1 Zasady ogólne

1.1 Wprowadzenie

Ocenę spełnienia wymagań minimalnych i ogólnych wymagań bezpieczeństwa i higieny pracy (wymagania BHP), dokonywaną w odniesieniu do maszyn, a także związane z tym procesem oceny ryzyka, najlepiej prowadzić w oparciu o odpowiednio przygotowane listy kontrolne. Przyjęta zasada opracowania list kontrolnych zakłada udzielanie odpowiedzi na pytania (zagadnienia) zawarte w liście w formie odpowiedzi twierdzącej (pozytywnej, typu „tak”) w przypadku, gdy potwierdzono spełnienie wymagania lub, gdy z jakiegoś powodu pytanie nie dotyczy maszyny lub nie jest przy danej ocenie spełnienia wymagań (kontroli) rozpatrywane, albo w formie odpowiedzi przeczącej (negatywnej, typu „nie”), gdy nie można potwierdzić spełnienia wymagania.

Każde pytanie (zagadnienie) ujęte w liście kontrolnej jest oddzielnym (cząstkowym) wymaganiem, którego spełnienie lub niespełnienie podlega niezależnej ocenie. Jeżeli dane wymaganie nie dotyczy ocenianej maszyny (zagrożenie nie występuje w maszynie lub jej właściwości użytkowe nie są związane z istotą wymagania) lub nie jest rozpatrywane (harmonogram kontroli nie przewiduje w danym momencie przeprowadzenia oceny cząstkowej w tym zakresie), to w tym miejscu proces oceny spełnienia tego wymagania kończy się, a do zbiorczej oceny spełnienia wymagań BHP przyjmuje się, że jej wynik był pozytywny. Pozwala to w łatwy sposób dokonać zbiorczej oceny spełnienia wymagań BHP, która jest pozytywna, jeżeli wszystkie wyniki cząstkowe są pozytywne. Gdy w liście kontrolnej występuje co najmniej jeden wynik cząstkowy negatywny, to zbiorcza ocena spełnienia wymagań jest negatywna. Oznacza to, że oceniana maszyna wymaga podjęcia działań doprowadzających ją do zgodności z wymaganiami BHP.

1.2 Definicje

Zagrożenie - jest to potencjalne źródło szkody. Zazwyczaj termin „zagrożenie” jest uszczegóławiany z podaniem pochodzenia (np. zagrożenie mechaniczne, zagrożenie elektryczne) albo charakteru potencjalnej szkody (np. zagrożenie porażeniem elektrycznym, zagrożenie przecięciem, zagrożenie zatruciem, zagrożenie pożarem). W myśl tej definicji zagrożenie:

– istnieje stale podczas zgodnego z przeznaczeniem użytkowania maszyny (np. ruch niebezpiecznych części przemieszczających się, łuk elektryczny w czasie spawania, niezdrowa pozycja ciała, emisja hałasu, wysoka temperatura), albo

– może wystąpić nieoczekiwanie (np. wybuch, zagrożenie zgnieceniem w wyniku niezamierzonego/nieoczekiwanego uruchomienia, wyrzucenia części w wyniku pęknięcia, upadek z powodu przyspieszenia/zahamowania).

Zagrożenie istniejące - zagrożenie zidentyfikowane w maszynie tj. występujące w maszynie albo z nią związane. Identyfikacja zagrożenia istniejącego następuje w wyniku oceny ryzyka. Zagrożenia istniejące są wskazywane w normach typu B i C.

Zagrożenie znaczące - zagrożenie zidentyfikowane jako istniejące, w przypadku którego wymaga się od projektanta podjęcia specjalnego działania, w celu jego wyeliminowania lub zmniejszenia ryzyka zgodnie z oceną ryzyka. W normach typu B i C wskazywane są zagrożenia znaczące i określane są niezbędne środki bezpieczeństwa.

Zdarzenie niebezpieczne - zdarzenie mogące spowodować szkodę. Zdarzenie niebezpieczne może trwać przez krótki czas lub przez dłuższy czas.

Sytuacja zagrożenia - sytuacja, w której osoba jest narażona co najmniej na jedno zagrożenie. Sytuacja zagrożenia jest związana z miejscem, w którym występuje zagrożenie. Do pełnego określenia sytuacji zagrożenia należy podać rodzaj zagrożenia, potencjalne następstwa, jego źródło i miejsce występowania (np. zagrożenie mechaniczne pochwyceniem i zgnieceniem przez obracające się elementy napędowe układu przeniesienia napędu maszyny, zagrożenie elektryczne poparzeniem w wyniku wystąpienia łuku elektrycznego w obwodach zasilania napędów maszyny itp.).

Strefa zagrożenia (strefa występowania niebezpieczeństwa, strefa niebezpieczna) - każda strefa wewnątrz i/lub wokół maszyny, w której osoba może być narażona na zagrożenie.

1.3 Ogólna metodyka prowadzenia kontroli spełnienia wymagań BHP

Formularz kontroli wymagań BHP powinien zawierać odniesienie do wszystkich wymagań wymienionych w rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596), zmienione rozporządzeniem z dnia 30 września 2003 r. (Dz. U. Nr 178, poz. 1745). Dodatkowo należy uwzglednić wymagania rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. Nr 129, poz. 844) z późniejszymi zmianami (tekst jednolity ogłoszony w Dz. U. 2003 Nr 169, poz. 1650 + akty zmieniające: Dz. U. 2007 Nr 49, poz. 330, Dz. U. 2008 Nr 108, poz. 690, Dz. U. 2011 Nr 173, poz. 1034) (określane dalej jako ogólne wymagania BHP). Ocena spełnienia konkretnego wymagania związana jest z przeprowadzeniem określonego działania kontrolnego, którego istota sprowadza się do wykonania procedury oceny ryzyka, przy czym nie zawsze potrzebna jest pełna realizacja wszystkich etapów tej procedury. Należy przypomnieć, że pełna procedura oceny ryzyka obejmuje:

- stosowanie rozwiązań bezpiecznych samych w sobie, czyli pozwalających na eliminację zagrożeń – ten etap oceny ryzyka zasadniczo dotyczy fazy projektowania maszyny, natomiast w fazie użytkowania maszyny jest już zasadniczo zrealizowany z określonym wynikiem (w przypadku modernizacji lub modyfikacji maszyny może być powtórzony, lecz praktycznie oznacza to powrót maszyny użytkowanej do fazy projektowania);

- identyfikację zagrożeń i sytuacji zagrożenia oraz określenie dotychczas zastosowanych środków bezpieczeństwa – pierwotnie etap ten wykonywany jest w fazie projektowania maszyny, natomiast może być powtórzony bezpośrednio po jej instalacji, jeżeli zachodzi przypuszczenie, że warunki zainstalowania maszyny lub inne okoliczności (np. zainstalowanie maszyny nieukończonej i konieczność doprowadzenia jej do pełnej zgodności z wymaganiami zasadniczymi) tego wymagają. Zasadniczo użytkownik informację o zagrożeniach, sytuacjach zagrożenia i ryzyku resztkowym dotyczącym maszyny oraz o zastosowanych środkach bezpieczeństwa powinien otrzymać w jej instrukcji i ewentualnie ją uzupełnić zgodnie z lokalnymi warunkami instalacji maszyny. Identyfikację zagrożeń i sytuacji zagrożenia w pełnym wymiarze użytkownik może przeprowadzić jednokrotnie po zainstalowaniu maszyny i ewentualnie ją modyfikować stosownie do doświadczeń zbieranych podczas eksploatacji maszyny. Podobnie jst z listą zastosowanych środków bezpieczeństwa. Identyfikacja zagrożeń i sytuacji zagrożenia oraz środków bezpieczeństwa jest potrzebna użytkownikowi do wyspecyfikowania problemów związanych z bezpieczeństwem, które będą wymagać szacowania i oceny ryzyka podczas kontroli (wstępnej, okresowych, doraźnych).;

- szacowanie i ocena ryzyka – pierwotnie etap ten również wykonywany jest w fazie projektowania maszyny, natomiast użytkownik powinien go powtarzać tylko w takim zakresie, który jest niezbędny do potwierdzenia podczas kontroli, że występujący w momencie kontroli poziom ryzyka resztkowego związanego z poszczególnymi zagrożeniami i sytuacjami zagrożenia jest nie wyższy niż wymagany przepisami (spełnienie wymagania BHP). Przy wykonywaniu oceny spełnienia wymagań BHP przez użytkownika maszyny, w przypadku stosowania oceny ryzyka według sprawdzonych zasad bezpieczeństwa oraz w niektórych przypadkach jakościowej oceny ryzyka formalny proces szacowania i oceny ryzyka może być zastąpiony sprawdzeniem, czy zastosowane wcześniej środki bezpieczeństwa nie uległy degradacji (zniszczeniu, uszkodzeniu, usunięciu, dezaktywowaniu, przemieszczeniu, są obchodzone itp.). W pozostałych przypadkach szacowanie i ocena ryzyka dokonywane w ramach kontroli muszą być ponownie przeprowadzane w pełnym zakresie obowiązującej procedury – dotyczy to przede wszystkim szacowania i oceny ryzyka wykonywanych na podstawie pomiarów różnych czynników;

- dobór środków bezpieczeństwa – etap ten jest dokonywany zasadniczo w fazie projektowania maszyny i uzupełniany w fazie jej instalacji i wprowadzania do użytkowania. Użytkownik jest zobowiązany do jego przeprowadzenia w przypadku gdy wymaganie BHP nie jest spełnione. Realizacja tego etapu może wymagać od użytkownika maszyny szeregu różnych działań, w tym naprawy podzespołów maszyny i/lub wyposażenia bezpieczeństwa (wymiana części, regeneracja części, uzupełnienie braków itp.), przeprowadzenia modernizacji lub modyfikacji maszyny i/lub wyposażenia bezpieczeństwa (uzupełnienie o dodatkowe środki bezpieczeństwa, zmiana technologii i warunków wytwarzania itp.), zmiana w warunkach środowiskowych użytkowania maszyny (np. poprawa oświetlenia ogólnego, doprowadzenie temperatury otoczenia do określonego przedziału zmienności itp.), a w skrajnym przypadku braku akceptowalnych możliwości rozwiązania problemu może wymagać podjęcia decyzji o wycofaniu jej z użytkowania.

Identyfikacja zagrożeń i sytuacji zagrożenia oraz zastosowanych środków bezpieczeństwa są kluczowe z punktu widzenia użytkownika maszyny przeprowadzającego ocenę spełnienia wymagań BHP, ponieważ kierują jego uwagę w obszary użytkowania maszyny najbardziej istotne ze względu na bezpieczeństwo. Pomocna w procesie identyfikacji powinna być instrukcja maszyny, a szczególnie jej część informująca użytkownika o miejscach występowania zagrożeń i sytuacjach zagrożenia, ryzyku z nimi związanym, środkach bezpieczeństwa zastosowanych przez producenta i środkach bezpieczeństwa przewidzianych do zastosowania przez użytkownika, ryzyku resztkowym występującym pomimo zastosowania środków bezpieczeństwa (w tym również o zastosowaniu konstrukcji bezpiecznych samych w sobie). Istotna jest tu również wiedza i pewne doświadczenie związane z identyfikacją zagadnień bezpieczeństwa. Wystarczająca jest w zasadzie jednokrotna pełna identyfikacja, która może być w toku kolejnych kontroli aktualizowana.

Informacja o zagrożeniach, sytuacjach zagrożenia i środkach bezpieczeństwa dla danej maszyny powinna być sporządzona podczas pierwszej kontroli spełnienia wymagań BHP (powinna to być kontrola po zainstalowaniu maszyny, a przed przekazaniem jej do użytkowania albo pierwsza przeprowadzana kontrola). Jest to informacja zbiorcza określająca zakres problemów bezpieczeństwa związany z daną maszyną. Informacja ta powinna być zawarta w formularzu kontroli, który z chwilą jej wprowadzenia staje się formularzem przeznaczonym do kontroli konkretnej maszyny. Formularz kontroli dedykowany maszynie będzie mógł być stosowany wielokrotnie przy powtórnych kontrolach tej samej maszyny. Informacja o zagrożeniach, sytuacjach zagrożenia i środkach bezpieczeństwa dla danej maszyny zawarta w formularzu będzie mogła być aktualizowana przed lub w toku prowadzenia kontroli. Po zakończeniu kontroli możliwość aktualizacji informacji zbiorczej i cząstkowych wyników kontroli w formularzu będzie zablokowana (będzie stanowić dokument archiwalny). Do kolejnej kontroli danej maszyny należy wykorzystać formularz z wprowadzoną informacją zbiorczą o problemach bezpieczeństwa, lecz bez wprowadzonych cząstkowych wyników kontroli.

Formularz kontroli wymagań BHP, uwzględniający możliwość dedykowania go konkretnej maszynie powinien zawierać:

- symbol formularza - unikatowy kod identyfikujący rodzaj i kolejną wersję formularza;

- datę formularza - data ta powinna odpowiadać dacie rozpoczęcia kontroli spełnienia wymagań BHP;

- identyfikator maszyny - unikatowy kod literowo-cyfrowy przyporządkowany danej maszynie;

- informacje identyfikacyjne maszyny (opis, umiejscowienie, przeznaczenie i inne według uznania użytkownika);

- informację o posiadanej dokumentacji maszyny (instrukcja, deklaracja zgodności, dokumentacja techniczna przydatna do napraw i konserwacji) – w celu ewidencji;

- informacje o realizacji czynności konserwacyjnych i innych związanych z utrzymaniem ruchu oraz o awariach, naprawach i remontach – w okresie poprzedzającym kontrolę, w celu zwrócenia uwagi kontrolujących na zagadnienia bezpieczeństwa związane z wykonanymi pracami;

- informacje o wypadkach, informacje o zgłoszonych zdarzeniach prawie wypadkowych, informacje o przypadkach obchodzenia urządzeń ochronnych i wyposażenia bezpieczeństwa, informacje o zauważonych nieprawidłowościach w funkcjonowaniu maszyny i/lub środków bezpieczeństwa – w okresie poprzedzającym kontrolę, w celu zwrócenia szczególnej uwagi kontrolujących na zagadnienia bezpieczeństwa związane z zaistniałymi zdarzeniami;

- listę wymagań BHP z zaznaczeniem, które są istotne dla danej maszyny (dotyczy, nie dotyczy) i które wchodzą w zakres bieżącej kontroli (podlega kontroli, nie podlega);

- informację (listę) o zagrożeniach, sytuacjach zagrożenia i zastosowanych środkach bezpieczeństwa związanych z poszczególnymi wymaganiami BHP istotnymi dla maszyny – w odniesieniu do każdego wymagania,

- informację o działaniu kontrolnym (metodzie oceny ryzyka), którą należy zastosować do oceny spełnienia wymagania BHP z podaniem częstości jej stosowania - niezależnie dla każdego wskazanego zagrożenia, sytuacji zagrożenia i zastosowanego środka bezpieczeństwa - w odniesieniu do każdej pozycji listy zagrożeń, sytuacji zagrożenia i zastosowanych środków bezpieczeństwa;

- wynik szacowania i oceny ryzyka – niezależnie w odniesieniu do każdej zidentyfikowanego zagrożenia, sytuacji zagrożenia i związanego z tym środka bezpieczeństwa (ryzyko resztkowe dopuszczalne na podstawie przepisów, warunkowo dopuszczalne, niedopuszczalne) - w odniesieniu do każdej pozycji listy zagrożeń, sytuacji zagrożenia i zastosowanych środków bezpieczeństwa;

- rodzaj działania wymagany do zmniejszenia ryzyka (jeżeli wynik oceny ryzyka wskazuje na poziom ryzyka przekraczający poziom ryzyka dopuszczalnego przepisami) wraz z terminem doprowadzenia do zgodności z wymaganiem (nie wymaga, wymaga z określeniem rodzaju działania) - w odniesieniu do każdej pozycji listy zagrożeń, sytuacji zagrożenia i zastosowanych środków bezpieczeństwa. Jeżeli wynik szacowania i oceny ryzyka wskazuje na niedopuszczalny poziom ryzyka, to należy uwidocznić wymaganie czasowego lub ostatecznego wycofania maszyny z użytkowania;

- końcowy wynik oceny spełnienia danego wymagania BHP – w odniesieniu do każdego wymagania;

- końcowy wynik oceny spełnienia wymagań BHP – wskazanych w harmonogramie dla danej kontroli;

- wykaz formularzy (dokumentów) związanych (stanowiących załączniki do głównego formularza listy kontrolnej wymagań BHP).

Symbol formularza, data formularza i identyfikator maszyny stanowią łącznie unikatowy identyfikator kontroli spełnienia wymagań BHP odnoszącej się do danej maszyny. Identyfikator ten będzie stanowił składnik nazwy plików z danymi formularza. Kolejne kontrole tej samej maszyny będą różniły się datą formularza, o ile kontrola zostanie przeprowadzona z wykorzystaniem tej samej wersji formularza.

Jeżeli kontroli spełnienia wymagań BHP poddawane są szczególne rodzaje maszyn, to w uzupełnieniu do formularza kontroli wymagań BHP będą stosowane dodatkowe lub zamienne listy kontrolne (formularze) pozwalające na uszczegółowienie wymagań.

1.4 Identyfikacja zagrożeń, sytuacji zagrożenia i środków bezpieczeństwa

Lista zagrożeń, sytuacji zagrożenia i zastosowanych środków bezpieczeństwa powinna być tworzona odpowiednio do danej maszyny. Do każdego wymagania BHP należy przyporządkować odpowiednie zagrożenia, sytuacje zagrożenia i zastosowane z tego powodu w maszynie środki bezpieczeństwa (informacja zbiorcza o problemach bezpieczeństwa). Do danego wymagania BHP może być przyporządkowanych kilka tego typu opisów stosownie do warunków występujących w maszynie (lista). W procesie kontroli spełnienia wymagań BHP zagrożenia i stosowane środki bezpieczeństwa występujące w maszynie) i odpowiedniości (czy wszystkie wykazane na liście sytuacje zagrożenia rzeczywiście występują). Przy określaniu sytuacji zagrożenia należy również brać pod uwagę sytuacje robocze.

Powodem do aktualizacji listy zagrożeń, sytuacji zagrożenia i zastosowanych środków bezpieczeństwa mogą być:

‒ przeprowadzona modernizacja lub modyfikacja zarówno samej maszyny, jak i zastosowanych w niej środków bezpieczeństwa,

‒ zmiana asortymentu produkcji,

‒ zmiany w środowisku użytkowania maszyny,

‒ zmiany w postrzeganiu zagrożeń i sytuacji zagrożenia towarzyszących maszynie w następstwie zaistnienia wypadku, zdarzeń prawie wypadkowych oraz przypadków obchodzenia zainstalowanych środków bezpieczeństwa (urządzeń ochronnych),

‒ wzrost wymagań w następstwie postępu w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy powodujący obniżenie dopuszczalnego poziomu ryzyka, co może się wiązać z nowymi wymaganiami w zakresie poziomu ryzyka dopuszczalnego dotyczącego już zidentyfikowanych zagrożeń i sytuacji zagrożenia oraz konieczności ograniczania ryzyka w przypadku zagrożeń dotychczas nieidentyfikowanych.

1.5 Zagrożenia i sytuacje zagrożenia

Zgodnie z definicją sytuacje zagrożenia to takie okoliczności, w których człowiek jest narażony na co najmniej jedno zagrożenie. Narażenie człowieka jest często konsekwencją wykonywania zadania przy maszynie. Przykładami sytuacji zagrożenia są:

a) praca w pobliżu poruszających się części;

b) narażenie na wyrzucenie części;

c) praca pod wiszącym ładunkiem;

d) praca w pobliżu obiektów lub materiałów o ekstremalnych temperaturach;

e) narażenie pracownika na zagrożenia generowane przez hałas.

W praktyce sytuacje zagrożenia są często opisywane w postaci zadań lub wykonania zadań (ręczne podawanie części do prasy i/lub odbieranie części z prasy, wyszukiwanie i usuwanie usterek w warunkach pod napięciem itp.). Zaleca się, aby opis sytuacji zagrożenia (rodzaj zagrożenia, potencjalne następstwa, jego źródło i miejsce występowania) był jednoznaczny oraz uzupełniony o inne dostępne informacje (zadanie wykonywane przez pracownika, opis strefy zagrożenia). W praktyce często sytuacje zagrożenia przedstawiane są poprzez określenie zadań, które mają pracownicy do wykonania (np. ręczne podawanie części do prasy i/lub odbieranie części z prasy, wyszukiwanie i usuwanie usterek w warunkach pod napięciem itp.). Jest to dopuszczalne pod warunkiem, że taki opis sytuacji zagrożenia będzie wystarczający do oszacowania ryzyka.

Nie istnieje kompletna lista zagrożeń, które mogą być związane z maszyną. Również poszczególne sytuacje robocze mogą różnić się listą zagrożeń i sytuacji zagrożenia. Można podać tylko zagrożenia podstawowe, które mogą występować we wzajemnych kombinacjach i w ten sposób tworzyć zagrożenia o szczególnym charakterze, które zazwyczaj są ściśle związane z sytuacją zagrożenia. Stosowanie środków bezpieczeństwa w celu redukcji ryzyka powoduje również powstanie szczególnej sytuacji zagrożenia związanej z defektem tych środków. Przez defekt w tym przypadku należy rozumieć utratę zdolności środka bezpieczeństwa do spełniania swoich funkcji. Uwzględnienie tego zagrożenia jest szczególnie istotne w przypadku środków bezpieczeństwa opartych na metodach sterowania, lecz może ono być istotne również w odniesieniu do wszystkich innych rodzajów środków bezpieczeństwa.

Zaleca się, aby opis sytuacji zagrożenia były jednoznaczny i przedstawiony z wykorzystaniem dostępnych informacji (wykonywane zadanie, zagrożenie, strefa zagrożenia).

W tablicy 1.1 wymieniono przykłady zagrożeń podstawowych, w tablicy 1.2 przykłady zadań, z którymi mogą być związane sytuacje zagrożenia, a w tablicy 3 przykłady sytuacji roboczych. Tablice te należy wykorzystać w funkcjach podpowiedzi oferowanych przez formularz kontroli wymagań BHP.

Tablica 1.1. Przykłady zagrożeń podstawowych

L.p.

Przykłady zagrożeń

Ogólne wymagania dotyczące środków bezpieczeństwa zawarte w PN-EN ISO 12100

Źródło

Potencjalne następstwa

Rodzaj lub grupa zagrożeń

Zagrożenia mechaniczne

przyspieszenie, opóźnienie

części ostro zakończone

zbliżanie się elementu poruszającego się do części stałej

części tnące

części sprężyste

obiekty spadające

siła ciężkości

wysokość od poziomu podłoża

wysokie ciśnienie

brak stateczności

energia kinetyczna

mobilność maszyn

poruszające się elementy

wirujące elementy

nierówna, śliska nawierzchnia

ostre krawędzie

zakumulowana energia

próżnia, podciśnienie

zostać przejechanym

zostać rzuconym

zgniecenie lub zmiażdżenie

cięcie lub odcięcie

wciągnięcie lub pochwycenie

wplątanie

starcie lub otarcie

uderzenie

wstrzykiwanie, wtryskiwanie

ścinanie

poślizgnięcie, potknięcie i upadek

przekłucie lub przebicie

uduszenie

6.2.2.1

6.2.2.2

6.2.3 a)

6.2.3 b)

6.2.6

6.2.10

6.3.1

6.3.2

6.3.3

6.3.5.2

6.3.5.4

6.3.5.5

6.3.5.6

6.4.1

6.4.3

6.4.4

6.4.5

Rodzaj lub grupa zagrożeń

Zagrożenia elektryczne

łuk

zjawiska elektromagnetyczne

zjawiska elektrostatyczne

części czynne

niewystarczająca odległość od części czynnych pod wysokim napięciem

przeciążenie

części, które stały się czynne w wyniku uszkodzenia

zwarcie

promieniowanie cieplne

oparzenie i spalenie

skutki chemiczne

skutki dotyczące implantów medycznych

porażenie prądem elektrycznym

upadek, zostać rzuconym

pożar

wyrzucanie stopionych cząstek

wstrząs, szok

6.2.9

6.3.2

6.3.3.2

6.3.5.4

6.4.4

6.4.5

Rodzaj lub grupa zagrożeń

Zagrożenia termiczne

wybuch

płomień

obiekty lub materiały o wysokiej lub niskiej temperaturze

promieniowanie ze źródeł ciepła

oparzenie i spalenie

odwodnienie

dyskomfort

odmrożenie

urazy wynikające z promieniowania ze źródeł ciepła

sparzenie

6.2.4 b)

6.2.8 c)

6.3.2.7

6.3.3.2.1

6.3.4.5

Rodzaj lub grupa zagrożeń

Zagrożenia hałasem

zjawisko kawitacji

układ wydechowy

wypływ gazu z dużą prędkością

proces produkcyjny (tłoczenie, cięcie itd.)

poruszające się części

skrobanie powierzchni

niewyważone części wirujące

hałaśliwe układy pneumatyczne

zużyte części

dyskomfort

utrata świadomości

utrata równowagi

trwałe upośledzenie słuchu

stres

szum w uszach

zmęczenie

inne (np. mechaniczne, elektryczne) będące skutkiem zakłócenia komunikacji ustnej lub sygnalizacji dźwiękowej

6.2.2.2

6.2.3 c)

6.2.4. c)

6.2.8. c)

6.3.1

6.3.2.1 b)

6.3.2.5.1

6.3.3.2.1

6.3.4.2

6.4.3

6.4.5.1 b) i c)

Rodzaj lub grupa zagrożeń

Zagrożenia powodowane drganiami mechanicznymi

zjawisko kawitacji

niewspółosiowość ruchomych części

wyposażenie ruchome

skrobanie powierzchni

niewyważone części wirujące

sprzęt wibracyjny

zużyte części

źródło promieniowania jonizującego

Promieniowanie elektromagnetyczne o niskiej częstotliwości

promieniowanie optyczne (podczerwone, światła widzialnego i ultrafioletowe) łącznie z promieniowaniem laserowym

promieniowanie

elektromagnetyczne

o częstotliwości radiowej

dyskomfort

schorzenia w okolicach lędźwi;

schorzenia neurologiczne

schorzenia kostno-stawowe

urazy kręgosłupa

schorzenia naczyniowe

oparzenie

uszkodzenia wzroku i urazy skóry

ujemny wpływ na rozrodczość;

mutacje genetyczne

ból głowy, bezsenność itp

6.2.2.2

6.2.3 c)

6.2.8 c)

6.3.3.2.1

6.3.4.3

6.4.5.1 c)

6.2.2.2

6.2.3. c)

6.3.3.2.1

6.3.4.5

6.4.5.1 c)

Rodzaj lub grupa zagrożeń

Zagrożenia powodowane materiałami/substancjami

aerozole

czynniki biologiczne

i mikrobiologiczne (wirusy lub

bakterie);

materiały palne

pyły

materiały wybuchowe

włókno

materiały łatwopalne

płyny

wyziewy, spaliny, opary

gazy

mgła

utleniacze

trudności w oddychaniu, duszenie się

nowotwór

korozja

ujemny wpływ na rozrodczość

wybuch

ogień, pożar

infekcja

mutacja

zatrucie

uczulenie

6.2.2.2

6.2.3 b)

6.2.3 c)

6.2.4 a)

6.2.4 b)

6.3.1

6.3.3.2.1

6.3.4.4

6.4.5.1 c)

6.4.5.1 g)

Rodzaj lub grupa zagrożeń

Zagrożenia powodowane nieprzestrzeganiem zasad ergonomii

dostęp

konstrukcja lub umiejscowienie wskaźników i monitorów

konstrukcja, umiejscowienie lub rozpoznawalność urządzeń sterowniczych

wysiłek

migotanie światła, oślepianie światłem, cień, efekt stroboskopowy

oświetlenie miejscowe

przeciążenie/niedociążenie psychiczne

niezdrowa pozycja

powtarzalność czynności

widzialność

dyskomfort

zmęczenie

zaburzenia układu mięśniowo--szkieletowego

stres

inne (np. mechaniczne, elektryczne) będące skutkiem błędu człowieka

6.2.2.1

6.2.7

6.2.8

6.2.11.8

6.3.2.1

6.3.3.2.1

Rodzaj lub grupa zagrożeń

Zagrożenia wynikające ze środowiska, w którym maszyna jest użytkowana

zapylenie i mgła

zakłócenia elektromagnetyczne

wyładowania atmosferyczne

wilgoć

zanieczyszczenie środowiska

śnieg

temperatura

woda

wiatr

brak tlenu

oparzenia

dolegliwości o lekkim charakterze

poślizgnięcie, upadek

duszenie się

inne będące następstwem skutków wywołanych przez źródła zagrożeń związanych z maszyną lub częściami maszyny

6.2.6

6.2.11.11

6.3.2.1

6.4.5.1 b)

Rodzaj lub grupa zagrożeń

Kombinacje zagrożeń

np. powtarzalność czynności + wysiłek + wysoka temperatura otoczenia

np. odwodnienie, utrata świadomości, udar cieplny

Tablica 1.2. Przykłady zadań, z którymi mogą być związane sytuacje zagrożenia

Fazy cyklu życia maszyny

Przykłady zadań

Transport

- podnoszenie

- ładowanie

- pakowanie

- transportowanie

- wyładowywanie

- rozpakowywanie

Montaż i instalowanie

Przekazywanie do eksploatacji

- ustawianie maszyny i jej części składowych

- montaż maszyny

- podłączenie do systemu usuwania (np. system wentylacji wyciągowej, system odprowadzania ścieków)

- podłączenie do systemu zasilania energią (np. zasilanie energią elektryczną, zasilanie sprężonym powietrzem)

- pokaz maszyny

- podawanie materiału lub przedmiotów, napełnianie, podawanie płynów pomocniczych (np. olej, smar, klej)

- ogradzanie

- przytwierdzanie, kotwiczenie

- przygotowanie do instalowania (np. fundamenty, wibroizolatory)

- praca maszyny bez obciążenia

- badania

- próby z obciążeniem lub maksymalnym obciążeniem

Nastawianie

Uczenie/programowanie i/lub zmiana procesu

- regulowanie i nastawianie urządzeń ochronnych i innych części składowych

- regulowanie i nastawianie lub sprawdzanie paramentów funkcjonalnych maszyny (np. prędkość, ciśnienie, siła, granice ruchu)

- mocowanie przedmiotów do obróbki

- podawanie, napełnianie, wprowadzanie surowca

- badania parametrów funkcjonalnych, próby

- mocowanie lub wymiana narzędzi, nastawianie narzędzi

- sprawdzanie oprogramowania

- sprawdzanie wyrobu

Działanie

- mocowanie przedmiotów do obróbki

- sprawdzanie/kontrola

- uruchomienie napędu, jazda maszyną

- podawanie, napełnianie, wprowadzanie surowca

- ręczne podawanie/odbieranie

- drobne regulacje i nastawianie parametrów funkcjonalnych maszyny (np. prędkość, ciśnienie, siła, granice ruchu)

- niewielkie ingerencje podczas pracy (np. usuwanie odpadów, eliminowanie zacięć, czyszczenie miejscowe)

- operowanie ręcznymi elementami sterowniczymi

- ponowne uruchamianie maszyny po zatrzymaniu/przerwaniu pracy

- nadzorowanie

- sprawdzanie wyrobu

Czyszczenie

Konserwacja

- regulacje

- czyszczenie, dezynfekowanie

- demontaż/usuwanie części, komponentów, urządzeń maszyny

- bieżące utrzymywanie porządku i czystości

- odłączenie zasilania i rozproszenie energii

- olejenie i smarowanie

- wymiana narzędzi

- wymiana zużytych części

- resetowanie (ponowne nastawianie)

- uzupełnianie płynów do odpowiedniego poziomu

- sprawdzanie części, komponentów, urządzeń maszyny

Wykrywanie defektów/usuwanie usterek

- regulacje

- demontaż/usuwanie części, komponentów, urządzeń maszyny

- wykrywanie defektów

- odłączenie zasilania i rozproszenie energii

- doprowadzanie do stanu normalnego po usunięciu usterek w układzie sterowania i w urządzeniach ochronnych

- doprowadzanie do stanu normalnego po usunięciu zacięć

- naprawianie

- wymiana części, komponentów, urządzeń maszyny

- uwalnianie i ratowanie osób uwięzionych

- resetowanie (ponowne nastawianie)

- sprawdzanie części, komponentów, urządzeń maszyny

Wycofanie z eksploatacji, demontaż

- odłączenie zasilania i rozproszenie energii

- demontaż

- podnoszenie

- ładowanie

- pakowanie

- transportowanie

- wyładowanie

Tablica 1.3. Przykłady sytuacji roboczych

Przykłady sytuacji roboczych	Rodzaj wymaganych kwalifikacji
Nastawianie	Wysokie
Badania	Wysokie
Uczenie/programowanie	Wysokie
Zmiana procesu/wymiana narzędzi na całkiem nowe	Wysokie
Zmiana procesu/wymiana narzędzi na już dotychczas stosowane	Podstawowe
Rozruch	Podstawowe
Wszystkie rodzaje pracy związanej z wytwarzaniem	Podstawowe
Podawanie do maszyny	Podstawowe
Odbieranie wyrobu z maszyny	Podstawowe
Zatrzymywanie maszyny	Podstawowe
Zatrzymywanie awaryjne maszyny	Podstawowe
Powrót do normalnego działania po usunięciu zacięcia	Podstawowe
Ponowne uruchomienie po nieplanowanym zatrzymaniu	Podstawowe
Wykrywanie defektów/usuwanie usterek (na poziomie operatora)	Podstawowe
Wykrywanie defektów/usuwanie usterek (na poziomie serwisu)	Wysokie
Czyszczenie i utrzymywanie porządku i czystości	Podstawowe
Konserwacja zapobiegawcza	Podstawowe
Konserwacja korekcyjna	Wysokie

1.6 Ocena ryzyka i ocena spełnienia wymagania BHP

Metody oceny ryzyka, które należy wskazywać do oceny spełnienia wymagania BHP powinny obejmować metody ilościowe (w przypadku czynników zagrażających, które można zmierzyć) lub jakościowe. W przypadku metod ilościowych do oceny ryzyka zawsze trzeba wykonać pomiar określoną metodą. W przypadku jakościowej oceny ryzyka, jeżeli jest ona związana z istniejącym lub stosowanym środkiem bezpieczeństwa należy przede wszystkim dokonać oględzin i prób działania danego środka bezpieczeństwa pod kątem jego stopnia zużycia i sprawności funkcjonalnej. Jeżeli ocena ryzyka dotyczy nowego zidentyfikowanego zagrożenia lub sytuacji zagrożenia, co wymaga wprowadzenia nowego środka bezpieczeństwa, to należy przeprowadzić kompletną ocenę ryzyka zgodną z wymaganiami zasadniczymi (w ramach oceny spełnienia wymagań zasadniczych).

Wymaganie BHP jest spełnione, jeżeli ocena ryzyka we wszystkich pozycjach listy zagrożeń, sytuacji zagrożenia i zastosowanych środków bezpieczeństwa, związanych z danym wymaganiem, wskazuje na poziom ryzyka nie wyższy niż dopuszczalny przepisami. W przeciwnym wypadku należy działania doprowadzające maszynę do zgodności z wymaganiem oraz określić warunki kontynuacji eksploatacji maszyny.

Procedurę oceny ryzyka prowadzonego przy kontroli sprzętu roboczego pokazano na rys. 1.1.

Rys. 1.1. Algorytm oceny spełnienia wymagań BHP.

1.6.1 Działania przewidywane w wyniku przeprowadzenia oceny spełnienia wymagań BHP

Stwierdzenie zgodności maszyny z danym wymaganiem BHP kończy proces oceny w zakresie tego wymagania.

Niezgodność z danym wymaganiem BHP powinna być usunięta. Może być to przeprowadzone poprzez:

- naprawę maszyny tj. odtworzenie stanu maszyny (w tym także stanu środków bezpieczeństwa), w którym wymaganie jest spełnione;

- zastosowania dodatkowych lub innych środków bezpieczeństwa (gdy usunięcie nie jest możliwe poprzez naprawę maszyny, lub gdy zachodzą inne okoliczności uzasadniające modernizację lub modyfikację maszyny lub zastosowanych w niej środków bezpieczeństwa);

- wycofanie maszyny z użytkowania – gdy naprawa, modernizacja lub modyfikacja jest niemożliwa lub niecelowa.

W przypadku, gdy przewidujemy naprawę maszyny lub zastosowanie dodatkowych środków bezpieczeństwa niezbędne jest określenie, czy maszyna może być warunkowo dalej użytkowana, lub czy powinna być czasowo wycofana z użytkowania oraz podanie terminu doprowadzenia maszyny do zgodności z wymaganiami BHP.

1.6.2 Lista kontrolna wymagań BHP i określenie metodyki prowadzenia oceny ryzyka

Ocena ryzyka prowadzona będzie w ramach kontroli spełnienia: wymagań BHP (minimalnych i ogólnych). Ocena ryzyka prowadzona będzie zgodnie z tablicą oceny ryzyka przedstawioną w załączniku 7, określającą szczegóły wymagań oraz metodykę i zakres kontroli związanej z każdym wymaganiem.

W tablicy oceny ryzyka, w poszczególnych kolumnach zawarto następujące informacje:

- liczbę porządkową,

- podstawia prawna – podano identyfikację wymagania (paragraf, ustęp, punkt przepisu) i oznaczenie aktu prawnego, przy czym zastosowano następujące oznaczenia:

- MIN - rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596), zmienione rozporządzeniem z dnia 30 września 2003 r. (Dz. U. Nr 178, poz. 1745);

- BHP - rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. Nr 129, poz. 844) z późniejszymi zmianami (tekst jednolity ogłoszony w Dz. U. 2003 Nr 169, poz. 1650 + akty zmieniające: Dz. U. 2007 Nr 49, poz. 330, Dz. U. 2008 Nr 108, poz. 690, Dz. U. 2011 Nr 173, poz. 1034);

- ocena ryzyka – określa zakres działań związany z oceną ryzyka.

Czynności oceny ryzyka wykonywane w ramach kontroli spełnienia wymagań zostały podzielone na dwa rodzaje kontroli: „Sprawdzenie” i „Badanie” (kolumna „Rodzaj kontroli”). Szczegóły czynności kontrolnych, a także, w niektórych przypadkach, wskazanie wymagań normatywnych przydatnych przy przeprowadzaniu kontroli określono w kolumnie „Metoda i zakres kontroli”.

Rodzaj kontroli „Sprawdzenie” polega na:

- potwierdzeniu zastosowania w zgodności z wymaganiami określonych środków bezpieczeństwa w maszynie (zwykle jednorazowo przy pierwszej kontroli),

- porównania zgodności zastosowanych środków bezpieczeństwa z informacją zamieszczoną w dokumentacji (instrukcji) maszyny w aspekcie adekwatności i kompletności dokumentacji (zwykle jednorazowo przy pierwszej kontroli),

- oględzinach, przeglądach i wykonywaniu innych czynności sprawdzających (określonych w tablicy) w aspekcie prawidłowości wykonania, instalacji, funkcjonowania i konserwacji zastosowanych środków bezpieczeństwa,

- analizie zaistniałych lub przewidywanych zdarzeń, w tym wypadków, zdarzeń prawie wypadkowych, zgłoszonych obaw i problemów, prób obchodzenia, niestosowania się do wymagań oraz innych okoliczności związanych z bezpieczeństwem w aspekcie utrzymania i potwierdzania poziomu ryzyka nie przekraczającego poziomu ryzyka dopuszczalnego przepisami,

- analizie wyników z „Badań” (jeżeli przewidziano ich wykonanie),

- analizie dokumentacji z oceny spełnienia wymagań sporządzonych przez jednostki obce działające na zlecenia pracodawcy (ekspertyzy).

Ten rodzaj kontroli stosowany jest jako jedyny w przypadkach, gdy ocena ryzyka przeprowadzana jest w sposób jakościowy lub stosowane są sprawdzone zasady bezpieczeństwa.

Rodzaj kontroli „Badanie” dotyczy wykonania pomiarów czynników zagrażających i/lub sprawdzenia parametrów urządzeń i/lub badania właściwości funkcjonalnych wymagających zastosowania specjalistycznego wyposażenia pomiarowego lub urządzeń testujących. Pomiary czynników zagrażających przeprowadza się w przypadku stosowania ilościowej oceny ryzyka.

1 Postępowanie uzupełniające dotyczące oświetlenia integralnego maszyn

1.1 Opis metody oceny ryzyka

Parametrami oświetlenia elektrycznego, które mogą decydować o występowaniu ryzyka zawodowego są:

- eksploatacyjne natężenie oświetlenia

- równomierność oświetlenia

- występowanie olśnienia bezpośredniego

- występowanie olśnienia odbiciowego

- migotanie i tętnienie światła

- efekt stroboskopowy

- wskaźnik oddawania barw.

Przy ocenie ryzyka zawodowego związanego z oświetleniem przyjmuje się skalę trójstopniową: ryzyko małe, średnie, duże. Podstawowym kryterium oceny ryzyka są wymagania zawarte w normie oświetleniowej PN-EN 12464-1:2012. Jeżeli wymagania te są spełnione, można uznać, że ryzyko jest małe. Jeżeli stwierdza się występowanie nasilonego zmęczenia wzroku oraz spadek wydajności pracy na skutek niewłaściwego oświetlenia, to przyjmuje się, że występuje ryzyko średnie (np. na skutek niedoświetlenia, migotania, olśnienia przykrego).

Rys. 2. Schemat wyznaczania poziomu ryzyka zawodowego w związku z występowaniem niewłaściwego oświetlenia elektrycznego

Jeśli niewłaściwe oświetlenie może doprowadzić do wypadku przy pracy, ryzyko należy uznać za duże (np. na skutek występowania efektu stroboskopowego, olśnienia przeszkadzającego lub oślepiającego spowodowanego nadmierną luminancją źródeł światła). Natomiast jeżeli spełnione są wymagania norm oświetleniowych, ryzyko jest małe. Poglądowo podział na trzy rodzaje ryzyka zawodowego przedstawiono na rys. 2.

1.2 Identyfikacja zagrożeń

Ocenę występowania ryzyka zawodowego ze względu na niewłaściwe oświetlenie należy poprzedzić okresowym zbieraniem informacji, w którym powinni uczestniczyć pracownicy. Najprostszą formą takiej współpracy może być wypełnianie przez pracowników specjalnie przygotowanej ankiety, która pomogłyby w ocenie ryzyka i eliminowaniu jego źródeł związanych z poszczególnymi parametrami oświetlenia elektrycznego. Podstawowe pytania, które powinny być zawarte w takiej ankiecie, przedstawiono w załączniku 6.

Jeżeli na przynajmniej jedno z powyższych pytań padnie odpowiedź twierdząca, to oświetlenie może być niewłaściwe i należy przystąpić do oceny ryzyka. W celu lepszego sprecyzowania parametru oświetlenia należy posłużyć się pytaniami przedstawionymi przy opisach poszczególnych parametrów.

1.3 Natężenie oświetlenia

Eksploatacyjne natężenie oświetlenia jest zdefiniowane jako najniższa wartość średniego natężenia oświetlenia, która powinna być utrzymana na określonym obszarze powierzchni podczas całego okresu użytkowania oświetlenia. Norma polska PN-EN 12464-1:2012 określa szczegółowe wymagania dotyczące eksploatacyjnego natężenia oświetlenia w zależności od rodzaju wykonywanej czynności.

Ewentualne niedoświetlenie (zbyt niski poziom natężenia oświetlenia) może być wstępnie zidentyfikowane za pomocą następujących pytań:

– czy przy istniejącym oświetleniu można szybko i bezbłędnie rozpoznawać elementy wzrokowe wykonywanej pracy?

– czy podczas obsługi maszyny pracy oraz poruszania się w strefach komunikacyjnych są dobrze widoczne wszelkie przeszkody lub inne elementy mogące być przyczyną potknięcia się lub upadku?

– czy źródła światła oraz oprawy oświetleniowe oświetlające maszynę lub jej fragmenty są zanieczyszczone (np. zabrudzone smarem, farbą, zakurzone)?

– czy źródła światła oraz oprawy oświetleniowe w pomieszczeniu są zanieczyszczone (np. zabrudzone farbą, zakurzone)?

Jeżeli chociaż na jedno z pytań uzyskano twierdzącą odpowiedź, to znaczy, że na danym stanowisku pracy i/lub w pomieszczeniu może występować niedoświetlenie.

Dokonanie oceny ryzyka zawodowego w związku z występowaniem czynnika uciążliwego – oświetlenie elektryczne – parametr natężenie wymaga wykonania pomiarów natężenia oświetlenia w obszarze zadania, tj. obszarze, w którym pracownik wykonuje prace wzrokowa podczas obsługi maszyny. Następnie należy wyznaczyć średnie natężenie oświetlenia E_śr zgodnie ze wzorem (1).

E_śr = (E₁+ E₂+ ... + E_n)/n (1)

gdzie:

E₁, E₂,....E_n – wartości natężenia oświetlenia w poszczególnych punktach pomiarowych w obszarze zadania

n – liczba punktów pomiarowych.

W celu dokonania oceny ryzyka zawodowego związanego z natężeniem oświetlenia należy postępować następująco:

– zmierzyć natężenia oświetlenia w punktach równomiernie rozmieszczonych w obszarze zadania badanej maszyny

– obliczyć wartość średnią natężenia oświetlenia w obszarze zadania

– sprawdzić w normie PN-EN 12464-1:2012 wymagania odnośnie eksploatacyjnego natężenia oświetlenia dla danej czynności

– porównać wyznaczoną wartość średniego natężenia oświetlenia z wartościami stanowiącymi kryterium przyporządkowania do określonego stopnia ryzyka, przedstawionymi w tablicy 2

– zgodnie z kryteriami zawartymi w tablicy 4 określić stopień ryzyka zawodowego związanego z natężeniem oświetlenia

– w przypadku wytypowania kilku obszarów zadań na badanej maszynie należy powtórzyć powyższe czynności, a jako wynik końcowy oceny ryzyka związanego z tym parametrem należy przyjąć ryzyko o większym stopniu.

Tablica 4. Kryteria oceny ryzyka związanego z natężeniem oświetlenia

Stopień ryzyka	Natężenie oświetlenia, lx
Stopień ryzyka	Wymagane przez normę (E_PN)	Wyznaczone w obszarze zadania maszyny (E_z)
Małe	E_PN ³ 750	E_pz ³ 0,8 × E_PN,
	E_PN =500	E_pz ³ 400
	E_PN = 300	E_pz ³ 240
	E_PN £ 200	E_pz ³ 0,8 × E_PN,
Średnie	E_PN ³ 750	0,8 × E_PN > E_pz ³ 0,2 × E_PN
	E_PN =500	400 > E_pz³ 100
	E_PN = 300	240 > E_pz ³ 60
	E_PN £ 200	0,8 × E_PN > E_pz ³ 0,2 × E_PN,
Duże	E_PN ³ 750	E_pz < 0,2 × E_PN,
	E_PN =500	E_pz < 100
	E_PN = 300	E_pz < 60
	E_PN £ 200	E_pz < 0,2 × E_PN,

1.4 Równomierność oświetlenia

Wartość liczbowa tego parametru określa, czy na danej powierzchni występują obszary niedoświetlone. Wartości równomierności są zawarte w przedziale od 0 do 1 – im są bliższe jedności, tym równomierność jest większa. Występujące w obszarze zadania wzrokowego obszary o znacznym niedoświetleniu lub cienie pochodzące od elementów wyposażenia stanowiska powodują nierównomierność oświetlenia.

W normie PN-EN 12464-1:2012 są ustalone minimalne wartości równomierności oświetlenia w obszarze zadania w zalewności od rodzaju wykonywanej czynności oraz w strefach komunikacyjnych pomieszczeń pracy.

Ewentualna nierównomierność oświetlenia na danej powierzchni może być wstępnie zidentyfikowana za pomocą następujących pytań:

– czy w obszarze zadania występują obszary niedoświetlone utrudniające wykonywanie zadania wzrokowego?

– czy w obszarze zadania występują niebezpieczne cienie utrudniające wykonywanie zadania wzrokowego?

– czy w oprawach oświetleniowych znajdują się nieświecące źródła światła?

– czy w pomieszczeniu występują przeszkody w dostępie światła do maszyny lub jej części i stref komunikacyjnych (np. wysokie elementy konstrukcyjne, ścianki działowe, meble)?

Jeżeli chociaż na jedno z pytań uzyskano twierdzącą odpowiedź, to znaczy, że oświetlenie stanowiska pracy i/lub pomieszczenia może być nierównomierne.

Dokonanie oceny ryzyka zawodowego w związku z występowaniem czynnika uciążliwego – oświetlenie elektryczne – parametr równomierność wymaga wykonania obliczenia zgodnie ze wzorem 2. Równomierność oświetlenia (U₀) na danym obszarze jest to iloraz najmniejszej zmierzonej wartości natężenia oświetlenia występującej na danym obszarze (E_min) i średniego natężenia oświetlenia na tym obszarze (E_śr)

U₀ = E_min/E_śr(2).

W celu dokonania oceny ryzyka zawodowego związanego z równomiernością oświetlenia należy postępować w następujący sposób:

– na podstawie wykonanych pomiarów natężenia oświetlenia obliczyć, zgodnie ze wzorem 2, równomierność oświetlenia

– porównać wyznaczone wartości równomierności z wartościami przedstawionymi w tablicy 5

– zgodnie z kryteriami zawartymi w tablicy 5 określić stopień ryzyka zawodowego związanego z równomiernością oświetlenia

– sprawdzić w normie PN-EN 12464-1:2012 wymagania odnośnie równomierności oświetlenia dla danej czynności (U_0PN)

Tablica 5. Kryteria oceny ryzyka związanego z równomiernością oświetlenia

Stopień ryzyka	Równomierność oświetlenia
Stopień ryzyka	Obszar zadania (U₀)
Małe	U₀ ³ 0,8 × U_0PN
Średnie	0,2 × U_0PN £ U₀ < 0,8 × U_0PN
Duże	U₀ < 0,2 × U_0PN

1.5 Olśnienie

Olśnieniem nazywa się pewien przebieg (stan) procesu widzenia, przy którym występuje odczucie niewygody lub zmniejszenie zdolności rozpoznawania przedmiotów, bądź jedno i drugie, w wyniku niewłaściwego rozkładu luminancji czy niewłaściwego zakresu luminancji albo nadmiernych kontrastów w przestrzeni lub w czasie.

Ewentualne występowanie olśnienia na danym stanowisku pracy może być wstępnie zidentyfikowane za pomocą następujących pytań:

– czy oświetlenie określonych obszarów maszyny jest zbyt jaskrawe?

– czy zastosowana oprawa oświetlenia miejscowego nie powoduje u pracowników olśnienia bezpośredniego (źródło światła nie świeci w oczy pracownika)?

– czy podczas wykonywania typowych czynności podczas obsługi maszyny są widoczne jaskrawe części źródeł światła?

– czy podczas wykonywania typowych czynności podczas obsługi maszyny występują w jej elementach jaskrawe odbicia pochodzące od źródeł światła lub elementów opraw oświetleniowych?

Jeżeli chociaż na jedno z pytań uzyskano twierdzącą odpowiedź, to znaczy, że może występować zjawisko olśnienia.

Ocenę olśnienia na stanowiskach pracy należy wykonać poprzez pomiar luminancji olśniewających źródeł, które występują w polu widzenia pracownika w trakcie wykonywania typowych czynności podczas obsługi maszyny. W celu dokonania oceny ryzyka zawodowego związanego z olśnieniem należy:

– zmierzyć luminancję źródła/źródeł światła, które występują w polu widzenia pracownika podczas wykonywania przez niego typowych czynności pracy; pomiary należy wykonywać w miejscu odpowiadającym położeniu oczu pracownika,

– z uzyskanych pomiarów luminancji wybrać wartość maksymalną

Dokonanie oceny ryzyka zawodowego w związku z występowaniem czynnika uciążliwego – oświetlenie elektryczne – parametr olśnienie polega na porównaniu wyznaczonej maksymalnej wartości luminancji z wartościami przedstawionymi w tabeli 6 i na tej podstawie określenie stopnia ryzyka zawodowego związanego z olśnieniem.

Tablica 6. Ocena ryzyka związanego z olśnieniem

Stopień ryzyka	Wyznaczona maksymalna wartość luminancji L, kcd/m²
Małe	50 > L ³ 20
Średnie	500 > L ³ 50
Duże	L ³ 500

1.6 Oddawanie barw

Właściwości oddawania barw źródeł światła charakteryzuje tzw. wskaźnik oddawania barw (R_a), będący miarą stopnia zgodności wrażenia barwy przedmiotu oświetlonego danym rodzajem źródła światła z wrażeniem barwy tego samego przedmiotu oświetlonego źródłem odniesienia w określonych warunkach. Maksymalna możliwa wartość tego wskaźnika wynosi 100 i przyjmuje się ją dla światła słonecznego i źródeł żarowych (w tym halogenowych). Wymagana dokładność oddawania barw w warunkach oświetlenia elektrycznego zależy od rodzaju prac wykonywanych na określonym stanowisku pracy i jest dokładnie określona w normie PN-EN 12464-1:2012.

Ewentualne występowanie niewłaściwego oddawania barw podczas oświetlenia określonych części lub całej maszyny może być wstępnie zidentyfikowane za pomocą następujących pytań:

– czy barwy materiałów/przedmiotów obserwowane podczas obsługi maszyny wydają się naturalne?

– czy przy istniejącym oświetleniu występują trudności z wystarczająco dokładnym rozróżnianiem barw?

Jeżeli chociaż na jedno pytanie uzyskano twierdzącą odpowiedź, to znaczy, że oddawanie barw może być niewłaściwe.

Dokonanie oceny ryzyka zawodowego w związku z występowaniem czynnika uciążliwego – oświetlenie elektryczne – parametr wskaźnik oddawania barw wymaga określenia tego parametru na podstawie danych katalogowych źródeł światła lub odczytania ze źródła światła jego symbolicznego oznaczenia.

Jeśli prace wykonywane na maszynie wymagają wartość wskaźnika oddawania barw Ra ³ 90, a wyznaczona wartość Ra < 90, to występuje wówczas ryzyko średnie. Ryzyko takie przyjmuje się ze względu na straty, jakie mogą wyniknąć na skutek niewłaściwego rozróżniania barw. Jeśli wartość Ra ³ 90, ryzyko jest małe (tablica 7).

Jeśli prace wykonywane na maszynie wymagają wartość wskaźnika oddawania barw R_a ³ 80, a stwierdzono, że wartość R_a < 80, to występuje ryzyko średnie.

Szczegółowe kryteria oceny ryzyka przy wykonywaniu prac, dla których wymagana jest wartość wskaźnika oddawania barw R_a, są przedstawione w tablicy 5.

1.7 Migotanie, tętnienie i efekty stroboskopowe

Migotanie światła – wrażenie niestabilności postrzegania wzrokowego spowodowane przez źródło światła, którego luminancja zmienia się w czasie – najczęściej na skutek wahań napięcia. Powyżej pewnej granicy migotanie staje się uciążliwe. Uciążliwość rośnie bardzo szybko wraz ze wzrostem amplitudy wahań.

Tętnienie światła - regularna, okresowa zmienność w czasie strumienia świetlnego wywołana naturalną, niezakłóceniową zmiennością napięcia przemiennego zasilającego źródło światła. Częstotliwość tętnienia światła jest dwa razy większa od częstotliwości sieciowej (dla Polski 100 Hz). Przyczyną tętnienia światła jest niewystarczająca bezwładność procesu wytwarzania światła w lampie. Postrzeganie migotania światła przez narząd wzroku występuje wówczas, gdy częstotliwość zmian strumienia świetlnego w czasie jest mniejsza od tzw. częstotliwości zanikowej (częstotliwość zanikowa jest to częstotliwość następowania po sobie obrazów na siatkówce, powyżej której różnice w ich luminancji nie są już dostrzegalne). Problem tętnienia światła występuje zwłaszcza przy stosowaniu lamp wyładowczych, przede wszystkim świetlówek. Szczególnie niebezpieczne sytuacje może wywoływać efekt stroboskopowy, polegający na widzeniu w pozornym bezruchu elementów maszyny wykonujących ruch obrotowy i/lub postępowo-zwrotny.

Ewentualne występowanie efektu stroboskopowego może być wstępnie zidentyfikowane za pomocą następujących pytań:

– czy po włączeniu maszyny jej wirujące elementy wydają się nieruchome?

– czy po włączeniu maszyny jej elementy wykonujące ruch postępowo-zwrotny wydają się nieruchome?

– czy jest zauważalne migotanie świecących źródeł światła?

– czy jest zauważalne tętnienie świecących źródeł światła?

Jeżeli chociaż na jedno z pytań uzyskano twierdzącą odpowiedź, to znaczy, że może wystąpić zagrożenie związane z migotaniem światła.

Nawet przy prawidłowo zaprojektowanym i wykonanym oświetleniu może być wzrokowo postrzegane migotanie światła, które najczęściej jest spowodowane wadliwym lub wyeksploatowanym źródłem światła bądź uszkodzeniem w układzie stabilizująco-zapłonowym wyładowczych źródeł światła. Zjawisko to jest bardzo męczące dla narządu wzroku i zawsze należy je eliminować.

Dokonanie oceny ryzyka zawodowego w związku z występowaniem czynnika uciążliwego – oświetlenie elektryczne – parametr migotanie, tętnienie i efekt stroboskopowy polega w przypadku:

- oświetlenia maszyny - na wzrokowym oszacowaniu, czy postrzegane jest migotanie/tętnienie światła oraz na sprawdzeniu czy oprawa jest wyposażona w układ antystroboskopowy lub elektroniczny układ stabilizująco-zapłonowy

- oświetlenia hali - zarówno na wzrokowym oszacowaniu, czy postrzegane jest migotanie/tętnienie światła, jak i na sprawdzeniu w dokumentacji instalacji elektrycznej oświetlenia hali, czy oprawy są sekcjonowane i zasilane z sieci trójfazowej oraz czy same oprawy są wyposażone w układ antystroboskopowy lub elektroniczny układ stabilizująco-zapłonowy

Należy przyjąć, że występuje ryzyko średnie związane z migotaniem/tętnieniem światła, gdy wystąpi co najmniej jeden z następujących przypadków:

- zostanie stwierdzone występowanie zauważalnego migotania/tętnienia światła

- oprawy nie będą wyposażone w układ antystroboskopowy oraz sekcjonowane i zasilane z sieci trójfazowej

- oprawy nie będą wyposażone w elektroniczny układ stabilizująco-zapłonowy.

Gdy w pomieszczeniu, w którym znajdują się maszyny z elementami wirującymi lub wykonującymi ruch postępowo-zwrotny, stwierdzono występowanie efektu stroboskopowego, można przyjąć, że występuje ryzyko duże.

1.8 Zasilanie

Ze względów bezpieczeństwa pracownika istotna jest ocena układu zasilającego oprawę oświetlenia miejscowego doświetlającą powierzchnie wewnątrz maszyny. Ma to szczególne znaczenie w przypadku zasilania opraw napięciem sieciowym (230 V).

Ewentualne występowanie defektów w układzie zasilania opraw miejscowych może być wstępnie zidentyfikowane za pomocą następujących pytań:

– czy zasilanie w energię elektryczną oprawy jest wykonane w sposób bezpieczny dla użytkownika?

– czy załączanie oprawy jest wykonane w sposób bezpieczny dla użytkownika?

– czy widoczne są przewody z przetartą izolacją lub bez izolacji?

– czy ułożenie przewodów może powodować ich ewentualne uszkodzenie podczas pracy maszyny?

Jeżeli chociaż na jedno pytanie uzyskano twierdzącą odpowiedź, to znaczy, że pracownik obsługujący daną maszynę może być narażony na porażenie prądem elektrycznym i należy przyjąć, że w tych przypadkach występuje ryzyko duże.

1.9 Funkcjonalność oprawy

Ze względów bezpieczeństwa pracownika istotna jest ocena funkcjonalności oprawy polegająca przede wszystkim na sprawdzeniu sposobu regulacji położenie oprawy, szczególnie jej części ze źródłem światła.

Ewentualne występowanie poważnych niedogodności związanych z regulacją położenie oprawy może być wstępnie zidentyfikowane za pomocą następujących pytań:

- czy regulowanie położenia części oprawy ze źródłem światła nie stwarza ryzyka poparzenie gorącym kloszem dla osób wykonujących regulację

- czy regulowanie położenia części oprawy ze źródłem światła nie stwarza ryzyka zadrapania, przyciśnięcia palca, itp.?

- czy po wyregulowaniu położenia oprawy jest ono łatwo blokowane i nie wraca do pozycji początkowej?

Jeżeli chociaż na jedno pytanie uzyskano twierdzącą odpowiedź, to znaczy, że pracownik obsługujący daną maszynę może być narażony na poparzenie lub zadrapanie, przyciśnięcie palca itp. i należy przyjąć, że w tych przypadkach występuje ryzyko średnie.

Tablica 7. Kryteria oceny ryzyka związanego ze wskaźnikiem oddawania barw

Wymagana wartość wskaźnika oddawania barw	Wyznaczona wartość wskaźnika oddawania barw R_a	Poziom ryzyka
³ 90	R_a ³ 90	małe
³ 90	R_a < 90	średnie
³ 80	R_a ³ 80	małe
³ 80	R_a < 80	średnie
³ 60	R_a ³ 60	małe
³ 60	R_a < 60	średnie
³ 40	R_a ³ 40	małe
³ 40	R_a < 40	średnie
³ 20	R_a ³ 20	małe
³ 20	R_a < 20	średnie

1.10 Podsumowanie

W razie stwierdzenia ryzyka średniego lub dużego ze względu na którykolwiek parametr oświetlenia należy przeprowadzić niezbędne działania poprawiające warunki pracy wzrokowej. Mogą to być działania polegające zarówno na zmianie usytuowania oprawy oświetleniowej w maszynie lub na wymianie źródeł światła na nowe (np. o wyższym wskaźniku oddawania barw, większym strumieniu świetlnym), jak i na modernizacji oświetlenia lub instalacji zasilającej oprawy oświetleniowe – zwłaszcza w przypadku występowania ryzyka dużego.

Zawartość dokumentu dotyczącego oceny ryzyka związanego z oświetleniem maszyny

1. Data

2. Nazwa zakładu

3. Nazwa pomieszczenia, w którym znajduje się badana maszyna:

4. Nazwa maszyny

5. Określenie obszaru/obszarów maszyny, na których dokonywana jest praca wzrokowa

6. Określenie ryzyka zawodowego dla parametrów:

· Natężenie oświetlenia -

· Równomierność oświetlenia -

· Olśnienie -

· Oddawanie barw -

· Migotanie, tętnienie i efekty stroboskopowe -

· Zasilanie -

· Funkcjonalność oprawy –

Ocena ryzyka dla całej maszyny
Imię i nazwisko osoby dokonującej oceny, podpis

Zakres i metodyka sprawdzania wymagań bezpieczeństwa użytkowania maszyn

L.p.	Podstawa prawna	Wymaganie	Rodzaj kontroli	Metoda i zakres kontroli
Użytkowanie maszyn
1.	MIN §3.1 punkt 1a) BHP §51.2 punkt 1	Maszyna: 1) została zainstalowana, umiejscowiona i jest użytkowana w sposób: a) minimalizujący ryzyko dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, w szczególności poprzez zapewnienie dostatecznej przestrzeni między jej ruchomymi częściami a ruchomymi bądź stałymi elementami znajdującymi się w jej otoczeniu Montaż, demontaż i eksploatacja maszyn, w tym ich obsługa, odbywa się przy zachowaniu wymagań bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ergonomii, uwzględniających instrukcje zawarte w dokumentacji techniczno-ruchowej. Miejsce i sposób zainstalowania oraz użytkowania maszyn uwzględnia minimalizację ryzyka zawodowego, w szczególności poprzez: 1) zapewnienie dostatecznej przestrzeni pomiędzy ruchomymi częściami maszyn, a ruchomymi lub stałymi elementami otoczenia;	Sprawdzenie	Potwierdzenie prawidłowości wyboru miejsca instalacji maszyny, sposobu umiejscowienia i sposobu jej użytkowania w aspekcie zapewnienia dostatecznej przestrzeni wokół niej, na podstawie dokumentacji (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny miejsca instalacji maszyny (ruchome elementy maszyny nie powinny mieć kontaktu ze stałymi elementami otoczenia, pracownik powinien mieć możliwość poruszania się w wymaganym obszarze wokół maszyny bez możliwości kontaktu z jej ruchomymi elementami) oraz analiza miejsce wykonywania czynności obsługowych, w tym także miejsc regularnie wykonywanych czynności montażu i demontażu części maszyny (patrz MIN §3.1punkt 2);
2.	MIN §3.1 punkt 1b) BHP §51.2 punkt 2	Maszyna: 1) została zainstalowana, umiejscowiona i jest użytkowana w sposób: b) zapewniający bezpieczne dostarczanie lub odprowadzanie używanej albo produkowanej energii bądź materiałów Montaż, demontaż i eksploatacja maszyn, w tym ich obsługa, odbywa się przy zachowaniu wymagań bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ergonomii, uwzględniających instrukcje zawarte w dokumentacji techniczno-ruchowej. Miejsce i sposób zainstalowania oraz użytkowania maszyn uwzględnia minimalizację ryzyka zawodowego, w szczególności poprzez: 2) zapewnienie, aby wszystkie używane lub produkowane materiały były w bezpieczny sposób dostarczane i odprowadzane ze stanowiska pracy.	Sprawdzenie	Potwierdzenie prawidłowości i jakości wykonania instalacji doprowadzających i odprowadzających energię pod względem możliwości kontaktu z czynnikiem energetycznym stanowiącym zagrożenie, na podstawie dokumentacji (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny instalacji doprowadzających i odprowadzających energię w aspekcie nieprawidłowości (uszkodzenia lub zużycie aparatury lub izolacji, degradacja środków bezpieczeństwa, nieszczelność lub inne możliwości kontaktu z czynnikiem energetycznym, itp.) powodujących wzrost ryzyka kontaktu z czynnikiem energetycznym stanowiącym zagrożenie.
3.	MIN §3.1 punkt 2	Maszyna: 2) jest montowana lub demontowana w bezpiecznych warunkach, w szczególności zgodnie z zaleceniami producenta.;	Sprawdzenie	Potwierdzenie prawidłowości i zgodności z wymaganiami producenta procedur czasowego montażu i demontażu maszyny, w tym dokonywanych w celach konserwacji i utrzymania ruchu, na podstawie dokumentacji (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Weryfikacja procedur czasowego montażu i demontażu maszyny, w tym dokonywanych w celach konserwacji i utrzymania ruchu pod względem bezpieczeństwa wykonywanych prac. Sprawdzenie kwalifikacji i uprawnień pracowników do wykonywania prac w ramach procedur czasowego montażu i demontażu maszyny.
4.	MIN §3.2	Maszyna, która podczas użytkowania może być narażona na uderzenie pioruna, jest zabezpieczona przed jego skutkami;	Sprawdzenie	Potwierdzenie prawidłowości i zgodności z wymaganiami producenta i przepisów wykonania instalacji odgromowej maszyny, na podstawie dokumentacji (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Przegląd elementów instalacji odgromowej, identyfikacja uszkodzeń i elementów zużytych.
5.	MIN §4.1	Ruchoma maszyna z własnym napędem jest obsługiwana przez pracowników odpowiednio przeszkolonych w zakresie jej bezpiecznej obsługi;	Sprawdzenie	Sprawdzenie ważności upoważnień i uprawnień oraz badań okresowych pracowników desygnowanych do obsługi maszyny ruchomej z własnym napędem.
6.	MIN §4.2	Gdy maszyna porusza się po terenie, na którym jest wykonywana praca, pracodawca ustalił zasady ruchu i egzekwuje ich przestrzeganie;	Sprawdzenie	Potwierdzenie prawidłowości i zgodności z wymaganiami wprowadzonych zasad ruchu, na podstawie wymagań związanych z funkcjonowaniem zakładu i przy uwzględnieniu przepisów ogólnych dotyczących ruchu pojazdów i maszyn samobieżnych (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Sprawdzenie obowiązywania i przestrzegania wprowadzonych zasad ruchu, analiza skuteczności wprowadzonych zasad w ograniczaniu ryzyka, sprawdzenie działania związanej z tym sygnalizacji oraz sprawdzenie kompletności, czytelności i dostrzegalności oznakowania dotyczącego ruchu na obszarze zakładu.
7.	MIN §4.3	Pracodawca podjął działania organizacyjne zapobiegające wchodzeniu pracowników na teren pracy maszyn samobieżnych;	Sprawdzenie	Potwierdzenie odpowiedniości opracowanych zasad bezpieczeństwa przebywania na terenie pracy maszyn samobieżnych, na podstawie przepisów, zaleceń producenta i wymagań związanych z użytkowaniem maszyny oraz potwierdzenie wyposażenia pracowników w niezbędne środki bezpieczeństwa do realizacji ww. zasad (bariery, znaki i tablice ostrzegawcze, oświetlenie terenu itp.) (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Sprawdzenie funkcjonowania i skuteczności w ograniczaniu ryzyka wprowadzonych zasad bezpieczeństwa przebywania na terenie pracy maszyn samobieżnych, oględziny pod względem przydatności do użycia środków bezpieczeństwa z tym związanych oraz sprawdzenie stosowania się pracowników do obowiązujących zasad i wykorzystania dostępnych środków bezpieczeństwa.
Elementy sterownicze maszyny
8.	MIN §9.2 BHP §52.3	Elementy sterownicze, które mają wpływ na bezpieczeństwo pracowników, są widoczne i możliwe do zidentyfikowania oraz odpowiednio oznakowane. W tym: – oznakowanie elementów sterowniczych (ich przeznaczenia, funkcji) czytelnymi napisami w języku polskim lub za pomocą zrozumiałych symboli, – elementy sterownicze do zatrzymywania awaryjnego są w kolorze czerwonym, – nie występują inne elementy sterownicze w kolorze czerwonym (dopuszczalne są czerwone przyciski zatrzymywania normalnego, o ile nie powoduje to istotnych różnic w obsłudze sytuacji awaryjnych). Elementy sterownicze maszyn mające wpływ na bezpieczeństwo są widoczne i możliwe do zidentyfikowania oraz oznakowane zgodnie z wymaganiami Polskich Norm	Sprawdzenie	Potwierdzenie zgodnego z wymaganiami zastosowania i wykonania elementów sterowniczych mających wpływ na bezpieczeństwo, na podstawie dokumentacji i przeglądu elementów sterowniczych (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny elementów sterowniczych połączone z próbami ich działania w zakresie poprawności zmiany ich położenia, sprawdzenie barwy elementów sterowniczych oraz ich oznakowania w zakresie widoczności, trwałości, czytelności, języka i odpowiedniości.
9.	MIN §9.2	Elementy sterownicze, które mają wpływ na bezpieczeństwo są usytuowane poza strefami zagrożenia w taki sposób, aby ich obsługa nie powodowała dodatkowych zagrożeń.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zgodnego z wymaganiami umieszczenia elementów sterowniczych mających wpływ na bezpieczeństwo poza strefami zagrożenia, na podstawie dokumentacji i przeglądu elementów sterowniczych (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny, czy elementy sterownicze mające wpływ na bezpieczeństwo są umieszczone poza strefami zagrożenia, tj. nie bliżej do stref zagrożenia niż to wymagają względy bezpieczeństwa i nie dalej niż to jest wymagane ze względu na obserwację procesów, do sterowania których są przeznaczone.
10.	MIN §9.2 BHP §52.4	Elementy sterownicze, które mają wpływ na bezpieczeństwo nie stwarzają zagrożeń w związku z przypadkowym ich zadziałaniem. W tym: – elementy sterownicze do uruchamiania nie wystają ponad obudowę lub są osłonięte (uniemożliwiono niezamierzone uruchomienie maszyny). Elementy sterownicze nie stwarzają jakichkolwiek zagrożeń, w szczególności spowodowanych ich niezamierzonym użyciem.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zgodnego z wymaganiami wykonania i umieszczenia elementów sterowniczych mających wpływ na bezpieczeństwo w sposób minimalizujący zagrożenie przypadkowego ich zadziałania (np. przycisk ma kołnierz powodujący, że nie wystaje ponad powierzchnię pulpitu sterowniczego - zmniejszenie prawdopodobieństwa przypadkowego naciśnięcia), na podstawie dokumentacji i przeglądu elementów sterowniczych (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny i próby działania elementów sterowniczych mających wpływ na bezpieczeństwo pod kątem możliwości ich przypadkowego zadziałania (np. sprawdzenie, czy sprężyny, zapadki i inne środki utrzymywania elementu sterowniczego w położeniu nieaktywnym są sprawne); Analizy zgłoszonych sytuacji przypadkowego zadziałania elementów sterowniczych (funkcji sterowania) mających wpływ na bezpieczeństwo; Analizy usytuowania elementów sterowniczych mających wpływ na bezpieczeństwo pod kątem wyboru miejsca o możliwie najmniejszym prawdopodobieństwie przypadkowego zadziałania;
11.	MIN §10.1 BHP §54.2	Operator maszyny ma możliwość sprawdzenia, z miejsca głównego pulpitu sterowniczego, czy nikt nie znajduje się w strefie niebezpiecznej, (jeżeli to konieczne). Jeżeli nie to układ bezpieczeństwa automatycznie wysyła akustyczny lub optyczny sygnał ostrzegawczy przed uruchomieniem maszyny. Maszyna wielostanowiskowa jest wyposażona w urządzenia sygnalizacji dźwiękowej lub świetlnej automatycznie wysyłające sygnały uprzedzające o uruchomieniu maszyny. Sygnały są odbierane na wszystkich stanowiskach pracy przy danej maszynie.	Sprawdzenie	a) nie jest stosowana sygnalizacja ostrzegawcza przed uruchomieniem maszyny (maszyna jednostanowiskowa) Oględziny, czy utrzymana jest możliwość sprawdzania obecności osób w strefach zagrożenia, z miejsca głównego pulpitu sterowniczego; b) jest stosowana sygnalizacja ostrzegawcza przed uruchomieniem maszyny (maszyna wielostanowiskowa) Potwierdzenie zgodnego z wymaganiami wykonania instalacji sygnalizacji przed uruchomieniem maszyny, w tym odpowiedniości zastosowanego wyposażenia i poprawności jego lokalizacji, na podstawie dokumentacji i oględzin (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny stanu technicznego i próby funkcjonalne w celu potwierdzenia sprawności sygnalizacji (odpowiednio części optycznej i akustycznej, również w celu potwierdzenia widoczności i słyszalności sygnalizacji, w tym na wszystkich stanowiskach pracy przy maszynie);
11.	MIN §10.1 BHP §54.2		Badanie (dotyczy części b) sprawdzeń)	Pomiar czasu aktywacji sygnalizacji przed uruchomieniem maszyny w celu potwierdzenia, że jest wystarczający dla osób, które powinny opuścić strefę zagrożenia;
12.	MIN §10.2 BHP §54.1	Pracownik narażony ma czas lub środki umożliwiające uniknięcie zagrożenia spowodowanego uruchomieniem lub zatrzymaniem maszyny W przypadku zespołowej obsługi maszyny lub gdy stwarza ona zagrożenie dla otoczenia zapewniono sygnalizację ostrzegawczą i alarmową – łatwo dostrzegalną i zrozumiałą	Sprawdzenie	a) nie zastosowano środków technicznych umożliwiających uniknięcie zagrożenia (dotyczy także maszyn z jednoosobową obsługą) Analiza możliwości uniknięcia zagrożenia spowodowanego uruchomieniem lub zatrzymaniem maszyny poprzez niezwłoczne oddalenie się ze strefy zagrożenia; b) zastosowano środki techniczne umożliwiające uniknięcie zagrożenia (również maszyny z obsługą wieloosobową) Potwierdzenie zgodnego z wymaganiami zastosowania środków bezpieczeństwa umożliwiających uniknięcie zagrożenia spowodowanego uruchomieniem lub zatrzymaniem maszyny, na podstawie dokumentacji i oględzin (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny i próby funkcjonalne zastosowanych środków bezpieczeństwa, potwierdzenie ich widoczności i dostępności;
Układ sterowania maszyny
13.	MIN §12	Układ sterowania maszyny zapewnia bezpieczeństwo i jest dobrany z uwzględnianiem możliwych uszkodzeń, defektów oraz ograniczeń, jakie można przewidzieć w planowanych warunkach użytkowania maszyny.	Sprawdzenie	Potwierdzenie prawidłowości projektu i wykonania układu sterowania na podstawie dokumentacji i przeglądu wyposażenia związanego ze sterowaniem (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Próby funkcjonalne układu sterowania potwierdzające jego sprawność i odpowiedniość w danych warunkach użytkowania maszyny; Potwierdzenie, że układ sterowania podlega okresowej konserwacji i wymianie podzespołów zużywających się (na podstawie rejestrów prac konserwacyjno-remontowych).
14.	MIN §12.1	Uruchomienie maszyny jest możliwe tylko poprzez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego celu układ sterowania.	Sprawdzenie	Próby funkcjonalne potwierdzające, że uruchomienie maszyny jest możliwe poprzez zadziałanie na przeznaczone do tego celu elementy sterownicze oraz, że zadziałanie na pozostałe elementy sterownicze maszyny nie powoduje jej uruchomienia ze stanu zatrzymania.
15.	MIN §12.2 p. 1	Ponowne uruchomienie maszyny po jej zatrzymaniu, bez względu na przyczynę zatrzymania, jest możliwe tylko poprzez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego celu układ sterowania (o ile nie są spowodowane prawidłowym cyklem roboczym urządzenia automatycznego).	Sprawdzenie	Próby funkcjonalne potwierdzające, że po zatrzymaniu maszyny na skutek zaburzeń zasilania (dotyczy wszystkich rodzajów zasilania energią i obejmuje takie zdarzenia jak zanik i powrót zasilania, odchylenie od wartości znamionowej powyżej dopuszczalnych wartości i inne np. nieprawidłową kolejność faz zasilania elektrycznego) lub zadziałania wyposażenia związanego z bezpieczeństwem (zadziałanie urządzeń ochronnych, zadziałanie czujników parametrów fizycznych i innych urządzeń związanych z bezpieczeństwem) uruchomienie maszyny jest możliwe poprzez zadziałanie na przeznaczone do tego celu elementy sterownicze oraz, że zadziałanie na pozostałe elementy sterownicze maszyny nie powoduje jej uruchomienia ze stanu zatrzymania.
16.	MIN §12.2 p. 2	Sterowanie, w przypadku znaczących zmian w parametrach pracy maszyny, w szczególności prędkości i ciśnienia, o ile zmiana w parametrach pracy nie stwarza zagrożenia, jest możliwe tylko poprzez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego celu układ sterowania (o ile nie są spowodowane prawidłowym cyklem roboczym urządzenia automatycznego).	Sprawdzenie	a) znaczące zmiany w parametrach pracy maszyny powodowane są cyklem automatycznym Potwierdzenie, że zakres automatycznie dokonywanych zmian nie przekracza ograniczeń maszyny i innych np. związanych z procesem technologicznym (na podstawie analizy programu sterowania automatycznego); b) znaczące zmiany w parametrach pracy maszyny powodowane są sterowaniem ręcznym Oględziny i próby funkcjonalne związane z nastawianiem parametrów pracy maszyny potwierdzające, że zmiany parametrów pracy maszyny są skutkiem zadziałania na przeznaczone do tego celu elementy sterownicze, i że zmiany te nie są możliwe samoczynnie lub poprzez zadziałanie na elementy sterownicze nie przeznaczone do tego celu.
17.	MIN §13.1 BHP §52.1	Maszyna wyposażona jest w układ sterowania przeznaczony do całkowitego i bezpiecznego jej zatrzymywania. Maszyna jest wyposażona w element sterowniczy przeznaczony do jej całkowitego i bezpiecznego zatrzymania.	Sprawdzenie	Potwierdzenie wyposażenia maszyny w układ sterowania przeznaczony do jej całkowitego zatrzymywania na podstawie dokumentacji i przeglądu wyposażenia związanego ze sterowaniem (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Próby funkcjonalne układu sterowania związane z całkowitym i bezpiecznym zatrzymaniem maszyny.
18.	MIN §13.2	Każde stanowisko pracy wyposażone jest w element sterowniczy przeznaczony do zatrzymywania całej maszyny lub niektórych jej części, w zależności od rodzaju zagrożenia tak, aby maszyna była bezpieczna.	Sprawdzenie	Potwierdzenie wyposażenia każdego stanowiska pracy przy maszynie w element sterowniczy przeznaczony do zatrzymywania całej maszyny lub jej części, odpowiednio do występujących zagrożeń na podstawie dokumentacji i przeglądu wyposażenia związanego ze sterowaniem (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Próby funkcjonalne elementów sterowniczych zatrzymywania na każdym stanowisku pracy przy maszynie odpowiednie do zakresu działania tych elementów.
19.	MIN §13.3	Układ sterowania przeznaczony do zatrzymywania maszyny ma pierwszeństwo przed układem sterowania przeznaczonym do jej uruchamiania.	Sprawdzenie	Potwierdzenie pierwszeństwa zatrzymywania przed uruchamianiem wyposażenia każdego stanowiska pracy przy maszynie w element sterowniczy przeznaczony do zatrzymywania całej maszyny lub jej części, odpowiednio do występujących zagrożeń na podstawie dokumentacji i przeglądu wyposażenia związanego ze sterowaniem (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Próby funkcjonalne elementów sterowniczych zatrzymywania na każdym stanowisku pracy przy maszynie odpowiednie do zakresu działania tych elementów sterowniczych.
20.	MIN §13.4	Zasilanie energią odpowiednich napędów maszyny jest odłączane w przypadku zatrzymania maszyny lub jej niebezpiecznych części.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zastosowania zasady odłączania zasilania energią odpowiednich napędów maszyny w przypadku zatrzymania jej lub jej niebezpiecznych części na podstawie dokumentacji i przeglądu wyposażenia związanego z zasilaniem napędów energią (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Próby funkcjonalne zatrzymywania napędów maszyny i/lub jej niebezpiecznych części.
21.	MIN §14.1 BHP §52.2	Maszyna, ze względu na zagrożenia, jakie stwarza, w zależności od czasu jej zatrzymywania, wyposażona jest w urządzenie zatrzymania awaryjnego. Gdy jest to konieczne w związku z zagrożeniami, jakie stwarza maszyna, i jej nominalnym czasem zatrzymania, jest ona wyposażona w urządzenie do zatrzymywania awaryjnego	Sprawdzenie	Potwierdzenie wyposażenia maszyny w układ sterowania zatrzymaniem awaryjnym na podstawie dokumentacji i przeglądu wyposażenia z tym związanego (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Próby funkcjonalne zatrzymania awaryjnego z wykorzystaniem kolejno wszystkich urządzeń sterowniczych zatrzymania awaryjnego, z uwzględnieniem funkcjonalnych z tym związanych (zaryglowanie urządzenia zatrzymania awaryjnego po zadziałaniu na nie, brak uruchomienia maszyny po odryglowaniu urządzeń).
21.	MIN §14.1 BHP §52.2		Badanie	Pomiar czasu zatrzymania awaryjnego (w przypadkach, gdy w konstrukcji maszyny występują elementy zużywające się w sposób mający wpływ na ten czas - np. elementy cierne hamulców).
22.	MIN §14.2	Maszyna jest wyposażona w środki ochrony przed zagrożeniami spowodowanymi emisją lub wyrzucaniem substancji, materiałów lub przedmiotów.	Sprawdzenie	Potwierdzenie wyposażenia maszyny w środki ochrony przed zagrożeniami spowodowanymi emisją lub wyrzucaniem substancji, materiałów lub przedmiotów na podstawie dokumentacji i przeglądu wyposażenia z tym związanego (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Próby funkcjonalne środków ochrony przed zagrożeniami spowodowanymi emisją lub wyrzucaniem substancji, materiałów lub przedmiotów.
22.	MIN §14.2		Badanie	Pomiary emisji substancji zagrażających w warunkach funkcjonowania środków ochrony
23.	MIN §14.3	Maszyna stwarzająca ryzyko upadku przedmiotów lub ich wyrzucenia wyposażona jest w środki ochrony odpowiednie do występującego ryzyka.	Sprawdzenie	Potwierdzenie wyposażenia maszyny w środki ochrony przed zagrożeniami spowodowanymi upadkiem przedmiotów lub ich wyrzuceniem na podstawie dokumentacji i przeglądu wyposażenia z tym związanego (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Próby funkcjonalne środków ochrony przed zagrożeniami spowodowanymi upadkiem przedmiotów lub ich wyrzuceniem.
24.	MIN §14.4	Maszyna stwarzająca zagrożenie emisją gazu, oparów, płynu lub pyłu wyposażona jest w odpowiednie obudowy lub urządzenia wyciągowe znajdujące się w pobliżu źródła zagrożenia.	Sprawdzenie	Potwierdzenie wyposażenia maszyny w odpowiednie obudowy i/lub urządzenia wyciągowe znajdujące się w pobliżu źródła emisji, na podstawie dokumentacji i przeglądu wyposażenia z tym związanego (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Próby funkcjonalne obudów i urządzeń wyciągowych.
24.	MIN §14.4		Badanie	Pomiary skuteczności działania urządzeń wyciągowych (o ile w celu zapewnienia bezpieczeństwa wymagana jest ich określona wydajność).
25.	MIN §15.1	Maszyna oraz jej części, o ile jest to konieczne dla zapewnienia bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, zamocowane są za pomocą odpowiednich zaczepów lub innych podobnych urządzeń w celu zapewnienia ich stateczności.	Sprawdzenie	Potwierdzenie stateczności konstrukcyjnej maszyny i/lub wyposażenia jej w odpowiednie elementy do mocowania w miejscu użytkowania, a w przypadku maszyn mobilnych w odpowiednie nastawiane urządzenia do zapewniania stateczności, na podstawie dokumentacji i przeglądu wyposażenia z tym związanego (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny w celu potwierdzenia zachowania warunków stateczności maszyny (np. braku dodatkowych obciążeń naruszających stateczność, obecność i prawidłowy stan elementów mocujących itp.), a w przypadku maszyn mobilnych próby funkcjonalne urządzeń zapewniania stateczności oraz potwierdzenie kwalifikacji i/lub uprawnień pracowników w zakresie zapewniania stateczności maszyny w miejscu jej wykorzystania.
26.	MIN §15.2	Zastosowane są odpowiednie środki ochronne w przypadku występowania ryzyka oderwania lub rozpadnięcia się części maszyny powodujące zagrożenie dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zastosowania odpowiednich środków ochronnych w przypadku występowania ryzyka oderwania lub rozpadnięcia się części maszyny, na podstawie dokumentacji i przeglądu wyposażenia z tym związanego (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny w celu potwierdzenia funkcjonalności i skuteczności działania środków ochronnych zastosowanych w przypadku występowania ryzyka oderwania lub rozpadnięcia się części maszyny.
Urządzenia ochronne maszyn
27.	MIN 15.3 BHP §55.1 BHP §55.2 BHP §55.3	Zastosowane są osłony lub inne urządzenia ochronne zapobiegające dostępowi do strefy zagrożenia lub zatrzymujące ruch części niebezpiecznych w przypadku występowania ryzyka bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyn, mogącymi powodować wypadki. W tym: – nie ma możliwości kontaktu z ruchomymi elementami przeniesienia napędu, – osłony otwierane bez użycia klucza lub narzędzia powodują po otwarciu zatrzymanie ruchu elementów niebezpiecznych, – zastosowano osłony lub ograniczono dostęp do części ruchomych maszyny ze stron niewymagających dostępu podczas normalnej obsługi, – naruszenie strefy wykrywania urządzenia ochronnego powoduje zatrzymanie ruchu elementów niebezpiecznych, – przy oburęcznym urządzeniu sterującym do uruchomienia maszyny rzeczywiście wymagane jest równoczesne naciśnięcie obu przycisków, – zwolnienie jednego przycisku oburęcznego urządzenia sterującego powoduje zatrzymanie ruchu elementów niebezpiecznych, – zwolnienie jednego przycisku oburęcznego urządzenia sterującego wymaga zwolnienia drugiego przycisku przed ponownym uruchomieniem maszyny. Elementy ruchome i inne części maszyn, które w razie zetknięcia się z nimi stwarzają zagrożenie, są do wysokości co najmniej 2,5 m od poziomu podłogi (podestu) stanowiska pracy osłonięte lub zaopatrzone w inne skuteczne urządzenia ochronne, z wyjątkiem przypadków, gdy spełnienie tych wymagań nie jest możliwe ze względu na funkcję maszyny. Pasy, łańcuchy, taśmy, koła zębate i inne elementy układów napędowych oraz części maszyny zagrażające spadnięciem, znajdujące się nad stanowiskami pracy lub przejściami na wysokości ponad 2,5 m od poziomu podłogi, są osłonięte co najmniej od dołu trwałymi osłonami. Osłony stosowane na maszynie uniemożliwiają bezpośredni dostęp do strefy niebezpiecznej. Osłony niepełne (wykonane z siatki, blachy perforowanej, prętów itp.) znajdują się w takiej odległości od elementów niebezpiecznych, aby przy danej wielkości i kształcie otworów nie było możliwe bezpośrednie dotknięcie tych elementów. Odległości bezpieczeństwa są zgodne z Polskimi Normami.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zastosowania osłon i innych urządzeń ochronnych zapobiegających dostępowi do stref zagrożenia lub zatrzymujących ruch części niebezpiecznych w przypadku występowania zagrożeń powodowanych ruchomymi częściami maszyn, na podstawie dokumentacji i przeglądu wyposażenia z tym związanego (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny w celu potwierdzenia funkcjonalności i skuteczności działania osłon i innych urządzeń ochronnych zapobiegających dostępowi do stref zagrożenia lub zatrzymujących ruch części niebezpiecznych w przypadku występowania zagrożeń powodowanych ruchomymi częściami maszyn. Analiza wypadków i zdarzeń prawie wypadkowych związanych z zastosowaniem i funkcjonowaniem osłon i innych urządzeń ochronnych w celu potwierdzenia poprawności ich doboru, zainstalowania i funkcjonowania oraz określenia dodatkowych potrzeb w tym zakresie.
27.	MIN 15.3 BHP §55.1 BHP §55.2 BHP §55.3		Badanie	Pomiar czasu dobiegu maszyny (czas od momentu naruszenia strefy wykrywania wyposażenia ochronnego do momentu zatrzymania maszyny), w przypadku wyposażenia ochronnego uczestniczącego w realizacji funkcji bezpieczeństwa (funkcja sterowania związana z bezpieczeństwem) zatrzymania samoczynnego.
28.	MIN §15.4 BHP §56.1 BHP §56.2 BHP §56.3 BHP §56.4 BHP §57	Zastosowano osłony i urządzenia ochronne o odpowiednich właściwościach. W tym: 1) osłony i urządzenia ochronne mają mocną (trwałą) konstrukcję; 2) osłony i urządzenia ochronne nie stwarzają zagrożenia; 3) osłony i urządzenia ochronne nie mogą być łatwo usuwane lub wyłączane ze stosowania; 4) osłony i urządzenia ochronne są usytuowane w odpowiedniej odległości od strefy zagrożenia; 5) osłony i urządzenia ochronne nie ograniczają pola widzenia cyklu pracy urządzenia; 6) osłony i urządzenia ochronne umożliwiają wykonywanie czynności mających na celu zamocowanie lub wymianę części oraz czynności konserwacyjnych, pozostawiając jedynie ograniczony dostęp do obszaru, gdzie praca ma być wykonywana; 7) osłony i urządzenia ochronne ograniczają dostęp tylko do niebezpiecznej strefy pracy maszyny; 8) dostęp do strefy zagrożenia możliwy jest tylko poprzez aktywizację urządzenia ochronnego (nie ma możliwości obejścia). Urządzenia ochronne stosowane przy maszynach spełniają następujące ogólne wymagania: 1) zapewniają bezpieczeństwo zarówno pracownikowi zatrudnionemu bezpośrednio przy obsłudze maszyny, jak i osobom znajdującym się w jej pobliżu; 2) działają niezawodnie, posiadają odpowiednią trwałość i wytrzymałość; 3) funkcjonują samoczynnie, niezależnie od woli i uwagi obsługującego, w przypadkach gdy jest to celowe i możliwe; 4) nie są łatwo usuwalne lub odłączalne bez pomocy narzędzi; 5) nie utrudniają wykonywania operacji technologicznej ani nie ograniczają możliwości śledzenia jej przebiegu oraz nie powodują zagrożeń i dodatkowego obciążenia fizycznego lub psychicznego pracowników. Urządzenia ochronne przy maszynie są tak skonstruowane, że: 1) zdjęcie, otwarcie lub wyłączenie urządzenia ochronnego powoduje natychmiastowe zatrzymanie maszyny bądź jej niebezpiecznych elementów lub niemożliwe jest zdjęcie albo otwarcie osłony podczas ruchu osłanianych elementów; 2) ponowne założenie, zamknięcie lub włączenie urządzenia ochronnego nie uruchamia automatycznie maszyny. Używanie maszyny bez wymaganego urządzenia ochronnego lub przy jego nieodpowiednim stosowaniu jest niedopuszczalne. Urządzenia ochronne spełniają wymagania Polskich Norm Maszyna lub narzędzie oraz ich urządzenia ochronne są utrzymywane w stanie sprawności technicznej i czystości zapewniającej ich użytkowanie bez szkody dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników oraz są stosowane tylko w procesach i warunkach, do których są przeznaczone	Sprawdzenie	Potwierdzenie wymaganych właściwości osłon i urządzeń ochronnych oraz ich usytuowania i instalacji we wszystkich miejscach występowania zagrożeń (zasadniczo przy ruchomych częściach maszyn, elementach przeniesienia napędu, strefach niewymagających dostępu do nich, a zawierających różne elementy instalacji i wyposażenia towarzyszącego maszynie), na podstawie dokumentacji, z uwzględnieniem zgodności zastosowanego wyposażenia ochronnego i jego umieszczenia z wymaganiami norm zharmonizowanych z dyrektywą 2006/42/WE i innych, podobnych dokumentów oraz przeglądu wyposażenia z tym związanego (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny osłon i urządzeń ochronnych oraz ich usytuowania i instalacji w celu potwierdzenia funkcjonalności i skuteczności działania oraz utrzymania wymaganych właściwości; Analiza możliwości obchodzenia osłon i urządzeń ochronnych z uwzględnieniem w niej analizy stwierdzonych przypadków takich zdarzeń, w celu potwierdzenia skuteczności działania i poprawności usytuowania osłon i urządzeń ochronnych.
Inne środki bezpieczeństwa
29.	MIN §16.1	Miejsca i stanowiska pracy lub konserwacji maszyny są odpowiednio oświetlone.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zainstalowania, usytuowania i wymaganych właściwości oświetlenia miejscowego, na podstawie dokumentacji i oględzin stanowiska przy maszynie (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny oświetlenia miejscowego w celu potwierdzenia sprawności, funkcjonalności i prawidłowości usytuowania.
29.	MIN §16.1		Badanie	Pomiar natężenia oświetlenia na stanowisku pracy przy maszynie.
30.	MIN §16.2	Części maszyny o wysokiej lub bardzo niskiej temperaturze zabezpieczone są w celu uniknięcia ryzyka ich dotknięcia lub zbliżenia się do nich.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zgodnego z wymaganiami zainstalowania, usytuowania i właściwości środków ochrony przed wysoką lub bardzo niską temperaturą, na podstawie dokumentacji i oględzin stanowiska przy maszynie (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny środków ochrony przed wysoką i bardzo niską temperaturą w celu potwierdzenia funkcjonalności i prawidłowości usytuowania.
30.	MIN §16.2		Badanie	Pomiar temperatury powierzchni, do której pracownik ma swobodny dostęp.
31.	MIN §16.3	Urządzenia ostrzegawcze maszyny są jednoznaczne, łatwo dostrzegalne i zrozumiałe. W tym: – elementy informacyjne (lampki, wskaźniki, przyciski podświetlane) są sprawne i widoczne.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zgodnego z wymaganiami zainstalowania, usytuowania, widoczności lub słyszalności, wymaganych barw i oznakowania, na podstawie dokumentacji i oględzin maszyny (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny i próby funkcjonalne urządzeń ostrzegawczych w celu potwierdzenia widoczności lub słyszalności oraz poprawności działania i prawidłowości oznakowania.
32.	MIN §16.4	Maszyna użytkowana jest tylko w procesach i warunkach, dla których jest przeznaczona.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zgodności ograniczeń maszyny z procesami i warunkami pracy, do których została zainstalowana, na podstawie dokumentacji i analizy procesu produkcji (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny, czy bieżący sposób i warunki użytkowania maszyny odpowiadają jej ograniczeniom; Analiza, na podstawie zaistniałych wypadków, zdarzeń wypadkowych i opinii przedstawionych przez nadzór i pracowników obsługujących maszynę, czy zastosowane w maszynie środki bezpieczeństwa są wystarczające do ograniczania ryzyka jej użytkowania do wymaganego poziomu.
33.	MIN §17.1	Wykonywanie prac konserwacyjnych możliwe jest podczas postoju maszyny. Jeżeli jest to niemożliwe, stosowane są dodatkowe środki bezpieczeństwa lub prace te są wykonywane poza strefami niebezpieczeństwa	Sprawdzenie	Potwierdzenie wykonywania prac konserwacyjnych podczas postoju maszyny, a gdy to niemożliwe stosowania dodatkowych środków bezpieczeństwa lub wykonywania tych prac poza strefami zagrożenia, na podstawie dokumentacji i analizy procesu produkcji oraz opracowania procedur obowiązujących w tym zakresie np. instrukcji stanowiskowej dotyczącej prac konserwacyjnych (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Obserwacja w celu sprawdzenia, czy prace konserwacyjne odbywają się zgodnie z przyjętymi procedurami i czy przyjęte procedury zapewniają bezpieczeństwo wykonywanych prac.
34.	MIN §17.2	Dziennik konserwacji maszyny prowadzony jest na bieżąco (jeżeli jego prowadzenie jest przewidywane)	Sprawdzenie	Potwierdzenie założenia dziennika konserwacji maszyny i opracowania harmonogramu wymaganych prac (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny dziennika konserwacji maszyny, czy realizowany jest zakres i harmonogram wymaganych prac oraz czy prace wykonywane są przez kompetentne i uprawnione osoby.
35.	MIN §18.1 p. 1 §53	Maszyna jest wyposażona w: łatwo rozpoznawalne urządzenia służące do odłączania od źródeł energii. Ponowne przyłączenie maszyny do źródeł energii nie stanowi zagrożenia dla pracowników. W tym: – urządzenie służące do odłączania od źródła energii jest łatwo dostępne i ma możliwość zaryglowania w stanie odłączenia, – urządzenie odłączające od zasilania elektrycznego ma właściwości izolacyjne. Maszyny są wyposażone w łatwo odróżniające się i odpowiednio oznakowane urządzenia do odłączania od wszystkich źródeł energii. Włączanie energii nie powoduje zagrożenia dla obsługi	Sprawdzenie	Potwierdzenia zastosowania zgodnego z wymaganiami wyposażenia maszyny w urządzenia do odłączania od źródeł energii (dotyczy wszystkich rodzajów mediów energetycznych doprowadzanych do maszyny np. energii elektrycznej, pneumatycznej, hydraulicznej, wody chłodzącej, pary, gazu i każdej innej) o odpowiednich właściwościach, oznakowanych, widocznych, dostępnych, z możliwością zaryglowania w stanie odłączenia, na podstawie dokumentacji i oględzin maszyny (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Potwierdzenie wprowadzenia obowiązku ryglowania urządzeń do odłączania od źródeł energii do procedur (instrukcji) prowadzenia prac konserwacyjnych, remontowych i postępowania w przypadku awarii (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny, czy urządzenia odłączania od źródeł energii są sprawne, oznakowane, widoczne i dostępne oraz sprawdzenie stosowania i skuteczności procedur ich ryglowania podczas wykonywania prac konserwacyjnych i remontowych. Próby działania, czy włączanie energii nie powoduje zagrożenia dla obsługi.
36.	MIN §18.1 p. 1 BHP §55.4	Maszyna jest wyposażona w znaki ostrzegawcze i oznakowania konieczne do zapewnienia bezpieczeństwa pracowników. W tym: – obudowy z wyposażeniem elektrycznym są oznakowane znakiem „błyskawicy” w żółtym trójkącie z czarnym obramowaniem i napisem, – miejsca występowania substancji toksycznych oznakowane są czaszką ze skrzyżowanymi piszczelami w żółtym trójkącie z czarnym obramowaniem. Maszyny są oznakowane znakami i barwami bezpieczeństwa, zgodnie z wymaganiami określonymi w załączniku nr 1 do rozporządzenia oraz w w Polskich Normach	Sprawdzenie	Potwierdzenie zastosowania zgodnego z wymaganiami wyposażenia maszyny w znaki ostrzegawcze i oznakowanie konieczne do zapewnienia bezpieczeństwa pracowników, na podstawie dokumentacji i oględzin maszyny (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny, czy znaki ostrzegawcze i oznakowanie konieczne do zapewnienia bezpieczeństwa pracowników są wystarczające, niezniszczone, czytelne i widoczne w bieżących warunkach użytkowania maszyny.
37.	MIN §18.2	Zastosowano rozwiązania zapewniające bezpieczny dostęp i przebywanie pracowników w obszarach produkcyjnych oraz strefach ustawiania i konserwowania maszyn.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zastosowania zgodnego z wymaganiami wyposażenia maszyny w środki zapewniające bezpieczny dostęp i przebywanie pracowników w obszarach produkcyjnych oraz strefach ustawiania i konserwowania maszyn, na podstawie dokumentacji i oględzin maszyny (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny, czy wyposażenia maszyny zapewniające bezpieczny dostęp i przebywanie pracowników w obszarach produkcyjnych oraz strefach ustawiania i konserwowania maszyn są niezniszczone, sprawne i zapewniające bezpieczeństwo w bieżących warunkach użytkowania maszyny.
38.	MIN §19.1 BHP §34	Maszyna została odpowiednio zabezpieczona w celu ochrony pracowników przed ryzykiem pożaru, przegrzania lub uwolnienia się gazu, pyłu, płynu oraz innych substancji wytwarzanych, używanych lub zmagazynowanych w maszynach. Urządzenia lub ich części, z których mogą wydzielać się szkodliwe gazy, pary lub pyły, powinny być zhermetyzowane. W razie niemożności zhermetyzowania, urządzenia te powinny być wyposażone e miejscowe wyciągi.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zastosowania zgodnego z wymaganiami wyposażenia maszyny w środki ochrony przed ryzykiem pożaru, przegrzania lub uwolnienia się gazu, pyłu, płynu oraz innych substancji wytwarzanych, używanych lub zmagazynowanych w maszynie (w tym poprzez hermetyzację, na podstawie dokumentacji i oględzin maszyny (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny, czy zastosowane w maszynie środki ochrony przed ryzykiem pożaru, przegrzania lub uwolnienia się gazu, pyłu, płynu oraz innych substancji wytwarzanych, używanych lub zmagazynowanych w maszynie, w tym środki do hermetyzacji, są niezniszczone, sprawne i zapewniające bezpieczeństwo w bieżących warunkach użytkowania maszyny.
39.	MIN §19.2	Maszyna została odpowiednio zabezpieczona w celu ochrony pracowników przed ryzykiem wybuchu urządzenia lub substancji wytwarzanych, używanych albo zmagazynowanych w maszynach.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zastosowania zgodnego z wymaganiami wyposażenia maszyny w środki ochrony przed ryzykiem wybuchu urządzenia lub substancji wytwarzanych, używanych albo zmagazynowanych w maszynie, na podstawie dokumentacji i oględzin maszyny (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny, czy zastosowane w maszynie środki ochrony przed ryzykiem wybuchu urządzenia lub substancji wytwarzanych, używanych albo zmagazynowanych w maszynie są niezniszczone, sprawne i zapewniające bezpieczeństwo w bieżących warunkach użytkowania maszyny.
40.	MIN §19.3	Maszyna została odpowiednio zabezpieczona w celu ochrony pracowników przed zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energią elektryczną. W tym: – dostęp do wyposażenia znajdującego się pod napięciem jest uniemożliwiony, – zastosowano układ połączeń ochronnych z wykorzystaniem osobnej żyły w kablu zasilającym, – silniki elektryczne mają zabezpieczenia nadprądowe i cieplne.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zgodnego z wymaganiami (PN-EN 60204-1) zastosowania w maszynie środków ochrony przed zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energią elektryczną takich jak, właściwe rozwiązania konstrukcyjne wyposażenia elektrycznego, obudowy o odpowiednim stopniu ochrony IP, użycie wyposażenia ochronnego, odpowiednie prowadzenie i zabezpieczenie okablowania oraz potwierdzenie zgodności wyposażenia z dokumentacją techniczną, na podstawie dokumentacji i oględzin maszyny (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny, czy zastosowane w maszynie środki ochrony przed zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energią elektryczną są niezniszczone, sprawne, czyste, oraz czy uniemożliwiono bezpośredni dostęp części czynnych.
40.	MIN §19.3		Badanie	Sprawdzenie ciągłości układu połączenia ochronnego; Sprawdzenie impedancji pętli zwarciowej i odpowiedniości zastosowanego urządzenia przetężeniowego; Sprawdzenie rezystancji izolacji; Próba wytrzymałości elektrycznej izolacji; Sprawdzenie zabezpieczenia przed napięciami szczątkowymi; Sprawdzenie parametrów urządzeń samoczynnego wyłączania zasilania elektrycznego.
Wymagania dotyczące maszyn ruchomych
41.	MIN §21.1	Wały napędowe, przeznaczone do przekazywania napędu między ruchomymi maszynami są zabezpieczone przed zanieczyszczeniem lub uszkodzeniem poprzez zamocowanie ich w ustalonym położeniu.	Sprawdzenie	Oględziny zamocowania wałów napędowych przeznaczonych do przekazywania napędu między ruchomymi maszynami, czy zabezpieczają przed zanieczyszczeniem lub uszkodzeniem.
42.	MIN §21.2	Maszyna ruchoma, na której znajdują się pracownicy jest skonstruowana w sposób zapewniający w jej rzeczywistych warunkach użytkowania ograniczenie ryzyka związanego z wywróceniem, poprzez: 1) konstrukcję ochronną uniemożliwiającą przechylenie maszyny w stopniu większym niż ¼ obrotu; 2) konstrukcję zapewniającą dostateczną przestrzeń ochronną wokół przewożonych pracowników w przypadku przechylenia się maszyny w stopniu większym niż ¼ obrotu; 3) zastosowanie innego rozwiązania zapewniającego taki sam skutek	Sprawdzenie	Potwierdzenie zgodnego z wymaganiami () zastosowania konstrukcji ochronnych lub konstrukcji zapewniających dostateczną przestrzeń lub innych rozwiązań, na podstawie dokumentacji i oględzin maszyny (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny, czy zastosowane w maszynie konstrukcje ochronne lub konstrukcje zapewniające dostateczną przestrzeń lub inne rozwiązania są niezniszczone, kompletne, prawidłowo zamocowane i sprawne.
43.	MIN §21.3	Konstrukcje ochronne zapobiegające wywróceniu stanowią integralną część maszyny; nie są one wymagane w przypadku, gdy maszyna jest stabilna podczas obsługi lub jej konstrukcja uniemożliwia wywrócenie	Sprawdzenie	Potwierdzenie zgodnego z wymaganiami () zastosowania konstrukcji zapobiegających wywróceniu maszyny, na podstawie dokumentacji i oględzin maszyny (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny, czy zastosowane w maszynie konstrukcje zapobiegające wywróceniu stanowią jej integralną część, są niezniszczone i kompletne.
44.	MIN §21.4	W przypadku, gdy występuje ryzyko przygniecenia do podłoża pracownika jadącego na ruchomej maszynie przez elementy tej maszyny, zostało zainstalowane urządzenie go zabezpieczające	Sprawdzenie	Potwierdzenie zgodnego z wymaganiami zastosowania urządzenia zabezpieczającego przed przygnieceniem pracownika do podłoża, na podstawie dokumentacji i oględzin maszyny (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny, czy zastosowane w maszynie urządzenie zabezpieczającego przed przygnieceniem pracownika do podłoża jest niezniszczone, kompletne, prawidłowo zamocowane i sprawne.
Wymagania dotyczące środowiska użytkowania maszyn
45.	BHP §10.1	We wszystkich miejscach na terenie zakładu pracy, w których mogą przebywać pracownicy, pracodawca jest obowiązany zapewnić oświetlenie elektryczne w porze nocnej lub jeżeli oświetlenie dzienne jest niewystarczające. Wymagania dotyczące oświetlenia określają Polskie Normy.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zainstalowania, oświetlenia we wszystkich miejscach przy maszynie, w których mogą przebywać pracownicy, na podstawie oględzin otoczenia maszyny (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny oświetlenia miejscowego w celu potwierdzenia sprawności, funkcjonalności i prawidłowości usytuowania.
45.	BHP §10.1		Badanie	Pomiar natężenia oświetlenia we wszystkich miejscach przy maszynie, w których mogą przebywać pracownicy.
46.	BHP §10.2	Instalacje i urządzenia elektryczne powinny być tak wykonane i eksploatowane, aby nie narażały pracowników na porażenie prądem elektrycznym, przepięcia atmosferyczne, szkodliwe oddziaływanie pól elektromagnetycznych oraz nie stanowiły zagrożenia pożarowego, wybuchowego i nie powodowały innych szkodliwych skutków.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zgodnego z wymaganiami zastosowania w instalacjach elektrycznych towarzyszących maszynie środków ochrony przed zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energią elektryczną takich jak, właściwe rozwiązania konstrukcyjne wyposażenia elektrycznego, obudowy o odpowiednim stopniu ochrony IP, użycie wyposażenia ochronnego, odpowiednie prowadzenie i zabezpieczenie okablowania oraz potwierdzenie zgodności wyposażenia z dokumentacją techniczną instalacji, na podstawie dokumentacji i oględzin instalacji (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny, czy zastosowane w instalacjiśrodki ochrony przed zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energią elektryczną są niezniszczone, sprawne, czyste, oraz czy uniemożliwiono bezpośredni dostęp części czynnych.
46.	BHP §10.2		Badanie	Sprawdzenie ciągłości układu połączenia ochronnego; Sprawdzenie impedancji pętli zwarciowej i odpowiedniości zastosowanego urządzenia przetężeniowego; Sprawdzenie rezystancji izolacji; Próba wytrzymałości elektrycznej izolacji; Sprawdzenie zabezpieczenia przed napięciami szczątkowymi; Sprawdzenie parametrów urządzeń samoczynnego wyłączania zasilania elektrycznego.
47.	BHP §15.1 BHP §30 BHP §31 BHP §36.1 BHP §36.2	Pomieszczenia pracy i ich wyposażenie powinny zapewniać pracownikom bezpieczne i higieniczne warunki pracy. W szczególności w pomieszczeniach pracy należy zapewnić oświetlenie naturalne i sztuczne, odpowiednią temperaturę, wymianę powietrza oraz zabezpieczenie przed wilgocią, niekorzystnymi warunkami cieplnymi i nasłonecznieniem, drganiami oraz innymi czynnikami szkodliwymi dla zdrowia i uciążliwościami W pomieszczeniach pracy należy zapewnić temperaturę odpowiednią do rodzaju wykonywanej pracy (metod pracy i wysiłku fizycznego niezbędnego do jej wykonania) nie niższą niż 14 °C (287 K), chyba że względy technologiczne na to nie pozwalają. W pomieszczeniach pracy, w których jest wykonywana lekka praca fizyczna, i w pomieszczeniach biurowych temperatura nie może być niższa niż 18 °C (291 K). Pomieszczenia i stanowiska pracy powinny być zabezpieczone przed niekontrolowaną emisją ciepła w drodze promieniowania, przewodzenia i konwekcji oraz napływem chłodnego powietrza z zewnątrz. Maksymalna temperatura nawiewanego powietrza nie powinna przekraczać 70 °C (343 K) przy nawiewie powietrza na wysokości nie mniejszej niż 3,5 m od poziomu podłogi stanowiska pracy i 45 °C (318 K) – w pozostałych przypadkach. W pomieszczeniach pracy, w których występują łatwo palne lub niebezpieczne pod względem wybuchowym pyły, gazy lub pary, maksymalna temperatura nawiewanego powietrza powinna być zgodna z przepisami w sprawie ochrony przeciwpożarowej.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zgodnego z wymaganiami zastosowania wyposażenia do zapewnienia i utrzymania bezpiecznych i higienicznych warunków pracy na stanowiskach przy maszynie (np. np. zapewniających dostęp światła dziennego, urządzeń klimatyzacyjnych, zadaszeń przeciwsłonecznych, środków ochrony przed drganiami itp.), na podstawie dokumentacji i oględzin instalacji (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny, czy zastosowane instalacje i urządzenia są sprawne i nie powodują innych zagrożeń.
47.	BHP §15.1 BHP §30 BHP §31 BHP §36.1 BHP §36.2		Badanie	Pomiary czynników środowiskowych mających wpływ na bezpieczne i higieniczne warunki pracy (np. temperatury, wilgotności, zmian temperatury, poziomu drgań, natężenia promieniowania itp.)
48.	BHP §21.1 BHP §21.2 BHP §21.3 BHP §21.4	Do pomieszczeń i stanowisk pracy położonych na różnych poziomach powinny prowadzić bezpieczne dojścia stałymi schodami lub pochylniami. Nawierzchnie schodów, pomostów i pochylni nie powinny być śliskie, a w miejscach, w których może występować zaleganie pyłów – powinny być ażurowe. Zamocowane na stałe drabiny lub klamry mogą być stosowane jako dojścia dodatkowe oprócz schodów, zamiast schodów – tylko w wyjątkowych przypadkach uzasadnionych względami użytkowymi lub gdy nie ma technicznych możliwości ich zastosowania. Wymagania, jakie powinny spełniać schody i pochylnie, określają przepisy techniczno-budowlane.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zgodnego z wymaganiami zastosowania wyposażenia umożliwiającego dostęp do stanowisk pracy położonych na różnych poziomach (np. schodów, pochylni, stałych drabin), na podstawie dokumentacji i oględzin tego wyposażenia (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny, czy zastosowane wyposażenie umożliwiające dostęp do stanowisk pracy położonych na różnych poziomach jest sprawne i dobrze zamocowane oraz nie powoduje innych zagrożeń.
49.	BHP §25 BHP §26.1 BHP §26.2	W pomieszczeniach stałej pracy należy zapewnić oświetlenie dzienne, chyba że jest to niemożliwe lub niewskazane ze względu na technologię produkcji, a na stosowanie oświetlenia wyłącznie elektrycznego pracodawca uzyskał zgodę właściwego państwowego wojewódzkiego inspektora sanitarnego wydaną w porozumieniu z okręgowym inspektorem pracy Oświetlenie dzienne na poszczególnych stanowiskach pracy powinno być dostosowane do rodzaju wykonywanych prac i wymaganej dokładności oraz powinno spełniać wymagania określone w Polskiej Normie. Niezależnie od oświetlenia dziennego w pomieszczeniach pracy należy zapewnić oświetlenia elektryczne o parametrach zgodnych z Polskimi Normami.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zgodnego z wymaganiami udostępnienia oświetlenia dziennego i elektrycznego, na podstawie oględzin miejsc pracy przy maszynach (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Oględziny, czy oświetlenie dzienne nie jest przesłonięte jakimiś obiektami lub przedmiotami lub stłumione poprzez brudne szyby, a oświetlenie elektryczne daje się włączyć.
50.	BHP §39.1	Pracodawca jest obowiązany oceniać i dokumentować ryzyko zawodowe, występujące przy określonych pracach, oraz stosować niezbędne środki profilaktyczne zmniejszające ryzyko.	Sprawdzenie	Potwierdzenie przeprowadzenia i udokumentowania oceny ryzyka zawodowego na stanowiskach pracy przy maszynie oraz zastosowania środków zmniejszających ryzyko w każdy możliwy sposób, na podstawie dokumentacji oceny ryzyka (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Sprawdzenie, czy przeprowadzona ocena ryzyka jest adekwatna i wystarczająca w odniesieniu do bieżącego stanu bezpieczeństwa przy maszynie.
51.	BHP §39.1 punkt 2	Jeżeli ze względu na rodzaj procesu pracy likwidacja zagrożeń nie jest możliwa, należy stosować odpowiednie rozwiązania organizacyjne i techniczne, w tym odpowiednie środki ochrony zbiorowej, ograniczające wpływ tych zagrożeń na zdrowie i bezpieczeństwo pracowników.	Sprawdzenie	Potwierdzenie zastosowania organizacyjnych środków bezpieczeństwa w związku z wykonywaniem pracy przy maszynie (np. określenie uprawnień i upoważnień do wykonywania określonej pracy lub obsługi maszyny i towarzyszących jej urządzeń, określenie zasad zwierzchnictwa i sprawowania nadzoru), na podstawie instrukcji stanowiskowej (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Sprawdzenie, czy wprowadzone organizacyjne środki bezpieczeństwa są adekwatne i wystarczające w odniesieniu do bieżącego stanu bezpieczeństwa przy maszynie.
52.	BHP §39.1 punkt 3 BHP §39.1 punkt 4	W sytuacji, gdy ograniczanie zagrożeń w wyniku zastosowania rozwiązań organizacyjnych i technicznych nie jest wystarczające, pracodawca jest obowiązany zapewnić pracownikom środki ochrony indywidualnej. Pracodawca powinien zapewnić pracownikom informacje o istniejących zagrożeniach, przed którymi chronić ich będą środki ochrony indywidualnej oraz informacje o tych środkach i zasadach ich stosowania.	Sprawdzenie	Potwierdzenie wprowadzenia do stosowania i udostępnienia pracownikom odpowiednich środków ochrony indywidualnej) oraz potwierdzenie przekazania pracownikom informacji o zagrożeniach, przed którymi chronią te środki, na podstawie dokumentacji maszyny, dokumentacji oceny ryzyka na stanowiskach pracy przy maszynie, zasad stosowania wynikających z instrukcji użytkowania tych środków i instrukcji stanowiskowej (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Sprawdzenie, czy udostępnione środki ochrony indywidualnej są odpowiednie do występujących zagrożeń i ryzyka z nimi związanego, czy są prawidłowo stosowane przez pracowników, i czy pracownicy wiedzą o zagrożeniach, przed którymi stanowią one ochronę.
53.	BHP §40.1 BHP §40.2	Pracodawca jest obowiązany udostępnić pracownikom, do stałego korzystania, aktualne instrukcje bezpieczeństwa i higieny pracy dotyczące: 1) stosowanych w zakładzie procesów technologicznych oraz wykonywania prac związanych z zagrożeniami wypadkowymi lub zagrożeniami zdrowia pracowników; 2) obsługi maszyn i innych urządzeń technicznych; 3)postępowania z materiałami szkodliwymi dla zdrowia; 4) udzielania pierwszej pomocy. Instrukcje, o których mowa w ust. 1 powinny w sposób zrozumiały dla pracowników wskazywać czynności, które należy wykonać przed rozpoczęciem danej pracy, czynności do wykonania po jej zakończeniu oraz zasady postępowania w sytuacjach awaryjnych stwarzających zagrożenia dla życia lub zdrowia pracowników. Instrukcje dotyczące prac związanych ze stosowaniem niebezpiecznych substancji i preparatów chemicznych powinny uwzględniać informacje zawarte w kartach charakterystyki tych substancji i preparatów.	Sprawdzenie	Potwierdzenie opracowania i przekazania pracownikom do stałego korzystania instrukcji stanowiskowej zawierającej wymagane informacje, w tym o stosowanych w zakładzie procesach technologicznych i związanych z nimi zagrożeniami, zasadach obsługi maszyn i urządzeń, postępowania z materiałami szkodliwymi dla zdrowia, udzielania pierwszej pomocy, czynnościach do wykonania przed rozpoczęciem i po zakończeniu pracy, postępowania w sytuacjach awaryjnych i sytuacjach zagrożenia (jednorazowo przy pierwszej kontroli); Sprawdzenie, czy pracownicy mają instrukcje stanowiskowe ich dotyczące, znają ich zakres i zawartość, rozumieją ich treść oraz, czy treść każdej udostępnionej instrukcji stanowiskowej jest adekwatna i wystarczająca w odniesieniu do bieżącego stanu bezpieczeństwa przy maszynie, wprowadzonych wymagań związanych z bezpieczeństwem i wymagań dotyczących eksploatacji maszyny.

1 Metodyka prowadzenia kontroli okresowych urządzeń ochronnych i osłon do maszyn

1. Wstęp

Aby zrozumieć potrzebę usystematyzowania zagadnień związanych z kontrolą urządzeń ochronnych, trzeba zdać sobie sprawę, jak ważną funkcję pełnią one w przemyśle.

W wyniku rewolucji przemysłowej powstawały coraz bardziej wydajne i uniwersalne maszyny napędzane nowymi źródłami energii takimi jak silniki elektryczne, czy parowe. Wzrosła jakość i wydajność pracy, ale pojawiły się też nowe zagrożenia, których wcześniej nie było. Coraz szybciej poruszające się i coraz większe ruchome elementy maszyn stwarzały narastające zagrożenia dla ich operatorów. Tak, więc, wraz z rozwojem technologicznym znaczenia nabierał problem skutecznej ochrony pracownika bez jednoczesnego ograniczania jego wydajności. Pierwszym i najprostszym rozwiązaniem były próby odgrodzenia operatora maszyny od dostępu do niebezpiecznych części ruchomych. Jest to możliwe, zwłaszcza w przypadku ruchomych części przeniesienia napędu. Staje się jednak dużym problemem, gdy dotyczy części roboczych. Względy technologiczne często zmuszają do, co najmniej, chwilowej interwencji w obszar roboczy, np. w celu dostarczenia materiału lub odebrania wytworzonych części. Jednocześnie wymagania technologiczne i wymagania maksymalnej wydajności powodowały, że praca przy obsłudze maszyn stawała się coraz bardziej monotonna i monotypowa. Wiadomo, że postępujące znużenie pracownika powoduje utratę koncentracji i zwiększa prawdopodobieństwo wykonania nieprawidłowych czynności, co zawsze może skutkować groźnym wypadkiem. Dlatego pojawiła się konieczność wprowadzenia rozwiązań technicznych, które umożliwiałyby automatyczną kontrolę usytuowania operatora w stosunku do stref zagrożenia. Historycznie, pierwszymi takimi urządzeniami były urządzenia oburęcznego sterowania stosowane do pras. Wraz z rozwojem możliwości technicznych, a zwłaszcza powszechnym rozwojem komputeryzacji, tworzone urządzenia były coraz bardziej skuteczne. Jednocześnie rosło znaczenie właściwego wykorzystanie urządzeń ochronnych, tak, aby mogły one pełnić zaprojektowane funkcje możliwie jak najskuteczniej.

Urządzenia ochronne dobrze spełniają swoje funkcje tylko wtedy, gdy są sprawne. Poprawność działania tych urządzeń gwarantuje nie tylko prawidłowe ich zaprojektowanie i instalacja, ale i właściwie przeprowadzone kontrole. Zasady prowadzenia kontroli regulują przepisy prawne. Poniżej wymieniono i omówiono obowiązujące przepisy.

2. Podstawy prawne

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy szczegółowo określa zasady kontroli maszyn.

Rozdział 4. tego rozporządzenia mówi:

„§ 26.1. W przypadku gdy bezpieczne użytkowanie maszyn jest uzależnione od warunków, w jakich są one instalowane, pracodawca powinien poddać maszyny:

1) wstępnej kontroli po ich zainstalowaniu, a przed przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy;

2) kontroli po zainstalowaniu na innym stanowisku pracy lub w innym miejscu.

2. Kontroli, o której mowa w ust. 1. dokonują jednostki działające na podstawie odrębnych przepisów, albo osoby uprawnione przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje.

§ 27. Pracodawca powinien zapewnić, aby maszyny narażone na działanie warunków powodujących pogorszenie ich stanu technicznego, co może spowodować powstawanie sytuacji niebezpiecznych, poddane były:

1) okresowej kontroli, a także badaniom przez jednostki działające na podstawie odrębnych przepisów albo osoby upoważnione przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje;

2) specjalnej kontroli przeprowadzanej przez jednostki albo osoby o których mowa w pkt. 1, w przypadku możliwości pogorszenia bezpieczeństwa związanego z maszyną, a będącego wynikiem:

a) prac modyfikacyjnych,

b) zjawisk przyrodniczych,

c) wydłużonego czasu postoju maszyny,

d) niebezpiecznych uszkodzeń oraz wypadków przy pracy.

§ 28.1.Wyniki kontroli, o których mowa w § 26 i 27, rejestruje się i przechowuje, do dyspozycji zainteresowanych organów, zwłaszcza nadzoru i kontroli warunków pracy, przez okres 5 lat od zakończenia tych kontroli, o ile odrębne przepisy nie stanowią inaczej.

2. Jeżeli maszyny są użytkowane poza terenem zakładu pracy, w miejscu ich użytkowania powinien być dostępny dokument potwierdzający przeprowadzenie ostatniej kontroli maszyny.

§ 29. Jeżeli obsługa, naprawa, remont lub konserwacja maszyn powoduje zagrożenia dla bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników, pracodawca powinien zapewnić, aby czynności te wykonywane były przez pracowników posiadających odpowiednie kwalifikacje.”

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. nr 129 poz. 844) tekst jednolity z dnia 28. sierpnia 2003 roku (Dz. U. nr 169 poz. 1649 i 1650).

§ 57. Maszyny i narzędzia oraz ich urządzenia ochronne powinny być utrzymywane w stanie sprawności technicznej i czystości zapewniającej użytkowanie ich bez szkody dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników oraz stosowane tylko w procesach i warunkach, do których są przeznaczone.

3. Zasady określania zakresów kontroli dla poszczególnych grup urządzeń ochronnych

Przy opracowaniu wytycznych dotyczących kontroli urządzeń ochronnych takich jak: kurtyny i promienie świetlne, skanery laserowe, maty i podłogi czułe na naciska a także listwy, zderzaki, krawędzie i barierki posłużono się rozporządzeniami wymienionymi we Wstępie, a także specyfikacją techniczną: IEC/TS 62046:2008 – Safety of machinery – Application of protective equipment to detect the presence of persons.

3.1. Kontrole wstępne

Kontrola wstępna to kontrola, która odbywa się po zainstalowaniu a przed przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy lub po zainstalowaniu na innym stanowisku lub miejscu pracy. Zakres tej kontroli obejmuje przede wszystkim sprawdzenie poprawności działania funkcji bezpieczeństwa (funkcji wykrywania obecności, bądź funkcji wykrywającej wtargnięcie (tabela 1.). A zatem należy wykonać testy sprawdzające czy:

1. Żadna z niebezpiecznych części maszyny nie może zostać włączona, jeśli osoba (lub jej część) znajduje się w pozycji, która aktywizuje urządzenie ochronne.

2. Uruchomienie urządzenia ochronnego, podczas gdy maszyna znajduje się w fazie pracy stwarzającej zagrożenie powinno spowodować przejście maszyny do stanu bezpiecznego zanim jakakolwiek część ciała człowieka znajdzie się w strefie ryzyka. Niebezpieczny stan pracy nie może być wznowiony dopóki urządzenie ochronne nie zostanie przywrócone do swoich normalnych warunków, a maszyna nie zostanie ręcznie restartowana.

Tabela 1. Zakres kontroli wstępnej.

	Numer testu
Nazwa urządzenia ochronnego	1	2
Skaner laserowy	+	+
Kurtyny świetlne	+	+
Promienie świetlne	+	+
Urządzenia czułe na nacisk	+	+
Osłony stałe	-	-
Osłony blokujące	+	+
Osłony blokujące z ryglowaniem	+	-

Ponadto, zakres kontroli wstępnej obejmuje następujące testy:

1. Sprawdzić, czy urządzenie ochronne znajduje się w prawidłowej, określonej przez producenta odległości od strefy zagrożenia

2. Sprawdzić, czy są zastosowane dodatkowe środki ochronne (jeśli jest to konieczne) aby zabezpieczyć dostęp do strefy zagrożenia niechronionej przez urządzenie ochronne.

3. Sprawdzić (zmierzyć), czy całkowity czas reakcji/odpowiedzi urządzenia ochronnego jest równy/mniejszy od czasu deklarowanego przez producenta.

4. Sprawdzić, że osoba nie może przebywać pomiędzy strefą zagrożenia a strefa wykrywania.

5. Sprawdzić działanie systemu ochronnego zgodnie z zaleceniami producenta.

6. Sprawdzić, czy pod urządzeniem ochronnym nie ma powierzchni odbijających światło, które mogłyby zmniejszać możliwości detekcyjne urządzenia.

7. Sprawdzić, czy wymagania producentów maszyny i urządzenia ochronnego są zgodne (sterowanie i połączenia).

8. Sprawdzić monitor informujący o zatrzymaniu (jeśli dotyczy). Czy jest dobrze umiejscowiony i dostrojony, czy pracuje zgodnie z zaleceniami dostawcy. Czy środki, za pomocą których jest sygnalizowane zatrzymanie systemu mogą być ocenione przez operatora prawidłowo (są czytelne dla operatora).

9. Sprawdzić jak działa funkcja „mutingu” (przesłaniania) i wyciszania (jeśli dotyczy). Sprawdzić, czy urządzenie jest właściwie zabezpieczone, przed niepożądanym użyciem tej funkcji.

10. Jeśli w urządzeniu są dwa kanały należy sprawdzić oba.

11. Sprawdzić, czy urządzenie jest zabezpieczone przed niepożądanym użyciem za pomocą hasła, klucza lub klucza sprzętowego.

12. Sprawdzić, czy wszystkie funkcje, w tym uruchomienia i ponownego uruchomienia są dostępne

a. Urządzenie ochronne działa we wszystkich ważnych, istotnych stanach maszyny.

b. O ile jest możliwe wyłączenie urządzenia ochronnego, maszyna powinna zakończyć niebezpieczne działanie w określonym czasie.

13. Urządzenia do ochrony przed przepięciem powinny być połączone równolegle do obciążenia, a nie równolegle do obwodów wyjściowych.

14. Przekaźniki bezpieczeństwa powinny być sprawdzane zgodnie ze normą IEC.

15. Sprawdzić czy bezpieczeństwo jest zachowane podczas działania takich funkcji jak muting, blanking

16. Sprawdzić hamulce i sprzęgła (jeśli dotyczy) zgodnie z zaleceniami producenta.

Tabela 2. Zakres kontroli wstępnej

Numer testu

Nazwa urządzenia ochronnego

Skaner laserowy

Kurtyny świetlne

Promienie świetlne

Urządzenia czułe na nacisk

Osłony stałe

Osłony blokujące

Osłony blokujące z ryglowaniem

3.2. Kontrole okresowe

Kontrole okresowe służą sprawdzeniu czy podczas eksploatacji urządzenie ochronne nie uległo uszkodzeniu.

Tabela 3. Zakres kontroli okresowej.

	Numer testu
Nazwa urządzenia ochronnego	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Skaner laserowy	+	+	+	+	+	+	+	+	+
Kurtyny świetlne	+	+	+	+	+	+	+	+	+
Promienie świetlne	+	+	+	+	+	+	+	+	+
Urządzenia czułe na nacisk	+	+	+	+	+	+	+	+	+
Osłony stałe	+	+	-	-	-	+	-	-	-
Osłony blokujące	+	+	+	+	+	+	+	-	+
Osłony blokujące z ryglowaniem	+	+	-	+	+	+	+	+	+

Zakres kontroli okresowych (poza sprawdzeniem, czy urządzenie spełnia wymagania określone przez kontrolę wstępną) obejmuje następujące testy:

1. Sprawdzić, czy urządzenie ochronne jest prawidłowo zamontowane w położenie wyznaczonym/potwierdzonym podczas instalacji i odbioru.

2. Sprawdzić, czy są zastosowane dodatkowe środki ochronne (jeśli jest to konieczne) aby zabezpieczyć dostęp do strefy ryzyka niechronionej przez urządzenie ochronne.

3. Sprawdzić, czy wymogi dotyczące zatrzymania maszyny są spełnione w sposób satysfakcjonujący

4. Sprawdzić, że osoba nie może przebywać pomiędzy strefą ostrzegania a wykrywania (niebezpieczną) bez wykrycia, za wyjątkiem stanu blokady ponownego uruchomienia.

5. Sprawdzić czy główne elementy sterujące maszyny działają poprawnie, nie wymagają serwisu bądź wymiany

6. Sprawdzić maszynę w celu upewnienia się, czy nie występują inne mechaniczne bądź strukturalne aspekty, które zapobiegłyby zatrzymaniu się maszyny, oraz czy nie występują inne sytuacje wymagające zastosowania dodatkowych środków ochronnych.

7. Sprawdzić sterowanie i połączenia maszyny i urządzenia ochronnego w celu upewnienia się, że nie poczyniono żadnych modyfikacji mogących mieć wpływ na system bezpieczeństwa.

8. Jeśli jest to możliwe sprawdzić cykl przygotowań do powtórnego startu

9. Przeprowadzić testy funkcjonalne (wymienione poniżej oraz zalecane przez producenta)

3.3. Kontrole funkcjonalne

Kontrole funkcjonalne powinny być wykonywane codziennie przez pracownika obsługującego dane stanowisko. Zakres kontroli funkcjonalnych obejmuje następujące testy:

1. Sprawdzić czy wyposażenie ochronne (w tym także czujniki mutingu, jeśli mają zastosowanie) jest bezpiecznie zamontowany i nie ma znaków modyfikacji, zniszczenia ani przemieszczenia.

2. Sprawdzić czy dostęp do niebezpiecznych części maszyny jest niemożliwy z żadnej strony niechronionej przez wyposażenie ochronne i czy dodatkowe zabezpieczenie mechaniczne takie jak boczne i tylne osłony są we właściwym miejscu i nie są zniszczone.

3. Sprawdzić, że nie jest możliwe, aby człowiek stał pomiędzy strefa czułości wyposażenia ochronnego a strefa niebezpieczną.

4. Sprawdzić efektywność wyposażenia ochronnego z włączonym zasilaniem, ale z maszyną w stanie spoczynku.

· Sprawdzić, czy wyposażenie ochronne działa przez sprawdzenie stanu odpowiednich wskaźników i upewnienie się, że wyposażenie ochronne nie jest w stanie mutingu.

· Umieścić odpowiedni cylinder probierczy w strefie czułości urządzenia ochronnego.

– W przypadku kurtyn świetlnych cylinder probierczy powinien być przesuwany wolno w dół (np. kurtyny świetlnej) blisko jedne kolumny detektorów, blisko drugiej kolumny detektorów, oraz pośrodku, pomiędzy detektorami. Kiedy cylinder probierczy opuszcza, lub wchodzi w kurtynę świetlną wskaźnik świetlny wskazujący aktywację urządzenia powinien zmieniać stan, natomiast, gdy „test piece” pozostaje w strefie wykrywania – nie może zmieniać stanu.

– W przypadku urządzeń czułych na nacisk – aktywować matę/podłogę w kilku miejscach (za pomocą obciążnika o ciężarze podanym przez producenta) i sprawdzić jej funkcję (np. obserwując wskaźniki świetlne). Sprawdzić, że mata wykrywa brak obecności człowieka na niej.

– W przypadku skanerów laserowych umieścić cylinder probierczy w strefie wykrywania, w kilku miejscach wzdłuż granicy. Kiedy cylinder probierczy opuszcza, lub wchodzi w kurtynę świetlną wskaźnik świetlny wskazujący aktywację urządzenia powinien zmieniać stan, natomiast, gdy cylinder probierczy pozostaje w strefie wykrywania – nie może zmieniać stanu. Należy to sprawdzić dla wszystkich dostępnych stref wykrywania.

· Jeśli w urządzeniu jest wykorzystywana funkcja samoczynnego wyłączania należy uruchomić maszynę a następnie umieścić cylinder probierczy w urządzeniu ochronnym pod takim kątem, aby jak najmniej zakłócić strefę wykrywania. Pod żadnym pozorem nie wolno naruszać strefy niebezpiecznej. Pod wpływem umieszczenia cylindra probierczego w strefie wykrywania maszyna powinna przejść w stan spoczynku lub inny bezpieczny stan bez widocznego opóźnienia.

· Jeśli w urządzeniu jest wykorzystywana funkcja wykrywania obecności należy umieścić cylinder probierczy w strefie detekcji wyposażenia ochronnego i spróbować załączyć maszynę. Pod żadnym pozorem nie wolno naruszać strefy niebezpiecznej. Nie powinno być możliwe zainicjowanie niebezpiecznych operacji, kiedy działa wyposażenie ochronne. Wypadku testowania mat/podłóg ochronnych powinien zostać użyty ciężar, tak, aby uniknąć stania w pobliżu tref niebezpiecznych.

5. Sprawdzisz, czy kiedy urządzenie ochronne jest w stanie mutingu maszyna nie jest niebezpieczna, lub bezpieczeństwo jest zapewnione przez inne środki. Sprawdzić, czy wskaźnik mutingu (o ile istnieje) podświetla się, kiedy urządzenie jest wyciszone.

6. Sprawdzić kontroler skuteczności zatrzymania (jeśli dotyczy). Czy jest dobrze umiejscowiony i dostrojony, czy pracuje zgodnie z zaleceniami dostawcy. Czy środki, za pomocą których jest sygnalizowane zatrzymanie systemu mogą być ocenione przez operatora prawidłowo.

7. Sprawdzić, czy szafy z wyposażeniem elektrycznym/elektronicznym są zamknięte na klucz i czy klucz jest przechowywany przez właściwą osobę

8. Sprawdzić czy nie ma zewnętrznych oznak zniszczenia sprzętu bądź okablowania

Tabela 4. Zakres kontroli funkcjonalnej.

	Numer testu
Nazwa urządzenia ochronnego	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Skaner laserowy	+	+	+	+	+	-	-	+	+
Kurtyny świetlne	+	+	+	+	+	+	+	+	+
Promienie świetlne	+	+	+	-	+	-	-	+	+
Urządzenia czułe na nacisk	+	+	+	+	+	-	-	+	+
Osłony stałe	+	+	+	-	-	-	-	-	+
Osłony blokujące	+	+	+	+	+	-	-	+	+
Osłony blokujące z ryglowaniem	+	+	+	+	+	-	+	+	+

3.4. Metody prowadzenia kontroli urządzeń ochronnych

W zależności od tego, co należy sprawdzić kontrola może być sprawdzeniem wizualnym, może polegać na wywołaniu funkcji bezpieczeństwa, ale może tez wymagać pomiarów parametrów urządzenia i maszyny.

Jak już wcześniej zostało wspomniane wiele kontroli polega na wizualnym sprawdzeniu, dotyczy to m. in. sprawdzenia, czy urządzenie znajduje się w odpowiedniej pozycji, czy nie uległo przesunięciu itp., czy nie brak osłon lub innych dodatkowych urządzeń ochronnych. Podczas oględzin można zauważyć również ślady zniszczenia sprzętu, bądź okablowania.

Bardziej zaawansowane testy wymagają interakcji z urządzeniem ochronnym, która najczęściej polega na wywołaniu funkcji bezpieczeństwa. W przypadku kurtyny świetlnej lub skanera laserowego producent zazwyczaj dostarcza odpowiedni próbnik probierczy służący do badania granic strefy wykrywania. Optoelektroniczne urządzenia ochronne są wyposażone we wskaźnik optyczny informujący o tym, że strefa wykrywania została naruszona, co ułatwia przeprowadzenie testu. W przypadku kurtyny świetlnej istotne jest, aby nie przeprowadzać testu zbyt szybko i sprawdzić dokładnie, czy przerwanie dowolnego promienia świetlnego powoduje reakcję urządzenia. Druga rzecz, o której należy pamiętać to fakt, że urządzenie powinno zmienić stan w wypadku naruszenia strefy wykrywania, natomiast nie może go zmienić, gdy próbnik probierczy pozostaje w strefie. W przypadku testów mat czułych na nacisk naruszenie strefy następuje poprzez wejście na matę.

Rys. 1. Przykład raportu z pomiaru drogi i prędkości zaciskającego się siłownika, wykonanego za pomocą dobiegometru

Najtrudniejszym do przeprowadzenia testem jest pomiar czasu dobiegu. Wykonuje się go w przypadku kurtyn i promieni świetlnych, skanerów laserowych, urządzeń oburęcznego sterowania a także mat czułych na nacisk. Z punktu widzenia bezpieczeństwa jest to bardzo istotny test, bowiem urządzenie ochronne wraz z maszyna może realizować funkcję bezpieczeństwa, tzn. zatrzymywać niebezpieczne ruchy po wykryciu naruszenia strefy wykrywania, ale może robić to zbyt wolno. W przypadku prasy niezatrzymanie tłoka w odpowiednio krótkim czasie może oznaczać np. zmiażdżenie dłoni. Odległość w jakiej ustawione jest urządzenie ochronne, bądź też granice strefy wykrywania są związane z czasem zatrzymania maszyny przez prędkość wtargnięcia. Stąd też urządzenie ochronne spełnia swoją funkcję, o ile zarówno granice stref jak i czas dobiegu nie ulegną zmianie. Na czas dobiegu składa się czas reakcji urządzenia ochronnego i czas zatrzymania się maszyny, przy czym czas reakcji urządzenia ochronnego jest zazwyczaj rzędu pojedynczych milisekund i tak naprawdę istotne znaczenie ma czas zatrzymania maszyny (ułamki sekund, sekundy). Ponieważ czasy te są tak krótkie to, biorąc pod uwagę czas reakcji człowieka trudno jest je dokładnie zmierzyć np. za pomocą stopera. Dokładniejszym narzędziem pozwalającym na pomiaru czasu dobiegu jest dobiegometr. Na rys. 1 widzimy przykład raportu wygenerowany przez to urządzenie. Dobiegometr mierzy przemieszczenie i prędkość linki przymocowanej do ruchomego elementu maszyny, którego czas zatrzymania mierzymy. Wyzwolenie pomiaru może nastąpić jednocześnie z aktywacja urządzenia oburęcznego sterowania (poprzez dołączenie dodatkowego przycisku) lub jednocześnie z naruszeniem strefy wykrywania kurtyny bądź skanera laserowego. Na wykresie przedstawionym poniżej widzimy przemieszczenie linki dobiegometru (zielona linia, skala po prawej) oraz jej prędkość (granatowa linia, skala po lewej). Na osi poziomej mamy czas.

Wykres pozwala na analizę i pomiar czasu, jaki upłynął od wciśnięcia przycisku (bądź naruszenia strefy ochronnej) do momentu, gdy ruchoma część maszyny zwolni i osiągnie prędkość 10 mm/s, 5 mm/s, zatrzyma się całkowicie itp. Wykres taki pozwala wychwycić również zmianę kierunku ruchu ruchomej części maszyny. W przypadkach gdy czas zatrzymania się maszyny jest krótki, dobiegometr pozwala, a czasem wręcz umożliwia prawidłowy jego pomiar.

4. Zasady określania harmonogramów kontroli okresowych

Mając do dyspozycji informacje o danym urządzeniu ochronnym zebrane w karcie urządzenia można przystąpić do określania, bądź modyfikowania harmonogramu kontroli.

Warunki przeprowadzenia kontroli wstępnej i specjalnej jasno określa Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. nr 191 poz. 1596).

Rys. 2. Algorytm określania i modyfikacji harmonogramu okresowych kontroli urządzeń ochronnych stosowanych do maszyn i ich modyfikacji

Kontrole wstępną należy przeprowadzić po zainstalowaniu, a przed przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy oraz po zainstalowaniu na innym stanowisku pracy lub w innym miejscu.

Kontrolę specjalną (której zakres jest taki sam jak zakres kontroli wstępnej) należy przeprowadzić gdy istnieje możliwość pogorszenia bezpieczeństwa związanego z maszyną w wyniku: prac modyfikacyjnych, zjawisk przyrodniczych, wydłużonego czasu postoju maszyny, niebezpiecznych uszkodzeń oraz wypadków podczas pracy.

Najwięcej trudności nastręcza określenie/modyfikacja harmonogramu kontroli okresowych. W tym celu należy przeanalizować dane dotyczące instalacji zawarte w dokumentacji urządzenia ochronnego. Szczególną uwagę należy zwrócić na:

1. Poziom ryzyka ograniczanego przez daną funkcją bezpieczeństwa.

2. Intensywność używania maszyny.

3. Warunki pracy maszyny. Określić czy te warunki (zapylenie, wilgoć, opary chemiczne) mogą mieć wpływ na szybsze zużycie się części maszyny realizujących funkcje bezpieczeństwa.

4. Zużywające się części maszyny i ich wpływ na realizację funkcji bezpieczeństwa (hamulce, układy gasikowe, przekaźniki) oraz wskazówki producenta dotyczące eksploatacji tych podzespołów.

W przypadku gdy określamy harmonogram kontroli okresowej urządzenia ochronnego po raz pierwszy i istnieje duże prawdopodobieństwo utraty funkcji bezpieczeństwa, maszyna jest intensywnie używana, utrata funkcji bezpieczeństwa wiąże się z poważnymi konsekwencjami, maszyna pracuje w warunkach sprzyjających szybszemu zużyciu części maszyny realizujących funkcję bezpieczeństwa to należy przyjąć krótszy okres czasu między kontrolami (np. 0.5 roku). Natomiast, jeśli nie zachodzi żaden z tych warunków można przyjąć okres pomiędzy kontrolami 1 rok. W przypadku kolejnych kontroli należy sprawdzić, czy zmieniły się warunki i intensywność użytkowania maszyny oraz przeanalizować wyniki kontroli okresowych. W przypadku, gdy warunki pracy maszyny i urządzenia ochronnego nie uległy zmianie oraz testy urządzenia ochronnego wykazały, że działa ono poprawnie (nie uległo przemieszczeniu, nie wydłużył się czas zatrzymania maszyny itp.) można wydłużyć okres pomiędzy kontrolami. Natomiast, jeśli nastąpiło znaczne pogorszenie działania urządzenia ochronnego (np.: znaczne wydłużenie czasu dobiegu) należy zastanowić się nad przyczyną takiego stanu rzeczy oraz, ewentualnie, skrócić okres pomiędzy kontrolami.

Podobnie ostrożnie należy podchodzić do modyfikacji harmonogramów w przypadku gdy warunki pracy maszyny i urządzenia ulegają zmianie i w takich przypadkach raczej skłaniać się do skracania czasu pomiędzy kontrolami.

Po określeniu harmonogramów kontroli dla poszczególnych maszyn należy określić harmonogram kontroli dla całego zakładu uwzględniając częstotliwość kontroli założona przy poszczególnych maszynach.

Jak już to zostało wcześniej powiedziane określanie harmonogramów i zakresów kontroli urządzeń ochronnych jest procesem ciągłym. Harmonogramy te i zakresy mogą i powinny podlegać weryfikacji i modyfikacji, ponieważ ze względu na olbrzymią liczbę możliwych zastosowań urządzeń ochronnych w maszynach nie da się z góry przewidzieć i ściśle określić harmonogramów i zakresów kontroli.

Proponowany sposób postępowania przy określaniu harmonogramów kontroli okresowych urządzeń ochronnych pokazany jest na rys. 15.

Przy określaniu harmonogramów prowadzenia kontroli okresowych wskazanym jest przeprowadzić ocenę ryzyka, które redukowane jest przez poszczególne urządzenia ochronne. Ogólna zasada mówi, że w przypadku urządzeń, które odpowiedzialne są za redukcję dużego ryzyka, kontrole powinny być prowadzone częściej, niż wtedy, gdy ryzyko jest mniejsze, większa jest możliwość uniknięcia szkody lub czas ekspozycji na zagrożenie jest niewielki. Tak więc w przypadku redukcji dużego ryzyka podstawowy okres prowadzenia kontroli nie powinien być większy niż 6 m, jeśli producent maszyny nie określił inaczej. W przypadku występowania małego ryzyka kontrole mogą być prowadzone rzadziej.

5. Zasady dokumentowania kontroli urządzeń ochronnych

Zgodnie z § 28.1. Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy wyniki kontroli wstępnych, okresowych i specjalnych należy przechowywać do dyspozycji zainteresowanych organów nadzoru i kontroli warunków pracy przez okres 5 lat od zakończenia kontroli, chyba, że istnieją oddzielne przepisy, które stanowią inaczej.

Wyniki kontroli zbierane przez pracodawcę stanowią również podstawę do określania zakresów i harmonogramów kontroli urządzeń ochronnych, a także do ich weryfikacji. Rozporządzenie nie określa, w jaki sposób należy dokumentować wyniki kontroli, jednak im więcej szczegółowych informacji na temat danej instalacji urządzenia ochronnego znajdzie się w raportach, tym łatwiej będzie wykorzystać tę wiedzę przy tworzeniu następnego harmonogramu i tym łatwiej jest weryfikować bieżący. Ponadto należy podkreślić, że harmonogramu kontroli nie powinno się ustalać z założeniem, że jest on w przypadku danej instalacji niezmienny. W miarę nabierania doświadczeń harmonogram jak również zakres kontroli może, a nawet powinien być modyfikowany.

Aby sprawnie przeprowadzać okresowe kontrole urządzeń ochronnych konieczne jest określenie zakresów i harmonogramów tych kontroli. Harmonogramy powinny być dwojakiego rodzaju. Po pierwsze należy sporządzić harmonogram ogólny (dla całego zakładu, hali bądź linii produkcyjnej) uwzględniający wszystkie zainstalowane tam urządzenia ochronne. Pozwoli to na planowanie kolejności kontroli poszczególnych urządzeń, tak aby kontrole te nie powodowały zbyt długich przestojów w pracy. Po drugie należy określić zakresy i harmonogramy szczegółowe, które pozwolą na dokładne monitorowanie stanu każdego urządzenia ochronnego.

5.1. Inwentaryzacja urządzeń ochronnych

Tabela 5. Inwentaryzacja urządzeń ochronnych na stanowiskach produkcyjnych (przykład)

Wykaz urządzeń ochronnych (przykład)
Nazwa hali/stanowiska:
Nazwisko i podpis sporządzającego:				Data
Lp.	Rodzaj i liczba urządzeń ochronnych	Funkcje bezpieczeństwa i poziom ograniczanego ryzyka	Data kontroli wstępnej	Uwagi do kontroli wstępnej

Należy zacząć od inwentaryzacji urządzeń ochronnych w zakładzie, które potem, dla porządku i ułatwienia pracy można podzielić na grupy. Inwentaryzacja urządzeń ochronnych ma też na celu stworzenie harmonogramu kontroli urządzeń w całym zakładzie, tak, aby przeprowadzanie kontroli nie dezorganizowało pracy. W tym celu można się posłużyć tabelą, podobną do pokazanej poniżej.

5.2. Dokumentowanie danych dotyczących urządzenia ochronnego

Tabela 6. Dane urządzenia ochronnych (przykład)

Karta urządzenia ochronnego
Dane dotyczące urządzenia ochronnego oraz maszyny, na której urządzenie ochronne zostało zainstalowane
Lp.	Sprawdzane właściwości	Uwagi
1	Nazwa, typ, numer identyfikacyjny i miejsce zainstalowania urządzenia ochronnego
2	Poziom ryzyka ograniczanego funkcją bezpieczeństwa
3	Kategoria bezpieczeństwa, bądź poziom zapewnienia bezpieczeństwa urządzenia ochronnego
4	Odległość bezpieczeństwa założona podczas projektowania systemu.
5	Czas reakcji urządzenia ochronnego i czas zatrzymania maszyny założony podczas projektowania systemu
6	Inne parametry związane z bezpieczeństwem - wymienić
7	Podać kategorię zatrzymania maszyny (jeśli dotyczy)
8	Sposób realizacji funkcji bezpieczeństwa
9	Czy w realizacji funkcji bezpieczeństwa biorą udział hamulce (tak/nie)?	Podać wskazówki producenta dotyczące eksploatacji i kontroli zużycia hamulców
10	Czy w realizacji funkcji bezpieczeństwa biorą udział przekaźniki bezpieczeństwa (tak/nie?)	Podać wskazówki producenta dotyczące eksploatacji i kontroli zużycia przekaźników bezpieczeństwa
11	Inne urządzenia mające wpływ na realizację funkcji bezpieczeństwa (oprócz urządzeń ochronnych)	Podać wskazówki producenta dotyczące eksploatacji i kontroli zużycia pozostałych urządzeń biorących udział w realizacji funkcji bezpieczeństwa.
12	Podać intensywność używania maszyny
13	Podać warunki pracy maszyny (zapylenie, wilgoć, opary, itp)

Funkcje bezpieczeństwa przeważnie są realizowane w powiązaniu z maszyną (nie przez samo urządzenie ochronne), dlatego przy ustalaniu zakresów kontroli należy wziąć pod uwagę zalecenia i instrukcje obsługi zarówno producenta urządzenia ochronnego jak i producenta maszyny. Szczególną uwagę należy zwrócić na deklarowany przez producenta czas bezawaryjnego działania poszczególnych części i podzespołów (hamulce, przekaźniki, sprzęgła), ponieważ ich sprawność ma decydujący wpływ na prawidłowe działanie funkcji bezpieczeństwa.

Objaśnienia do tabeli 6

Ad 1. Często zdarza się, że podobne urządzenia są zainstalowane przy różnych maszynach, pracują w innych warunkach, bądź są starsze, mocniej eksploatowane itp. Dlatego każde z nich musi być traktowane indywidualnie. Celowi temu służy ich identyfikacja.

Ad 2. Zakładamy, że poziom ryzyka ograniczanego funkcją bezpieczeństwa został określony podczas projektowania instalacji urządzenia ochronnego.

Ad 3. Należy sprawdzić jaką kategorię bezpieczeństwa posiada badane urządzenie ochronne. Czasami norma dopuszcza niższą kategorię bezpieczeństwa o ile są spełnione dodatkowe warunki (np. kontrole). Jeśli urządzenie o danej kategorii bezpieczeństwa zostało dopuszczone warunkowo należy to uwzględnić podczas kontroli. Zamiast kategorii bezpieczeństwa można posłużyć się poziomem zapewnienia bezpieczeństwa.

Ad 4.,5. Należy odnotować parametry istotne dla bezpieczeństwa, tak, aby podczas kolejnych kontroli możliwa była ich weryfikacja.

Ad 4.,6. Należy wymienić inne parametry związane z bezpieczeństwem, które powinny być sprawdzane (np. kąt obrotu walców przed zatrzymaniem, siła zadziałania urządzenia czułego na nacisk, usytuowanie urządzenia ochronnego itp.).

Ad 7. Norma PN-EN 60204-1 wyróżnia trzy kategorie zatrzymania dla układów napędowych:

Kategoria 0 - zatrzymanie przez bezzwłoczne odłączenie zasilania napędów maszyny (zatrzymanie niekontrolowane)

Kategoria 1 - zatrzymanie kontrolowane przy zasilaniu napędów maszyny aż do jej zatrzymania a następnie odłączenie zasilania, po zatrzymaniu

Kategoria 2 - zatrzymanie kontrolowane przy pozostawieniu zasilania napędów maszyny

Ad 8. Należy opisać w jaki sposób jest realizowana funkcja bezpieczeństwa dołączając rysunki stref zagrożenia i ochronnych (jeśli dotyczy). Świadomość, w jaki sposób działa funkcja bezpieczeństwa jest w oczywisty sposób niezbędna do przeprowadzenia testów urządzenia ochronnego. Ponadto niekiedy zdarza się, że na stanowisku, na którym była zainstalowana kurtyna świetlna, dla poprawy bezpieczeństwa dokładany jest skaner laserowy w wyniku czego funkcje bezpieczeństwa urządzeń ochronnych dublują się, co nie poprawia bezpieczeństwa, a tylko zwiększa liczbę koniecznych do przeprowadzenia kontroli. Zatem kontrole urządzeń ochronnych są dobrą okazją do przemyślenia stosowanych w zakładzie zabezpieczeń, co może, a nawet powinno doprowadzić do usunięcia niektórych urządzeń ochronnych jak również do zainstalowania nowych.

Ad 9.-11. Jak już zostało wcześniej wspomniane urządzenia ochronne realizują funkcje bezpieczeństwa wyłącznie w powiązaniu z maszyną. Zatem na prawidłowa realizacje funkcji bezpieczeństwa może mieć wpływ szereg części samej maszyny (np. : hamulce, przekaźniki, zawory itp.). Przy okazji kontroli urządzeń ochronnych warto zwrócić uwagę także na te elementy, oraz na wymagania producenta dotyczące ich eksploatacji, konserwacji I wymiany. Ad 12. Należy podać szacunkowo liczbę godzin pracy w tygodniu, a także podać ile razy na godzinę lub na zmianę funkcja bezpieczeństwa jest przywoływana.

Ad 13. Należy podać warunki mogące mieć wpływ na zużycie części maszyny mających związek z bezpieczeństwem.

5.3. Dokumentowanie kontroli urządzeń ochronnych

Kolejną czynnością powinno być sporządzenie karty zawierającej wyniki z przeprowadzanej kontroli. Karta ta będzie się różnić w zależności od rodzaju urządzenia i kontroli (wstępna, okresowa, specjalna). Przy określaniu zakresu kontroli okresowych należy posłużyć się zaleceniami specyfikacji technicznej: IEC/TS 62046:2008 – Safety of machinery – Application of protective equipment to detect the presence of persons. Wzór karty z przeprowadzonej kontroli przedstawiono Tabeli 7..

Objaśnienia do tabeli 7

Ad 1. – 10. Punkty te obejmują testy do przeprowadzenia w ramach danej kontroli, których zakres został określony w pierwszym etapie zadania i jest uzależniony od rodzaju urządzenia ochronnego i rodzaju kontroli (wstępna, okresowa, specjalna). Mając zebrane szczegółowe dane na temat każdego urządzenia ochronnego można przystąpić do wyznaczania zakresów i harmonogramów kontroli (wstępnych, specjalnych i okresowych) dla poszczególnych urządzeń. Przy ustalaniu harmonogramu kontroli okresowych (częstotliwości przeprowadzania kontroli) należy się posłużyć tabelą zawierająca szczegółowe dane na temat urządzenia.

Tabela 7. Wyniki kontroli urządzenia ochronnego (przykład)

II Wyniki kontroli urządzenia ochronnego:…………………
1	Rodzaj kontroli
2	Data przeprowadzenia kontroli
3	Czy funkcja realizowana funkcja bezpieczeństwa działa poprawnie? (tak/nie)
4	Czy odległość między strefą zagrożenia a urządzeniem nie uległa zmianie? (tak/nie)
5	Sprawdzić dodatkowe środki ochronne (np.: osłony stałe), jeśli dana aplikacja urządzenia tego wymaga? (tak/nie)
6	Zmierzyć czas dobiegu. Porównać z czasem dobiegu zmierzonym podczas instalacji.
7	Czy w zasięgu urządzenia nie ma urządzeń, które mogłyby zmniejszać jego zdolności detekcyjne? (tak/nie)
8	Sprawdzić działanie kontrolera skuteczności zatrzymania, (jeśli dotyczy). Czy jest dobrze umiejscowiony i dostrojony? Czy pracuje zgodnie z zaleceniami dostawcy oraz czy środki, za pomocą których zatrzymanie systemu jest sygnalizowane operatorowi są czytelne i jednoznaczne dla operatora? (tak/nie)
9	Jeśli urządzenie jest wyposażona w funkcje mutingu i blankingu należy sprawdzić działanie tych funkcji oraz sprawdzić, czy są one właściwie zabezpieczone przed niepożądanym użyciem? (tak/nie)
10	Inne parametry związane z bezpieczeństwem
III Wnioski z przeprowadzonej kontroli
11	Czy od czasu ostatniej kontroli warunki pracy uległy zmianie?
12	Czy wykryto nieprawidłowości w działaniu urządzeń ochronnych?
13	Czy zasadne jest wydłużenie/skrócenie odstępu czasu pomiędzy kontrolami?
14	Propozycje odnośnie zmian w harmonogramie kontroli
15	Podpis prowadzącego kontrolę

6. Podsumowanie

Właściwe określenie harmonogramów i zakresów kontroli urządzeń ochronnych jest elementem decydującym o tym, że kontrole te będą przeprowadzane skutecznie i prawidłowo. Ważne tu jest nie tylko określenie cech, które mają podlegać kontrolom i odstępów czasu, w których te cech mają być kontrolowane, ale i zorganizowanie kontroli tak, aby nie dezorganizowały pracy zakładu. Pomimo formalnych wymogów, zapisanych w przepisach dotyczących bezpieczeństwa pracy planowanie kontroli okresowych urządzeń ochronnych stanowi problem dla użytkowników maszyn, zwłaszcza ze względu na brak bardziej jednoznacznych wytycznych i przewodników w tym zakresie. Jak wykazały analizy przeprowadzone w ramach realizacji niniejszego zadania, dotyczy to w zasadzie wszystkich krajów UE. Mamy nadzieje, że zaprezentowane zasady postępowania przyczynią się do ograniczenia tych problemów.

7. Bibliografia

1. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. nr 191 poz. 1596) z późniejszymi zmianami.

2. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. nr 169 poz. 1650).

3. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 15 października 2001 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy produkcji wyrobów gumowych.(Dz. U. z dnia 16 listopada 2001 r.).

4. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 29 maja 2001 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy produkcji masy celulozowej, papieru i wyrobów z papieru z dnia 29 maja 2001 r.

5. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 14 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy obsłudze obrabiarek do drewna

6. Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2009/104/WE z dnia 16. października 2009 roku dotycząca minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny użytkowania sprzętu roboczego przez pracowników podczas prac.

7. PUWER 98 (Provision and Use of Work Equipment Regulations) – Przepisy wdrażające Dyrektywę narzędziową w Anglii, wydane przes HSE (Health and Safety Exacutive)

8. ZH 1/281 - Sicherheitsregeln für berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen an kraftbetriebenen Pressen der Metallbearbeitung. – Przepisy wydane przez Der Hauptverband der gewerblichen Berufsgenossenschaften

9. Instrukcja użytkowania narzędzia do analizy czasu dobiegu maszyn SMART firmy Jokab Safety

10. PN-EN ISO 12100-1:2005 – Bezpieczeństwo maszyn – Pojęcia podstawowe, ogólne zasady projektowania – Część 1. Podstawowa terminologia, metodyka.

11. PN-EN 61496-1:2004 - Bezpieczeństwo maszyn - Elektroczułe wyposażenie ochronne - Część 1: Wymagania ogólne i badania.

12. PN-EN 61496-3:2004 - Bezpieczeństwo maszyn - Elektroczułe wyposażenie ochronne - Część 3: Wymagania szczegółowe dotyczące aktywnych optoelektronicznych urządzeń ochronnych reagujących na rozproszone promieniowania odbite AOPDDR.

13. IEC/TS 62046:2008 – Safety of machinery – Application of protective equipment to detect the presence of persons.

1 Kontrole integralnego oświetlenia maszyn

Podstawowymi parametrami oświetlenia decydującymi zarówno o jego jakości, jaki i o występowaniu ryzyka zawodowego są:

· natężenie oświetlenia

· równomierność oświetlenia

· występowanie olśnienia

· migotanie i efekty stroboskopowe

· wskaźnik oddawania barw.

Podstawowym parametrem, który należy ocenić w obrębie obszaru zadania każdej maszyny, na którym wykonuje się pracę wzrokową, jest poziom natężenia i jego równomierność. W tym celu należy wykonać pomiar natężenia oświetlenia i wyznaczyć jego równomierność. Uzyskane wyniki należy odnieść do ogólnych wymagań dotyczących oświetlenia maszyn zawartych w normie PN-EN 1837+A1: 2009. Bezpieczeństwo maszyn. Integralne oświetlenie maszyn. Przy doborze wymagań oświetleniowych można również korzystać z normy PN-EN 12464-1: 2012 Światło i oświetlenie. Oświetlenie miejsc pracy. Część 1: Miejsca pracy we wnętrzach, której wymagania uwzględniają stopień trudności pracy wzrokowej podczas obsługi różnych rodzajów maszyn i urządzeń (tablice 5.8 do 5.25).

W przypadku stwierdzenia niedoświetlenia konieczne jest zastosowanie opraw oświetlenia miejscowego. Niektórzy producenci wyposażają standardowo maszyny w oprawy oświetlenia miejscowego, które mogą być zintegrowane z jej konstrukcją lub stanowić oddzielną część.

W przypadku zastosowania oprawy oświetlenia miejscowego należy sprawdzić, również na podstawie wykonanego pomiaru, czy zastosowana oprawa zapewnia w dobrym stopniu oświetlenie obszaru roboczego maszyny, na którym wykonuje się pracę wzrokową. Oprawa taka powinna również zapewnić w dobrym stopniu oświetlenie stref, w których wykonuje się regulację, nastawianie i częstą konserwację.

Kolejnym parametrem, który podlega ocenie jest zniekształcenia barw obserwowanych detali przez zainstalowane w oprawie źródło światła. Parametr ten dotyczy świetlówek i źródeł LED-owych i jest na nich podawany w postaci kodu liczbowego. W przypadku stosowania świetlówek i źródeł LED-owych należy również ocenić, czy barwa światła przez nie emitowana jest przyjemna. Powinna ona być ciepła (o odcieniu żółtym, zakres 2 700 ÷ 4 000 K), a nie zimna, niebieskawa. Ten parametr również jest podawany na źródłach w postaci kodu liczbowego.

Bardzo istotne jest określenie czy możliwe jest wystąpienie w maszynie efektu stroboskopowego podczas świecenia oprawy oświetlenia miejscowego. Jeśli tak, to w przypadku stosowania opraw oświetlenia miejscowego ze świetlówkami należy sprawdzić rodzaj zastosowanego układu zapłonowego. W przypadku występowania układu magnetycznego konieczna jest jego wymiana na elektroniczny układ zapłonowy. W sytuacjach, gdy oprawa oświetlenia miejscowego nie powoduje efektu stroboskopowego należy sprawdzić czy zauważalne jest występowanie efektu migotania i tętnienia światła. Jeśli tak, to należy dokonać sprawdzenia stanu technicznego układu zapłonowego i źródła światła i ewentualnie dokonać wymiany na nowe.

Ponadto należy, z pozycji operatora maszyny, stwierdzić czy zastosowana oprawa oświetlenia miejscowego nie powoduje olśnienia bezpośredniego (źródło światła nie świeci w oczy pracownika) lub olśnienia odbiciowego – poprzez odbicie światła od połyskliwych elementów konstrukcyjnych maszyny. Jeśli zostanie to stwierdzone należy wówczas zmienić położenie części świecącej oprawy lub zmatowić te powierzchnie.

W obszarze roboczym maszyny, na którym wykonuje się pracę wzrokową nie mogą występować niedoświetlone miejsca lub powstawać niebezpieczne cienie powodowane np. poprzez elementy konstrukcyjne maszyny i/lub jej osłon. Wówczas należy zmienić położenie oprawy oświetlenia miejscowego lub zastosować oprawę o np. dłuższych ramionach.

Również istotnym z punktu bezpieczeństwa jest sprawdzenie czy zasilanie w energię elektryczną oraz załączanie oprawy jest wykonane w sposób bezpieczny dla użytkownika. Przewody doprowadzające energię elektryczna nie mogą być np. przetarte, a wyłącznik nie uszkodzony.

Także ocena funkcjonalności oprawy oświetlenia miejscowego ma duże znaczenie podczas jej obsługi. W związku z tym należy sprawdzić, czy położenie części oprawy ze źródłem światła jest w ogóle regulowane, a jeśli tak, to czy ta regulacja jest łatwa i nie wymaga użycia żadnych narzędzi. Ponadto regulowanie położenia części świecącej oprawy nie może stwarzać żadnego ryzyka dla osób wykonujących tę regulację (poparzenie gorącym kloszem, zadrapania, itp.). W przypadku gdy obsługa maszyny wymaga użycia ochronnej osłony wówczas należy sprawdzić, czy poziom natężenia oświetlenia został zwiększony proporcjonalnie do stopnia tłumienia światła przez tę osłonę.

Powyższe aspekty zostały uwzglednione w pytaniach zawartych w opracowanych listach kontrolnych. Wszystkie z omawianych zagadnień zawiera lista przewidziana do kontroli okresowej. Listy przewidziane do kontroli wstępnej i kontroli specjalnej są w nieznacznym stopniu skrócone, ale zawierają najistotniejsze elementy wpływające na jakość oświetlenia maszyn.