieniem szczelności stropów nad i pod galwanizernią oraz przy spełnieniu wymagań określonych w § 4.

3.          

§2.3

Przepis ust. 1 nie dotyczy pomieszczeń nie będących pomieszczeniami pracy w rozumieniu ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, w których zostały usytuowane urządzenia techniczne i instalacje pomocnicze zapewniające funkcjonowanie galwanizerni

4.          

§3

Instalacja urządzenia galwanicznego w pomieszczeniu, w którym znajdują się inne stanowiska pracy niezwiązane z procesem galwanotechnicznym, odbywa sie, pod warunkiem że:

1) urządzenie jest przystosowane konstrukcyjnie do pracy poza galwanizernią;

2) jest to uzasadnione względami technologicznymi, w szczególności gdy urządzenie stanowi fragment wieloczynnościowej linii produkcyjnej;

3) urządzenie nie zagraża bezpieczeństwu i zdrowiu pracowników;

4) poziom narażenia na szkodliwe czynniki chemiczne nie przekracza wartości dopuszczalnych, określonych w przepisach dotyczących najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy.

5.          

§4.1

Ściany, sufity i podłogi w galwanizerni, magazynach oraz pomieszczeniach przeznaczonych do wykonywania czynności, o których mowa w § 21 ust. 2, są odporne na oddziaływanie substancji i kąpieli galwanicznych, zwanych dalej „kąpielą”, stosowanych w procesie galwanotechnicznym, nienasiąkliwe i łatwo zmywalne

6.          

§4.2

Powierzchnie, o których mowa w ust. 1, nie mają pęknięć i innych uszkodzeń, a miejsca połączeń, w szczególności ścian z podłogą, są wykonane w sposób ograniczający gromadzenie się zanieczyszczeń i ułatwiający ich usuwanie oraz zapobiegający przenikaniu substancji i preparatów stosowanych w procesie galwanotechnicznym do elementów konstrukcyjnych budynku

7.          

§4.3

Elementy budowlane oraz wyposażenie pomieszczeń, o których mowa w ust. 1, są odporne lub zabezpieczone przed niszczącym oddziaływaniem substancji i preparatów stosowanych w procesach galwanotechnicznych

8.          

§5.1

Galwanizernię wyposażono w instalację wodno-odpływową, umożliwiającą mycie urządzeń i pomieszczeń, oraz odpływ zanieczyszczonej wody

9.          

§5.2

W galwanizerni stosuje się rozwiązania techniczne zabezpieczające przed:

1) poślizgiem;

2) wpadnięciem do wanien galwanicznych w przypadku

niespełnienia wymagań, o których mowa w § 7 ust. 1;

3) rozlaniem kąpieli i umożliwiające jej bezpieczny odpływ w przypadku wystąpienia wycieku lub pęknięcia wanny;

4) niezamierzonym mieszaniem rożnych kąpieli lub ścieków galwanicznych i wystąpieniem niekorzystnych reakcji chemicznych

10.        

§6.1

Proces galwanotechniczny, w szczególności związany z ręczną obsługą urządzeń, organizuje się i prowadzi w taki sposób, aby ograniczyć wysiłek fizyczny oraz poziom i czas narażenia na szkodliwe czynniki chemiczne

11.        

§6.2

Ręczne zanurzanie lub wyjmowanie przedmiotów z kąpieli odbywa się z  zachowaniem wymagań określonych w przepisach dotyczących  bezpieczeństwa i higieny pracy przy ręcznych pracach transportowych oraz dotyczących bezpieczeństwa

i higieny pracy związanych z występowaniem w miejscu pracy czynników chemicznych

12.        

§6.3

Prace, o których mowa w ust. 2, są wykonywane, jeżeli:

1) całkowita przenoszona masa nie przekracza 10 kg na pracownika;

2) odległość między zewnętrzna krawędzią wanny galwanicznej a miejscem zawieszania przedmiotu nie przekracza 0,8 m, przy uwzględnieniu szerokości zainstalowanych urządzeń systemu wentylacji miejscowej, o których mowa w § 10 ust. 1 pkt 2

lit. b.

13.        

§7.1

Odległość górnych krawędzi ręcznie obsługiwanych wanien galwanicznych od poziomu podestu wynosi co najmniej 0,8 m, ale nie przekracza 1,1 m

14.        

§7.2

Przejście pomiędzy urządzeniami do wykonywania procesu galwanotechnicznego, w tym pomiędzy wannami lub zespołami wanien galwanicznych, ma szerokość nie mniejszą niż:

1) 1 m — jeżeli przejście nie jest wykorzystywane do obsługi urządzeń;

2) 1,2 m — jeżeli wanny są obsługiwane wyłącznie z jednej strony przejścia;

3) 1,5 m — jeżeli wanny są obsługiwane z obu stron przejścia

15.        

§8.1

Instalacją wodną doprowadzającą wodę do wanien galwanicznych wykonano w sposób uniemożliwiający przedostanie się kąpieli z wanien do przewodów doprowadzających wodę

16.        

§8.2

Ciśnienie wody lub pary wodnej służącej do ogrzewania kąpieli w wannach galwanicznych nie

może być wyższe niż:

1) 0,6 MPa — dla pary wodnej;

2) 1,0 MPa — dla wody

17.        

§9

W celu zmniejszenia wydzielania si´ szkodliwych czynników chemicznych z kąpieli galwanicznych, o ile jest to technologicznie możliwe:

1) stosuje się środki ograniczające parowanie, w tym środki powierzchniowo czynne lub zmniejszające czynną powierzchnię parowania;

2) podczas przerw w pracy przykrywać wanny galwaniczne pokrywami ograniczającymi wydobywanie się par.

18.        

§10.1

Galwanizernia, magazyny, pomieszczenia przeznaczone do wykonywania czynności, o których mowa w § 21 ust. 2, i inne pomieszczenia, w których

następuje wydzielanie się szkodliwych czynników chemicznych, wyposażone są, stosownie do potrzeb, w systemy wentylacyjne:

1) grawitacyjny;

2) mechaniczny:

a) ogólny lub

b) miejscowy

19.        

§10.2

Systemy wentylacji grawitacyjnej i mechanicznej zapewniają taką wymianę powietrza, aby w środowisku pracy nie były przekroczone najwyższe

dopuszczalne stężenia szkodliwych czynników chemicznych.

20.        

§10.3

System wentylacyjny zaprojektowano i skonstruowano w taki sposób, aby zminimalizować ryzyko powstania atmosfery wybuchowej lub zajścia niekorzystnych reakcji chemicznych w tym systemie wentylacyjnym

21.        

§10.4

Kierunek zasysania powietrza w systemie wentylacji mechanicznej jest zgodny z kierunkiem przemieszczania się czynników szkodliwych dla zdrowia

22.        

§10.5

Wentylacja mechaniczna jest uruchamiana co najmniej 10 minut przed wejściem do pomieszczenia i działa podczas pobytu pracowników. Wyłącznik wentylacji mechanicznej znajduje się na zewnątrz pomieszczenia

23.        

§10.6

W przypadku awarii lub wyłączenia systemu wentylacji mechanicznej, informacje o awarii lub wyłączeniu tego systemu przekazywane są  pracownikom przy pomocy sygnałów dźwiękowych i świetlnych; pracownicy są zobowiązani przerwać pracę i niezwłocznie opuścić pomieszczenia, w których wystąpiła awaria lub wyłączenie systemu wentylacji mechanicznej

24.        

§11.1

System miejscowej wentylacji jest usytuowany w taki sposób, aby odprowadzenie szkodliwych czynników chemicznych następowało z miejsca ich wydzielania

25.        

§11.2

Wanna galwaniczna z kąpielą wydzielająca szkodliwy czynnik chemiczny, której obsługa jest związana z bezpośrednim narażeniem pracownika na oddziaływanie

tego czynnika, musi jest wyposażona co najmniej w umieszczony na jej dłuższych bokach:

1) odciąg szczelinowy, gdy jej wewnętrzna szerokość

nie przekracza 0,7 m;

2) nawiewnik i odciąg szczelinowy zlokalizowane na przeciwległych bokach wanny albo odciąg szczelinowy

dwustronny, gdy jej wewnętrzna szerokość przekracza 0,7 m

26.        

§11.3

Ssawki odciągów, o których mowa w ust. 2, są  wykonane i umieszczone w taki sposób, aby przy maksymalnym dopuszczalnym poziomie

kąpieli nie było możliwe przedostanie się tej kąpieli do instalacji wentylacyjnej

27.        

§11.4

Wanna galwaniczna, o której mowa w ust. 2, może być wyposażona w inny rodzaj wentylacji miejscowej, w szczególności w odciąg wielopoziomowy zapewniający łączne wychwytywanie czynnika szkodliwego

wydzielającego sie z powierzchni kąpieli galwanicznej i wyjmowanego przedmiotu

28.        

§12.1

Wentylacja ogólna mechaniczna, o której mowa w § 10 ust. 1 pkt 2 lit. a, oraz wentylacja miejscowa  mechaniczna, o której mowa w § 10 ust. 1 pkt 2 lit. b, zwane dalej „wentylacją mechaniczna”, działają w sposób ciągły podczas procesu galwanotechnicznego. W przypadku gdy wentylacja mechaniczna jest niesprawna lub wyłączona, wykonywanie procesu galwanotechnicznego jest zabronione

29.        

§12.2

W przypadku stosowania kąpieli zawierających substancje wykazujące działanie rakotwórcze, mutagenne lub ostre działanie toksyczne:

1) wyłącznik wentylacji mechanicznej znajduje sie na zewnątrz galwanizerni, a wentylacja ta jest uruchamiana co najmniej 10 minut przed wejściem do galwanizerni;

2) awaria lub wyłączenie wentylacji mechanicznej są sygnalizowane przy pomocy sygnałów świetlnych i dźwiękowych zobowiązujących pracowników do przerwania pracy i niezwłocznego opuszczenia galwanizerni;

3) rozpoczęcie pracy w galwanizerni, w której nastąpiła awaria lub wyłączenie wentylacji mechanicznej, następuje po upływie co najmniej 10 minut od chwili ponownego uruchomienia tej wentylacji

30.        

§13.1

Urządzenia galwaniczne z kąpielami cyjankalicznymi oddziela się od urządzeń galwanicznych z kąpielami kwaśnymi w sposób wykluczający możliwość polaczenia się tych kąpieli, par i ścieków.

31.        

§13.2

Stężenie cyjanowodoru na stanowiskach pracy związanych z obsługą urządzeń galwanicznych z kąpielami cyjankalicznymi jest monitorowane

32.        

§14.1

Przy urządzeniach galwanicznych umieszczono:

1) informacje dotyczące składu i temperatury kąpieli;

2) znaki i napisy ostrzegawcze;

3) podstawowe dane techniczne dotyczące urządzenia galwanicznego

33.        

§14.2

Znaki i napisy, o których mowa w ust. 1 pkt 2, umieszczono zgodnie z przepisami dotyczącymi sposobu oznakowania miejsc, rurociągów oraz pojemników i zbiorników służących do przechowywania lub zawierających substancje niebezpieczne lub preparaty

niebezpieczne.

34.        

§15.1

Przedmioty przeznaczone do obróbki

w procesie galwanotechnicznym należy zanurzać i wyjmować w taki sposób, aby nie powodowało to rozlewania lub rozpryskiwania kąpieli

35.        

§15.2

Przedmioty zanurzane w kąpielach o temperaturze powyżej 100 °C (373 K) są suche

36.        

§16.1

Pracodawca zapewnia:

1) pomieszczenia i urządzenia higieniczno-sanitarne;

2) natryski ratunkowe do obmycia całego ciała oraz przemycia oczu;

3) system pierwszej pomocy oraz środki do jej udzielania.

37.        

§16.2

Wymagania dotyczące pomieszczeń, urządzeń i środków, o których mowa w ust. 1, oraz ich doboru i rozmieszczenia określają ogólne przepisy dotyczące

bezpieczeństwa i higieny pracy

38.        

§17.1

Pomieszczenia, w których pracownik jest narażony na działanie szkodliwych czynników chemicznych, w szczególności pomieszczenia, o których mowa w § 4 ust. 1, są odpowiednio oznakowane znakami bezpieczeństwa w sposób określony ogólnymi przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa i higieny pracy.

39.        

§17.2

W pomieszczeniach, o których mowa w ust. 1, nie spożywa sie posiłków oraz nie pije napojów.

40.        

§18.1

Stosownie do występujących zagrożeń

i rodzaju wykonywanych prac, w szczególności polegających

na usuwaniu osądów, czyszczeniu wanien galwanicznych lub innych czynnościach niezwiązanych bezpośrednio z realizacją procesu galwanotechnicznego, stosuje się odpowiednie do warunków

wykonywania tych prac i występujących zagrożeń środki zabezpieczające, w tym środki ochrony indywidualnej

41.        

§18.2

Jeżeli prace, o których mowa w ust. 1, są wykonywane w utrudnionych warunkach lub przy zwiększonym

zagrożeniu, pracodawca zapewnia odpowiednia asekurację´ przy realizacji tych prac

42.        

§18.3

Podczas wykonywania prac, o których mowa w ust. 1 i 2, pracodawca ogranicza do minimum liczbę pracowników podlegających narażeniom, w szczególności:

1) dopuszcza do pracy w warunkach zagrożeń jedynie pracowników niezbędnych do jej wykonania;

2) zakazuje wstępu do miejsc zagrożonych pozostałym pracownikom

43.        

§19

Wymagania w zakresie unieszkodliwiania

zanieczyszczeń znajdujących się w ściekach galwanicznych, a także sposób zagospodarowania tych zanieczyszczeń określają przepisy dotyczące ochrony środowiska.

44.        

§20.1

Substancje niebezpieczne i preparaty niebezpieczne stosowane w procesie galwanotechnicznym przechowuje się w magazynie wyposażonym w:

1) instalację wodno-odpływową umożliwiającą mycie pomieszczeń i wyposażenia magazynu;

2) drzwi otwierane na zewnątrz magazynu, wyposażone w zamknięcie otwierane przez dwóch niezależnych pracowników;

3) informację zakazującą wstępu osobom nieupoważnionym

45.        

§20.2

Przed otwarciem magazynu należy włączyć wentylację´ mechaniczną. Wejście do magazynu może nastąpić po spełnieniu warunku, o którym mowa § 10 ust. 5, i zapewnieniu asekuracji

46.        

§20.3

Sposób przechowywania w magazynach substancji

niebezpiecznych i preparatów niebezpiecznych określają ogólne przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy.

47.        

§20.4

Pobieranie z magazynu cyjanków oraz innych substancji niebezpiecznych i preparatów niebezpiecznych

stanowiących szczególne zagrożenie dla zdrowia i życia jest wykonywane przez co najmniej dwie osoby. Każdorazowe pobranie tych substancji i preparatów jest odnotowywane w określonym przez pracodawcę odpowiednio zabezpieczonym systemie rejestracji.

48.        

§20.5

Podczas pobierania, dostarczania lub wykonywania w magazynie innych prac z udziałem substancji niebezpiecznych lub preparatów niebezpiecznych stosuje się, w zależności od stopnia zagrożenia, odpowiednie środki zabezpieczające, w tym środki ochrony indywidualnej

49.        

§21.1

Wydawanie z magazynu, transport wewnętrzny i przekazywanie do użycia substancji i preparatów przeprowadza sie zgodnie z ogólnymi przepisami bezpieczeństwa i higieny pracy

50.        

§21.2

Rozlewanie, ważenie, rozdrabnianie, odmierzanie, sporządzanie preparatów, przenoszenie substancji i preparatów oraz ich rozpuszczanie odbywa się za

pomocą sprzętu zapewniającego bezpieczne wykonanie tych czynności; przy wykonywaniu tych prac

stosuje się, w zależności od stopnia zagrożenia, odpowiednie środki zabezpieczające, w tym środki

ochrony indywidualnej spełniające wymagania określone w przepisach dotyczących zasadniczych wymagań

dla środków ochrony indywidualnej

51.        

§21.3

Naczynia i sprzęt, w szczególności stosowany do czynności, o których mowa w ust. 2, znakuje się w sposób trwały i widoczny, określony w przepisach dotyczących sposobu oznakowania miejsc, rurociągów

oraz pojemników i zbiorników zawierających substancje niebezpieczne lub preparaty niebezpieczne

52.        

§21.4

Używane naczynia i sprzęt, o których mowa w ust. 3, po zakończeniu prac oczyszcza się, a zanieczyszczające je substancje niebezpieczne lub preparaty

niebezpieczne usuwa się w sposób niestwarzający zagrożenia

53.        

§22.1

Jeżeli stężone kwasy lub ługi nie są przechowywane w oryginalnych opakowaniach, to przechowuje się je w zamkniętych pojemnikach napełnionych nie więcej niż do 90 % ich pojemności

54.        

§22.2

Naczynia szklane o pojemności powyżej 5 litrów, w których przechowuje się substancje lub preparaty, umieszcza się w odpowiednio wytrzymałych opakowaniach ochronnych z uchwytami

55.        

§22.3

Nie używa się uszkodzonych opakowań ochronnych

 Użytkowanie maszyn

1.          

§3.1

Maszyna:

1)  została zainstalowana, umiejscowiona i jest użytkowana w sposób:

a)  minimalizujący ryzyko dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, w szczególności poprzez zapewnienie dostatecznej przestrzeni między jej ruchomymi częściami a ruchomymi bądź stałymi elementami znajdującymi się w jej otoczeniu,

b)  zapewniający bezpieczne dostarczanie lub odprowadzanie używanej albo produkowanej energii bądź materiałów;

2)  jest montowana lub demontowana w bezpiecznych warunkach, w szczególności zgodnie z zaleceniami producenta.;

2.          

§3.2

Maszyna, która podczas użytkowania może być narażona na uderzenie pioruna, jest zabezpieczona przed jego skutkami.

3.          

§4.1

Ruchoma maszyna z własnym napędem jest obsługiwana przez pracowników odpowiednio przeszkolonych w zakresie jej bezpiecznej obsługi

4.          

§4.2

Gdy maszyna porusza się po terenie , na którym jest wykonywana praca, pracodawca ustalił zasady ruchu i egzekwuje ich przestrzeganie

5.          

§4.3

Pracodawca podjął działania organizacyjne zapobiegające wchodzeniu pracowników na teren pracy maszyn samobieżnych

 Elementy sterownicze maszyny

6.          

§9.1

Elementy sterownicze, które mają wpływ na bezpieczeństwo pracowników, są widoczne i możliwe do zidentyfikowania oraz odpowiednio oznakowane. W tym:

–   oznakowanie elementów sterowniczych (ich przeznaczenia, funkcji) czytelnymi napisami w języku polskim lub za pomocą zrozumiałych symboli,

–   elementy sterownicze do zatrzymywania awaryjnego są w kolorze czerwonym,

–   nie występują inne elementy sterownicze w kolorze czerwonym (dopuszczalne są czerwone przyciski zatrzymywania normalnego, o ile nie powoduje to istotnych różnic w obsłudze sytuacji awaryjnych).

7.          

§9.2

Elementy sterownicze, które mają wpływ na bezpieczeństwo są usytuowane poza strefami zagrożenia w taki sposób, aby ich obsługa nie powodowała dodatkowych zagrożeń.

8.          

§9.2

Elementy sterownicze, które mają wpływ na bezpieczeństwo nie stwarzają zagrożeń w związku z przypadkowym ich zadziałaniem . W tym:

–   elementy sterownicze do uruchamiania nie wystają ponad obudowę lub są osłonięte (uniemożliwiono niezamierzone uruchomienie maszyny).

9.          

§10.1

Operator maszyny ma możliwość sprawdzenia, z miejsca głównego pulpitu sterowniczego, czy nikt nie znajduje się w strefie niebezpiecznej, (jeżeli to konieczne). Jeżeli nie to układ bezpieczeństwa automatycznie wysyła akustyczny lub optyczny sygnał ostrzegawczy przed uruchomieniem maszyny.

10.        

§10.2

Pracownik narażony ma czas lub środki umożliwiające uniknięcie zagrożenia spowodowanego uruchomieniem lub zatrzymaniem maszyny.

 Układ sterowania maszyny

11.        

§11

Układ sterowania maszyny zapewnia bezpieczeństwo i jest dobrany z uwzględnianiem możliwych uszkodzeń, defektów oraz ograniczeń, jakie można przewidzieć w planowanych warunkach użytkowania maszyny.

12.        

§12.1

Uruchomienie maszyny jest możliwe tylko poprzez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego celu układ sterowania.

13.        

§12.2 p. 1

Ponowne uruchomienie maszyny po jej zatrzymaniu, bez względu na przyczynę zatrzymania, jest możliwe tylko poprzez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego celu układ sterowania (o ile nie są spowodowane prawidłowym cyklem roboczym urządzenia automatycznego).

14.        

§12.2 p. 2

Sterowanie, w przypadku znaczących zmian w parametrach pracy maszyny, w szczególności prędkości i ciśnienia, o ile zmiana w parametrach pracy nie stwarza zagrożenia, jest możliwe tylko poprzez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego celu układ sterowania (o ile nie są spowodowane prawidłowym cyklem roboczym urządzenia automatycznego).

15.        

§13.1

Maszyna wyposażona jest w układ sterowania przeznaczony do całkowitego i bezpiecznego jej zatrzymywania.

16.        

§13.2

Każde stanowisko pracy wyposażone jest w element sterowniczy przeznaczony do zatrzymywania całej maszyny lub niektórych jej części, w zależności od rodzaju zagrożenia tak, aby maszyna była bezpieczna.

17.        

§13.3

Układ sterowania przeznaczony do zatrzymywania maszyny ma pierwszeństwo przed układem sterowania przeznaczonym do jej uruchamiania.

18.        

§13.4

Zasilanie energią odpowiednich napędów maszyny jest odłączane w przypadku zatrzymania maszyny lub jej niebezpiecznych części.

19.        

§14.1

Maszyna, ze względu na zagrożenia, jakie stwarza, w zależności od czasu jej zatrzymywania, wyposażona jest w urządzenie zatrzymania awaryjnego.

20.        

§14.2

Maszyna jest wyposażona w środki ochrony przed zagrożeniami spowodowanymi emisją lub wyrzucaniem substancji, materiałów lub przedmiotów.

21.        

§14.3

Maszyna stwarzająca ryzyko upadku przedmiotów lub ich wyrzucenia wyposażona jest w środki ochrony odpowiednie do występującego ryzyka.

22.        

§14.4

Maszyna stwarzająca zagrożenie emisją gazu, oparów, płynu lub pyłu wyposażona jest w odpowiednie obudowy lub urządzenia wyciągowe znajdujące się w pobliżu źródła zagrożenia.

23.        

§15.1

Maszyna oraz jej części, o ile jest to konieczne dla zapewnienia bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, zamocowane są za pomocą odpowiednich zaczepów lub innych podobnych urządzeń w celu zapewnienia ich stateczności.

24.        

§15.2

Zastosowane są odpowiednie środki ochronne w przypadku występowania ryzyka oderwania lub rozpadnięcia się części maszyny powodujące zagrożenie dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników.

 Urządzenia ochronne maszyn

25.        

§15.3

Zastosowane są osłony lub inne urządzenia ochronne zapobiegające dostępowi do strefy zagrożenia lub zatrzymujące ruch części niebezpiecznych w przypadku występowania ryzyka bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyn, mogącymi powodować wypadki. W tym:

–   nie ma możliwości kontaktu z ruchomymi elementami przeniesienia napędu,

–   osłony otwierane bez użycia klucza lub narzędzia powodują po otwarciu zatrzymanie ruchu elementów niebezpiecznych,

–   zastosowano osłony lub ograniczono dostęp do części ruchomych maszyny ze stron niewymagających dostępu podczas normalnej obsługi,

–   naruszenie strefy wykrywania urządzenia ochronnego powoduje zatrzymanie ruchu elementów niebezpiecznych,

–   przy oburęcznym urządzeniu sterującym do uruchomienia maszyny rzeczywiście wymagane jest równoczesne naciśnięcie obu przycisków,

–   zwolnienie jednego przycisku oburęcznego urządzenia sterującego powoduje zatrzymanie ruchu elementów niebezpiecznych,

–   zwolnienie jednego przycisku oburęcznego urządzenia sterującego wymaga zwolnienia drugiego przycisku przed ponownym uruchomieniem maszyny.

26.        

§15.4

Zastosowano osłony i urządzenia ochronne o odpowiednich właściwościach. W tym:

1)  osłony i urządzenia ochronne mają mocną (trwałą) konstrukcję;

2)  osłony i urządzenia ochronne nie stwarzają zagrożenia;

3)  osłony i urządzenia ochronne nie mogą być łatwo usuwane lub wyłączane ze stosowania;

4)  osłony i urządzenia ochronne są usytuowane w odpowiedniej odległości od strefy zagrożenia;

5)  osłony i urządzenia ochronne nie ograniczają pola widzenia cyklu pracy urządzenia;

6)  osłony i urządzenia ochronne umożliwiają wykonywanie czynności mających na celu zamocowanie lub wymianę części oraz czynności konserwacyjnych, pozostawiając jedynie ograniczony dostęp do obszaru, gdzie praca ma być wykonywana;

7)  osłony i urządzenia ochronne ograniczają dostęp tylko do niebezpiecznej strefy pracy maszyny;

8)  dostęp do strefy zagrożenia możliwy jest tylko poprzez aktywizację urządzenia ochronnego (nie ma możliwości obejścia).

 Inne środki bezpieczeństwa

27.        

§16.1

Miejsca i stanowiska pracy lub konserwacji maszyny są odpowiednio oświetlone.

28.        

§16.2

Części maszyny o wysokiej lub bardzo niskiej temperaturze zabezpieczone są w celu uniknięcia ryzyka ich dotknięcia lub zbliżenia się do nich.

29.        

§16.3

Urządzenia ostrzegawcze maszyny są jednoznaczne, łatwo dostrzegalne i zrozumiałe. W tym:

–   elementy informacyjne (lampki, wskaźniki, przyciski podświetlane) są sprawne i widoczne.

30.        

§16.4

Maszyna użytkowana jest tylko w procesach i warunkach, dla których jest przeznaczona.

31.        

§17.1

Wykonywanie prac konserwacyjnych możliwe jest podczas postoju maszyny. Jeżeli jest to niemożliwe, stosowane są dodatkowe środki bezpieczeństwa lub prace te są wykonywane poza strefami niebezpieczeństwa

32.        

§17.2

Dziennik konserwacji maszyny prowadzony jest na bieżąco (jeżeli jego prowadzenie jest przewidywane).

33.        

§18.1
p. 1

Maszyna jest wyposażona w: łatwo rozpoznawalne urządzenia służące do odłączania od źródeł energii. Ponowne przyłączenie maszyny do źródeł energii nie stanowi zagrożenia dla pracowników. W tym:

–   urządzenie służące do odłączania od źródła energii jest łatwo dostępne i ma możliwość zaryglowania w stanie odłączenia,

–   urządzenie odłączające od zasilania elektrycznego ma właściwości izolacyjne.

34.        

§18.1
p. 1

Maszyna jest wyposażona w znaki ostrzegawcze i oznakowania konieczne do zapewnienia bezpieczeństwa pracowników. W tym:

–   obudowy z wyposażeniem elektrycznym są oznakowane znakiem „błyskawicy” w żółtym trójkącie z czarnym obramowaniem i napisem,

–   miejsca występowania substancji toksycznych oznakowane są czaszką ze skrzyżowanymi piszczelami w żółtym trójkącie z czarnym obramowaniem.

35.        

§18.2

Zastosowano rozwiązania zapewniające bezpieczny dostęp i przebywanie pracowników w obszarach produkcyjnych oraz strefach ustawiania i konserwowania maszyn.

36.        

§19.1

Maszyna została odpowiednio zabezpieczona w celu ochrony pracowników przed ryzykiem pożaru, przegrzania lub uwolnienia się gazu, pyłu, płynu oraz innych subs­tancji wytwarzanych, używanych lub zmagazynowanych w maszynach.

37.        

§19.2

Maszyna została odpowiednio zabezpieczona w celu ochrony pracowników przed ryzykiem wybuchu urządzenia lub substancji wytwarzanych, używanych albo zmagazynowanych w maszynach.

38.        

§19.3

Maszyna została odpowiednio zabezpieczona w celu ochrony pracowników przed zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energią elektryczną. W tym:

–   dostęp do wyposażenia znajdującego się pod napięciem jest uniemożliwiony,

–   zastosowano układ połączeń ochronnych z wykorzystaniem osobnej żyły w kablu zasilającym,

–   silniki elektryczne mają zabezpieczenia nadprądowe i cieplne.

 Wymagania dotyczące maszyn ruchomych

39.        

§21.1

Wały napędowe, przeznaczone do przekazywania napędu między ruchomymi maszynami są zabezpieczone przed zanieczyszczeniem lub uszkodzeniem poprzez zamocowanie ich w ustalonym położeniu.

40.        

§21.2

Maszyna ruchoma, na której znajdują się pracownicy jest skonstruowana w sposób zapewniający w jej rzeczywistych warunkach użytkowania ograniczenie ryzyka związanego z wywróceniem, poprzez:

1)  konstrukcję ochronną uniemożliwiającą przechylenie maszyny w stopniu większym niż ¼ obrotu;

2)  konstrukcję zapewniającą dostateczną przestrzeń ochronną wokół przewożonych pracowników w przypadku przechylenia się maszyny w stopniu większym niż ¼ obrotu;

3)  zastosowanie innego rozwiązania zapewniającego taki sam skutek.

41.        

§21.3

Konstrukcje ochronne zapobiegające wywróceniu stanowią integralną część maszyny; nie są one wymagane w przypadku, gdy maszyna jest stabilna podczas obsługi lub jej konstrukcja uniemożliwia wywrócenie

42.        

§21.4

W przypadku, gdy występuje ryzyko przygniecenia do podłoża pracownika jadącego na ruchomej maszynie przez elementy tej maszyny, zostało zainstalowane urządzenie go zabezpieczające.

1.          

§51.1

Maszyny i inne urządzenia techniczne spełniają wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy określone w odrębnych przepisach przez cały okres ich użytkowania.

2.          

§51.2

Montaż, demontaż i eksploatacja maszyn, w tym ich obsługa, odbywa się przy zachowaniu wymagań bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ergonomii, uwzględniających instrukcje zawarte w dokumentacji techniczno-ruchowej. Miejsce i sposób zainstalowania oraz użytkowania maszyn uwzględnia minimalizację ryzyka zawodowego, w szczególności poprzez:

4)  zapewnienie dostatecznej przestrzeni pomiędzy ruchomymi częściami maszyn, a ruchomymi lub stałymi elementami otoczenia;

5)  zapewnienie, aby wszystkie używane lub produkowane materiały były w bezpieczny sposób dostarczane i odprowadzane ze stanowiska pracy.

3.          

§52.1

Maszyna jest wyposażona w element sterowniczy przeznaczony do jej całkowitego i bezpiecznego zatrzymania.

4.          

§52.2

Gdy jest to konieczne w związku z zagrożeniami, jakie stwarza maszyna, i jej nominalnym czasem zatrzymania, jest ona wyposażona w urządzenie do zatrzymywania awaryjnego.

5.          

§52.3

Elementy sterownicze maszyn mające wpływ na bezpieczeństwo są widoczne i możliwe do zidentyfikowania oraz oznakowane zgodnie z wymaganiami Polskich Norm

6.          

§52.4

Elementy sterownicze nie stwarzają jakichkolwiek zagrożeń, w szczególności spowodowanych ich niezamierzonym użyciem.

7.          

§53

Maszyny są wyposażone w łatwo odróżniające się i odpowiednio oznakowane urządzenia do odłączania od wszystkich źródeł energii. Włączanie energii nie powoduje zagrożenia dla obsługi.

8.          

§54.1

W przypadku zespołowej obsługi maszyny lub gdy stwarza ona zagrożenie dla otoczenia zapewniono sygnalizację ostrzegawczą i alarmową – łatwo dostrzegalną i zrozumiałą

9.          

§54.2

Maszyna wielostanowiskowa jest wyposażona w urządzenia sygnalizacji dźwiękowej lub świetlnej automatycznie wysyłające sygnały uprzedzające o uruchomieniu maszyny. Sygnały są odbierane na wszystkich stanowiskach pracy przy danej maszynie.

10.        

§55.1

Elementy ruchome i inne części maszyn, które w razie zetknięcia się z nimi stwarzają zagrożenie, są do wysokości co najmniej 2,5 m od poziomu podłogi (podestu) stanowiska pracy osłonięte lub zaopatrzone w inne skuteczne urządzenia ochronne, z wyjątkiem przypadków, gdy spełnienie tych wymagań nie jest możliwe ze względu na funkcję maszyny.

11.        

§55.2

Pasy, łańcuchy, taśmy, koła zębate i inne elementy układów napędowych oraz części maszyny zagrażające spadnięciem, znajdujące się nad stanowiskami pracy lub przejściami na wysokości ponad 2,5 m od poziomu podłogi, są osłonięte co najmniej od dołu trwałymi osłonami.

12.        

§55.3

Osłony stosowane na maszynie uniemożliwiają bezpośredni dostęp do strefy niebezpiecznej. Osłony niepełne (wykonane z siatki, blachy perforowanej, prętów itp.) znajdują się w takiej odległości od elementów niebezpiecznych, aby przy danej wielkości i kształcie otworów nie było możliwe bezpośrednie dotknięcie tych elementów. Odległości bezpieczeństwa są zgodne z Polskimi Normami.

13.        

§55.4

4 Maszyny są oznakowane znakami i barwami bezpieczeństwa, zgodnie z wymaganiami określonymi w załączniku nr 1 do rozporządzenia oraz w w Polskich Normach

14.        

§56.1

Urządzenia ochronne stosowane przy maszynach spełniają następujące ogólne wymagania:

1)  zapewniają bezpieczeństwo zarówno pracownikowi zatrudnionemu bezpośrednio przy obsłudze maszyny, jak i osobom znajdującym się w jej pobliżu;

2)  działają niezawodnie, posiadają odpowiednią trwałość i wytrzymałość;

3)  funkcjonują samoczynnie, niezależnie od woli i uwagi obsługującego, w przypadkach gdy jest to celowe i możliwe;

4)  nie są łatwo usuwalne lub odłączalne bez pomocy narzędzi;

5)  nie utrudniają wykonywania operacji technologicznej ani nie ograniczają możliwości śledzenia jej przebiegu oraz nie powodują zagrożeń i dodatkowego obciążenia fizycznego lub psychicznego pracowników.

15.        

§56.2

Urządzenia ochronne przy maszynie są tak skonstruowane, że:

1)  zdjęcie, otwarcie lub wyłączenie urządzenia ochronnego powoduje natychmiastowe zatrzymanie maszyny bądź jej niebezpiecznych elementów lub niemożliwe jest zdjęcie albo otwarcie osłony podczas ruchu osłanianych elementów;

2)  ponowne założenie, zamknięcie lub włączenie urządzenia ochronnego nie uruchamia automatycznie maszyny.

16.        

§56.3

Używanie maszyny bez wymaganego urządzenia ochronnego lub przy jego nieodpowiednim stosowaniu jest niedopuszczalne.

17.        

§56.4

Urządzenia ochronne spełniają wymagania Polskich Norm.

18.        

§57

Maszyna lub narzędzie oraz ich urządzenia ochronne są utrzymywane w stanie sprawności technicznej i czystości zapewniającej ich użytkowanie bez szkody dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników oraz są stosowane tylko w procesach i warunkach, do których są przeznaczone.

 Wymagania ogólne dotyczące przenośników

1.         1

§4

Urządzenia nośne i instalacja przenośnika jest zbudowana w sposób zapewniający bezpieczeństwo pracy.

2.          

§5

Przenośnik wykorzystywany jest do przenoszenia materiałów zgodnie z jego przeznaczeniem.

3.          

§6

Urządzenia przenośnika są uziemione.

4.          

§7

Miejsca pracy przenośników są dobrze oświetlone. Zainstalowane oświetlenie nie powoduje olśnienia pracowników.

5.          

§8.1

Urządzenia przenośników zapewniają łatwy i bezpieczny dostęp do kontroli, oliwienia i napraw.

6.          

§8.2

Oliwienie i smarowanie części ruchomych i łożysk przenośnika jest zautomatyzowane lub dokonywane z bezpiecznej odległości

7.          

§9

Naprawy przenośnika nie są wykonywane podczas jego ruchu.

8.          

§10.1

Naprawy przenośnika są wykonywane po jego uprzednim zatrzymaniu i zapewnieniu, że nie zostanie on uruchomiony (np. powieszenie informacji zakazującej uruchamiania przenośnika).

9.          

§10.2

Podczas naprawy przenośnika o napędzie elektrycznym stosowane są środki uniemożliwiające jego uruchomienie  (np. wyjęcie bezpieczników).

10.        

§11.1

Naprawa urządzenia przenośnikowego wykonywana jest przez uprawnionych pracowników z odpowiednimi kwalifikacjami, również w zakresie obsługi urządzeń elektrycznych.

11.        

§11.2

Zabronione jest dokonywanie naprawy urządzenia przenośnikowego, zdejmowania lub otwierania osłon przez pracowników obsługi przenośnika.

12.        

§12

Ręczne oświetlenie elektryczne używane przy wykonywaniu napraw przenośnika zasilane jest obniżonym napięciem.

13.        

§13

Przed uruchomieniem przenośnika pracownik kierujący obsługą urządzenia sprawdza, czy uruchomienie nie spowoduje wypadku.

14.        

§14

Zabronione jest stawanie i chodzenie po częściach konstrukcyjnych przenośnika w czasie ruchu.

15.        

§15

Zabronione jest jeżdżenie na urządzeniach nośnych przenośników

16.        

§16.1
§16.2

Przenośnik umieszczony jest w odległości nie mniejszej niż 1 m od przedmiotów stałych (ściany, słupy, budynki), stanowisk pracy, szlaków transportowych i innych dróg komunikacyjnych. Nie dotyczy przenośników obudowanych.

17.        

§16.3

Przenośnik przechodzący nad stanowiskami pracy lub drogami komunikacyjnymi ma urządzenia do zatrzymywania spadającego ładunku.

18.        

§17

Przenośnik umieszczony na wysokości powyżej 1 m nad poziomem, wymagający częstego dostępu, jest zaopatrzony na całej swej długości w pomosty poręczone o szerokości 0,5 m oraz w stałe schody prowadzące na pomost.

19.        

§18.1

Podłogi w miejscach służących do ładowania, są zbudowane i utrzymywane w sposób nie powodujący poślizgnięcia pracowników.

20.        

§18.2

Teren wokół przenośnika umieszczonego na zewnątrz pomieszczenia jest równy i w miarę możliwości utwardzony.

21.        

§19

Pomosty i miejsca ładowania przy przenośniku nie są zastawione zbędnymi przedmiotami.

22.        

§20.1

W przypadku rozlewania wody lub innych cieczy wzdłuż linii przenośnika, podłoże lub podłoga przy przenośniku ma odpowiednie ścieki.

23.        

§20.2

Oliwa lub smary rozlane na podłodze wzdłuż linii przenośnika są natychmiast dokładnie ścierane i usuwane.

24.        

§21

Jeżeli linia przenośnika przecina drogi komunikacyjne, to zapewniono wygodne i bezpieczne przejścia ponad przenośnikiem

25.        

§22

Jeżeli linia przenośnika przechodzi przez teren nieprzejrzysty, to zainstalowano urządzenia ostrzegawcze (świetlne lub dźwiękowe) bądź poręcze ochronne.

26.        

§23

W przypadku, gdy linia przenośnika przechodzi przez podłogę, otwór w podłodze został zabezpieczony poręczą ochronną i krawężnikiem.

27.        

§24.1

Przenośnik kryty, przeznaczony do przenoszenia materiałów zapalnych i wybuchowych, jest wyposażony w urządzenia wentylacyjne prowadzące wprost na wolne powietrze. Przewody tych urządzeń nie mają połączenia z kominami i innymi przewodami, i są poprowadzone na zewnątrz w sposób zapewniający bezpieczeństwo dla otoczenia.

28.        

§24.2

W przypadku przenoszenia materiałów, które mogą się ulatniać przez otwarte wyloty przewodów wentylacyjnych, ujścia tych przewodów są zaopatrzone w klapy przeciwwybuchowe prowadzące, o ile to możliwe, na wolne powietrze.

29.        

§25

Przenośnik ma automatyczne urządzenia ochronne, służące do zatrzymywania go w miejscu i uniemożliwiające ruch wsteczny w razie uszkodzenia napędu lub części nośnych.

30.        

§26.1

Ręczne usuwanie przedmiotów z przenośnika będącego w ruchu odbywa się tylko w miejscach do tego przeznaczonych.

31.        

§26.2

Przenośnik przeznaczony stale do podnoszenia materiałów sypkich jest w miarę technicznej możliwości zaopatrzony w mechaniczne urządzenia przeładunkowe.

32.        

§27.1

Przenośnik poddawany jest codziennej kontroli przez osoby wykwalifikowane, wyznaczone przez Kierownictwo Zakładu.

33.        

§27.2

Przegląd techniczny przenośnika przeprowadzany jest raz na 3 miesiące.

34.        

§27.3

Wyniki przeglądu technicznego są rejestrowane w książce kontroli.

35.        

§27.4

Przenośnik wykazujący uszkodzenie jest natychmiast wyłączany z użytkowania.

36.        

§27.5

Przekazanie do ruchu naprawionego przenośnika jest dokonywane przez osoby odpowiedzialne za jego stan i sprawność.

 Wymagania szczegółowe dotyczące przenośników taśmowych

37.        

§28

Przenośnik taśmowy stały ma osłony rolek i bębnów prowadzących.

38.        

§29.1

W przypadku stosowania mechanicznego usuwania przenoszonych materiałów zainstalowano automatyczne urządzenia, zatrzymujące przenośnik stały w razie uchwycenia przez taśmę przenośnika części mechanizmu usuwającego materiały.

39.        

§29.2

Przy zasypywaniu materiału z przenośnika stałego do otworów w podłodze otwory są zabezpieczone krawężnikiem i poręczami lub okratowaniem.

40.        

§30

W razie przenoszenia materiałów, które ze względu na swoje właściwości mogą przylgnąć do bębnów i kół napędowych, zastosowano szczotki lub skrobacze do samoczynnego oczyszczania.

41.        

§31

Rozstaw kół przenośnika taśmowego ruchomego zapobiega powstaniu możliwości przewrócenia się przenośnika.

42.        

§32

Przenośnik ruchomy jest ustawiany i zamocowany w sposób zapobiegający samoczynnej zmianie jego położenia w czasie pracy.

43.        

§33

Przenośnik ruchomy jest zaopatrzony w kosz zasypowy.

44.        

§34

Mechanizm służący do podnoszenia ramy przenośnika ruchomego jest skonstruowany w sposób zapobiegający samoczynnemu opuszczeniu się tej ramy.

45.        

§35

Rama przenośnika ruchomego składająca się z dwóch części jest skonstruowana w sposób uniemożliwiający cofnięcie się przenoszonego materiału.

46.        

§36.1

Silnik elektryczny przenośnika ruchomego jest należycie zabezpieczony przed wpływami atmosferycznymi.

47.        

§36.2

Przewody elektryczne na korpusie przenośnika ruchomego są opancerzone.

48.        

§36.3

Wyłączniki elektryczne przenośnika ruchomego są wodoszczelne.

49.        

§36.4

Kable zasilające przenośnika ruchomego nie wykazują uszkodzeń izolacji.

50.        

§36.5

Kable zasilające przenośnika ruchomego są zabezpieczone przed zanurzeniem w wodzie lub błocie oraz przed uszkodzeniami mechanicznymi.

51.        

§37

Korpus przenośnika ruchomego ma w miarę możliwości technicznych urządzenia samoczynnie wyłączające prąd w chwili pojawienia się na korpusie  przenośnika napięcia 24 V względem ziemi.

1.          

§4.1

Jeżeli poziom ekspozycji na hałas powodowany przez urządzenia techniczne do rozdrabniania i mielenia tworzyw sztucznych przekracza dopuszczalne wartości określone w odrębnych przepisach, urządzenia są instalowane w oddzielnym pomieszczeniu

2.          

§4.2

Urządzenia techniczne przeznaczone do rozdrabniania lub mielenia tworzyw sztucznych powodujących pylenie wyposażono w system odpylający

3.          

§4.3

Otwory zasypowe urządzeń  technicznych do rozdrabniania lub mielenia tworzyw sztucznych wyposażono w urządzenia zabezpieczające, chroniące pracownika przed wyrzutem zasypywanego materiału

4.          

§4.4

Do popychania materiału, o którym mowa w ust. 3, zastosowano odpowiednie popychacze

5.          

§5.1

Urządzenia techniczne mieszające typu

otwartego, w szczególności służące do rozpuszczania polimerów syntetycznych, są zainstalowane w oddzielnym pomieszczeniu wyposażonym w wentylację´ mechaniczną

6.          

§5.2

Urządzenia techniczne, o których mowa w ust. 1, przeznaczone do sporządzania mieszanek w postaci pylistej są wyposażone w odpowiednie

urządzenia odpylające

7.          

§5.3

Urządzenia techniczne mieszające typu zamkniętego uniemożliwiają  gromadzenie się w ich wnętrzu szkodliwych dla zdrowia niebezpiecznych gazów lub par, które w wyniku odpowietrzania tych urządzeń mogłyby spowodować przekroczenie najwyższych dopuszczalnych stężeń określonych w odrębnych

przepisach

8.          

§5.4

Urządzenia techniczne stosowane w przetwórstwie żywic poliestrowych są hermetyczne i zainstalowane w pomieszczeniu wyposażonym

w wentylację ogólną i miejscową

9.          

§5.5

Przed poddaniem surowców i odpadów mieleniu i rozdrabnianiu segreguje się je, eliminując materiały niezaliczane do tworzyw sztucznych

10.        

§6

Prace związane z suszeniem, przesypywaniem

lub transportowaniem tworzyw sztucznych w postaci pylistej o właściwościach wybuchowych odbywają się za pomocą urządzeń w wykonaniu przeciwwybuchowym.

11.        

§7.1

Wydzielające się podczas homogenizowania tworzyw sztucznych szkodliwe gazy i pary są odprowadzane na zewnątrz pomieszczenia, zgodnie

z odrębnymi przepisami

12.        

§7.2

Podczas prac związanych z czyszczeniem odpadów

tworzyw sztucznych przy użyciu detergentów, rozpuszczalników

i innych substancji chemicznych

przestrzegane są wymagania zawarte w ulotkach lub instrukcjach dołączonych do tych substancji przez producentów, a dotyczących sposobu i miejsca ich zastosowania

13.        

§8.1

Urządzenia techniczne z obracającymi się walcami roboczymi, bębnami lub rolkami są wyposażone w urządzenia zabezpieczające przed przypadkowym dostępem pracowników do strefy zagrożenia

14.        

§8.2

Walce robocze, bębny i rolki, o których mowa w ust. 1, osłonięto w sposób uniemożliwiający wciągnięcie odzieży lub rąk pracownika

15.        

§9.1

Urządzenia techniczne służące do podgrzewania tworzyw sztucznych, jeżeli stanowią źródła pól elektromagnetycznych, są wyposażone

w ekrany chroniące pracowników przed działaniem tych pól

16.        

§9.2

Elementy urządzeń technicznych, o których mowa w ust. 1, które podczas pracy nagrzewają się do temperatury powodującej oparzenia rąk pracownika,

są wyposażone w osłony, zgodnie z odrębnymi przepisami

17.        

§9.3

Nagrzewane elementy urządzeń technicznych, o których mowa w ust. 2, są wyposażone w układy sterujące, umożliwiające regulację temperatury

i zabezpieczające przed jej niekontrolowanym wzrostem

18.        

§10.1

Czynności zamykania form przeznaczonych do:

1) prasowania przetoczonego,

2) formowania wtryskowego,

3) wytłaczania z rozdmuchiwaniem,

4) termoformowania lub formowania rotacyjnego,

odbywają się z maksymalnym wyeliminowaniem prac ręcznych

19.        

§10.2

Formy, o których mowa w ust. 1, lub elementy maszyny, na których zainstalowane są formy, są  wyposażone w urządzenia zabezpieczające przed przypadkowym ich otwarciem. Otwarcie formy w momencie nieprzewidzianym procesem technologicznym lub obsługą, powoduje natychmiastowe zatrzymanie procesu formowania tworzywa sztucznego

20.        

§10.3

Urządzenia służące do zamykania i otwierania form w szczególności we wtryskarkach i maszynach do wytłaczania z rozdmuchiwaniem są wyposażone  w osłony uniemożliwiające bezpośredni kontakt pracownika z pozostającymi w ruchu elementami powodującymi zamykanie lub otwieranie form

21.        

§10.4

Dostęp do strefy zagrożenia, w której następuje zamykanie i otwieranie form wtryskowych, jest  możliwy wyłącznie po unieruchomieniu maszyn, o których mowa w ust. 3.

22.        

§10.5

Instalowanie formy o masie powyżej 15 kg na stole wtryskarki odbywa sie za pomocą dźwignika mechanicznego lub innych urządzeń ułatwiających wykonanie tej czynności.

23.        

§11

Przed wejściem do pomieszczeń, w których odbywa się powlekanie lub nakładanie powłok na tworzywa sztuczne albo wykonywane są podobne czynności,

umieszczono znaki bezpieczeństwa o zakazie: używania otwartego ognia, palenia tytoniu i stosowania urządzeń oraz narzędzi powodujących iskrzenie, a także zakazie używania odzieży ochronnej i roboczej nieposiadającej właściwości antyelektrostatycznych

24.        

§12

Urządzenia techniczne przeznaczone do:

1) Ładowania lub wyładowania tworzyw sztucznych,

2) odbioru półproduktów lub gotowych wyrobów,

3) cięcia tworzyw sztucznych,

4) zwijania arkuszy lub folii z tworzyw sztucznych,

w maksymalnym stopniu umożliwiają wyeliminowanie prac ręcznych

25.        

§13

Wyroby z tworzyw sztucznych, na których mogą zbierać się ładunki elektryczności statycznej, są poddawane zabiegowi odprowadzania tych ładunków

26.        

§14.1

Do zgrzewania części i elementów tworzyw sztucznych stosowane jest napięcie nieprzekraczające 25 V.

27.        

§14.2

Zgrzewarki pojemnościowe wyposażono w odpowiedni ekran chroniący pracowników przed działaniem pola elektromagnetycznego

28.        

§14.3

Obsługujący zgrzewarki ultradźwiękowe są wyposażeni w uchwyty z wykładziną antywibracyjną

lub w rękawice antywibracyjne

29.        

§15

Pracowników zatrudnionych przy pracach związanych z przygotowaniem tworzyw sztucznych do klejenia i ich klejeniem wyposażono w odpowiednie

narzędzia i środki ochrony indywidualnej, w celu niedopuszczenia do bezpośredniego kontaktu skory rak pracownika z substancjami stosowanymi przy tych pracach.

30.        

§16.1

Podczas prac związanych z przygotowaniem farby do drukowania i zdobienia wyrobów z tworzyw sztucznych stosuje się odpowiednio przepisy § 7

31.        

§16.2

Podczas prac związanych z drukowaniem napisów

na tworzywach sztucznych stosuje się odpowiednio przepisy § 8.

32.        

§17

Podczas obróbki skrawaniem tworzyw sztucznych stosuje się wymagania bezpieczeństwa i higieny

pracy obowiązujące przy obsłudze obrabiarek skrawających do metali, określone w odrębnych przepisach

33.        

§18.1

Do automatycznego transportu tworzyw

sztucznych w postaci proszku, w szczególności z rodzaju polialkenow, stosuje się gaz obojętny

34.        

§18.2

W celu uniemożliwienia wydzielania się chlorowodoru podczas rozkładu termicznego lub tworzenia z powietrzem mieszanin wybuchowych, polimery chloro winylowe są przechowywane w pomieszczeniach zabezpieczonych przed działaniem temperatur podanych przez producentów w załączonych instrukcjach

35.        

§19

Pracownicy zatrudnieni przy przetwórstwie

tworzyw sztucznych, w szczególności:

1) żywic poliestrowych nienasyconych,

2) styrenu,

3) nadtlenków organicznych,

4) żywic fenolowo-formaldehydowych i aminowo--formaldehydowych,

5) poliuretanu,

6) żywic epoksydowych,

są wyposażeni w środki ochrony indywidualnej odpowiednie do rodzaju występujących czynników szkodliwych dla zdrowia

36.        

§20

Magazynowanie substancji toksycznych, żywic poliestrowych, polichlorku winylu i innych surowców

wykorzystywanych do produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych powinno odbywa się:

1) w pomieszczeniach murowanych, o wymaganej wentylacji i odpowiedniej odporności ogniowej

konstrukcji, zgodnie z odrębnymi przepisami, lub

2) w zamkniętych metalowych pojemnikach składowanych

na wydzielonym placu zakładu, zabezpieczonych przed działaniem promieni słonecznych

1.     

§1

Wózki jezdniowe z napędem silnikowym używane są w transporcie wewnętrznym zakładu pracy

2.     

§2.1

Stosowane w zakładach pracy wózki spełniają wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ergonomii określone w odrębnych przepisach

3.     

§2.2

Nie dokonywane są przez użytkownika w wózkach zmiany konstrukcyjne lub demontaż urządzeń ochronnych i sygnalizacyjnych

4.     

§3

Obsługa i konserwacja wózków oraz przeprowadzanie okresowych przeglądów i napraw jest wykonywane zgodnie z dokumentacja techniczno-

-ruchową producenta

5.     

§4.1

Do obsługi wózka dopuszczeni są pracownicy, którzy ukończyli 18 lat i uzyskali:

1) uprawnienia operatora, zgodnie z odrębnymi przepisami, lub

2) imienne zezwolenie do obsługi wózka wystawione przez pracodawcę, ważne na terenie zakładu pracy tego pracodawcy

6.          

§4.2

Zezwolenie, o którym mowa w ust. 1 pkt 2, jest wydawane pracownikowi po ukończeniu, z wynikiem pozytywnym, szkolenia dla kierowców wózków zorganizowanego przez pracodawcę, według programu opracowanego lub zatwierdzonego przez jednostkę organizacyjną wyznaczoną przez ministra właściwego do spraw gospodarki

7.          

§4.3

Obsługujący wózki jezdniowe z napędem silnikowym zasilane gazem oraz inni pracownicy dokonujący wymiany butli z gazem w wózkach są przeszkoleni w zakresie bezpiecznego użytkowania butli, w tym ich bezpiecznej wymiany

8.          

§4.4

Zakres tematyki szkolenia, o którym mowa w ust. 3, jest określony w programach szkolenia dla obsługujących wózki jezdniowe z napędem silnikowym

9.          

§5.1

Przed przekazaniem wózka do użytkowania pracodawca zapewnia kontrolę jego stanu technicznego, w tym kontrolę elementów, układów i mechanizmów; w szczególności sprawdza:

1) prawidłowość działania układu kierowniczego, hamulcowego i napędowego, mechanizmów podnoszenia oraz osprzętu,

2) sprawność oświetlenia i sygnalizacji, prawidłowość działania urządzeń pomiarowo-kontrolnych

oraz elementów i urządzeń zabezpieczających kierowcę i osoby współuczestniczące w czynnościach transportowych.

10.        

§5.2

Przeprowadzenie kontroli, o której mowa w ust. 1, jest odnotowane w dokumentach eksploatacyjnych wózka