1           Allgemeine Grundsätze

1.1       Einführung

Wenn die Bewertung der Einhaltung der Mindestanforderungen und der allgemeinen Arbeitsschutzanforderungen (Arbeitsschutzanforderungen) die Erfüllung der Anforderungen nicht bestätigt und eine negative Antwort vorliegt, ist der Einsatz geeigneter Sicherheitsmaßnahmen erforderlich. Die Anwendung dieser Maßnahmen sollte zur Einhaltung der Arbeitsschutzanforderungen führen. Dies kann erfordern, dass der Maschinenbenutzer Maschinenkomponenten und / oder Sicherheitsausrüstung repariert, die Maschine und / oder die Sicherheitsausrüstung aufrüstet oder modifiziert (zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen, Änderungstechnologie und Herstellungsbedingungen usw.), die Umgebungsbedingungen des Maschinenbetriebs (Verbesserung der Umgebungsbeleuchtung) und in extremen Fällen, wenn es keine akzeptablen Lösungen zur Lösung des Problems gibt, würde es eine Entscheidung erfordern, die Maschine außer Betrieb zu setzen (z wenn die Ergebnisse der Risikobewertung dessen inakzeptables Niveau anzeigen. Nach der Anwendung von Sicherheitsmaßnahmen, die die spezifizierte Anforderung erfüllen, sollte dieses Risiko auf ein Niveau reduziert werden, das zumindest den gesetzlichen Anforderungen im Hinblick auf den aktuellen Stand der Technik entspricht.

1.2       Allgemeine Grundsätze der Risikominderung durch Anwendung von Sicherheitsmaßnahmen

Zur Risikoreduzierung gilt die folgende Rangfolge der Tätigkeiten [1].

1.2.1     Inhärent sichere Konstruktionslösungen

Inhärent sichere Konstruktionslösungen eliminieren Gefahren oder reduzieren das Risiko durch geeignete Auswahl der Konstruktionsmerkmale der Maschine selbst und / oder der Interaktion zwischen den exponierten Personen und der Maschine.

1.2.2     Technische Überwachungsmaßnahmen und / oder ergänzende Schutzmaßnahmen

In Anbetracht der bestimmungsgemäßen Verwendung der Maschine und der vorhersehbaren unangemessenen Verwendung werden konstruktive Bekämpfungsmaßnahmen oder ergänzende Schutzmaßnahmen zur Risikoreduzierung eingesetzt, wenn die Gefährdung durch eine eigensichere Konstruktion nicht beseitigt oder die damit verbundenen Risiken nicht ausreichend reduziert werden können Lösungen.

1.2.3     Informationen zur Verwendung

Angaben zur Verwendung im Hinblick auf die identifizierten Restrisiken sollten insbesondere umfassen:

-           Maschinenbetriebsverfahren, die für das Personal geeignet sind, das die Maschine bedient, oder andere Personen, die den von der Maschine ausgehenden Gefahren ausgesetzt sind,

-           empfohlene sichere Methoden zur Verwendung der Maschine und damit verbundene Anforderungen für das erforderliche Training,

-           relevante Informationen, einschließlich einer Warnung vor Restrisiken in verschiedenen Phasen der Maschinenlebensdauer

-           Beschreibung der empfohlenen persönlichen Schutzausrüstung unter Angabe der Notwendigkeit für ihre Verwendung und Bereitstellung von Schulungen für ihre Verwendung.

Die Annahme der oben genannten Maßnahmen sollte zu einer ausreichenden Risikoreduzierung führen, die folgende Voraussetzungen erfüllt:

-           alle Arten von Arbeiten und Methoden der Interaktion werden berücksichtigt,

-           alle Gefahren wurden beseitigt oder die durch sie verursachten Risiken auf das niedrigst mögliche Niveau in der Praxis reduziert,

-           alle neuen Gefahren, die mit den Schutzmaßnahmen aufgetreten sind, wurden ordnungsgemäß nachgewiesen und geeignete Schutzmaßnahmen wurden angewandt,

- die           Nutzer wurden umfassend informiert und vor den verbleibenden Risiken gewarnt,

- die           gegenseitige Kompatibilität der angewandten Schutzmaßnahmen wurde erreicht,

- Die getroffenen           Schutzmaßnahmen beeinträchtigen nicht die Arbeitsbedingungen des Bedieners oder den Nutzen der Maschine

Schutzmaßnahmen müssen eine einfache Verwendung der Maschinen entsprechend ihrem Verwendungszweck ermöglichen, so dass die Benutzer nicht versuchen, die Maßnahmen dieser Maßnahmen zu umgehen oder zu umgehen. Solche Aktionen können auftreten, wenn eine Sicherheitsmaßnahme:

-           verlangsamt den Produktionsprozess

-           Konflikte mit einer anderen Aktivität

-           stört die Präferenzen des Benutzers;

-           ist schwer zu benutzen

-           bindet andere Personen als den Betreiber ein

-           wird vom Benutzer nicht erkannt

-           wird nicht als angemessen für die Umsetzung der beabsichtigten Funktion akzeptiert.

1.3       Sicherstellung der Einhaltung von Mindestsicherheitsanforderungen durch geeignete Sicherheitsmaßnahmen

Der Betrieb von Maschinen und Geräten erfordert die Erfüllung von Mindestsicherheitsanforderungen, was manchmal die Notwendigkeit zur Nachrüstung mit sich bringt. Der Arbeitgeber muss häufig in die Maschinenstruktur eingreifen und auch andere Instandhaltungsaufgaben (wie Reparatur, Sanierung, Wartung usw.) übernehmen. Ändert der Benutzer jedoch Änderungen, um die Produktionseffizienz und -qualität zu erhöhen, oder ändert sich der Nutzungsumfang von Maschinen und Anlagen, wird die zutreffende europäische Interpretation "ein Produkt, das nach der Inbetriebnahme durch Umrüstung (Modifikation) erheblich verändert wurde, berücksichtigt ein neues Produkt sein ".

Um den Zustand von betriebenen Maschinen und Anlagen zu beurteilen und zu erhalten, ist es wichtig, auf die folgenden Aspekte zu achten, wie sie in der Verordnung [2] definiert sind.

1.3.1     Kontrollelemente

Tabelle 1.1 Eigenschaften von Steuerelementen

Artikel	Feature berücksichtigt	Erfüllung der erforderlichen Funktion
1	Markierungsmethode	·        Deutlich lesbare Buchstaben in Polnisch · Unter        Verwendung von verständlichen Symbolen
2	Ort der Kennzeichnung der Kontrollelemente	·        Auf den Elementen ·        Über den Elementen ·        Unter den Elementen
3	Farben von Steuerelementen	·        Start (aktivieren) - grün oder weiß (grau oder schwarz ist auch akzeptabel) ·        Stop (deaktivieren) - rot oder schwarz (weiß oder grau ist auch akzeptabel) ·        Not-Aus - rot auf gelbem Grund, unterschieden nach Form (pilzförmiger Knopf).
4	Lage der Kontrollelemente	·        Verhindern des Kontakts des Bedieners mit gefährlichen Elementen von Maschinen und Anlagen: - bewegliche Teile des Antriebs - Werkzeuge - scharfe Kanten und Ecken - lebende Teile - heiße Oberflächen - aggressive Chemikalien

Die Merkmale der betriebssicherheitsrelevanten Steuergeräte sind in Tabelle 1.1 aufgeführt.

Bedienelemente sollten auch gegen unbeabsichtigte Positionsänderung geschützt sein. Die Methoden zur Erfüllung dieser Anforderung sind in Tabelle 1.2 aufgeführt.

Tabelle 1.2. Die Methode zum Schutz von Steuerelementen gegen zufällige Positionswechsel.

Artikel	Schutz vor versehentlicher Aktivierung	Methode des Schutzes
1	Montage und Standort	·        Platzierung von Knöpfen in Schrankvertiefungen oder in Flanschen ·        Halten Sie einen ausreichenden Abstand zwischen den Bedienelementen (um ein unbeabsichtigtes Anlaufen einiger von ihnen zu verhindern) ·        Einschließen der Pedale
2	Anwendung von Lösungen, die ein bewusstes Handeln von Bedienern auf Kontrollelementen erzwingen	·        Sicherstellung einer ausreichenden Mindestaktivierungskraft (5 N) ·        Anwendung eines doppelt wirkenden Steuerhebels (zwei verschiedene Bewegungen müssen aktiviert werden) ·        Verwendung eines Bestätigungstasters (manuelle oder Fußsteuerung) ·        Verriegelung der mechanischen Verriegelungsposition (z. B. Schlösser, Schlüsselverriegelungen).

 

1.3.2     Sichtbarkeit von Gefahrenzonen von der Operator Station

Das Bedienfeld muss so angeordnet sein, dass der Bediener alle Arbeitsbereiche beobachten kann. Der Betreiber muss prüfen können, ob sich in Gefahrenbereichen keine Person befindet.

Wenn der Bediener dies nicht kann, bevor das Gerät gestartet wird, sollte das Sicherheitssystem automatisch ein akustisches oder optisches Warnsignal senden, das an allen Maschinenbedienerstationen empfangen werden sollte. Die Zeit zwischen der Übertragung des Signals und der Inbetriebnahme sollte lang genug sein, damit die gefährdete Person die Gefahr vermeiden kann (den Gefahrenbereich verlassen oder das Anlaufen der Maschine verhindern (Not-Halt-Taster am Arbeitsplatz).

1.3.3     Steuersysteme

Es sollte ein geeignetes Kontrollsystem bereitgestellt werden, um einen gefährlichen Betrieb der Maschine zu verhindern und die Sicherheitsmerkmale über den gesamten Bereich der Arbeiten und Betriebsbedingungen der Maschine (Temperatur, Feuchtigkeit, Vibration, Stöße, elektromagnetische Felder usw.) zu halten. Steuerelemente, die direkt Sicherheitsfunktionen ausführen, sollten entsprechend ausfallsicher sein (z. B. Stromausfall oder -schwankungen, Kurzschluss zwischen Leitern, Schützausfall, Relais- oder Verteilerausfall, Ausfall des Sicherheitsschalters, Federbruch, Softwarefehlfunktion).

1.3.4     Starten der Maschine

Die Konstruktion des Steuersystems soll verhindern, dass die Maschine unter gefährlichen Bedingungen unvorhersehbar und spontan startet (Bewegung von Werkzeugen, Werkstücken usw.). Unerwarteter Anlauf wird unter folgenden Umständen verhindert:

-           nach der Behebung des Fehlers des Steuersystems

-           nachdem die Stromversorgung nach einem Stromausfall erfolgt ist

-           nach einem Nothalt

-           nach Aktivierung von berührungslos wirkenden Schutzeinrichtungen unter gefährlichen Bedingungen (verriegelte, berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen)

-           nach dem Schließen der ineinandergreifenden beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen unter gefährlichen Bedingungen

-           Unmittelbar nach dem Anschließen der Maschine an eine Stromquelle (ohne Aktivierung eines Startsignals über ein Bedienelement).

1.3.5     Normaler Stopp

Maschinen sollten mit einem Steuersystem ausgestattet sein, das sie vollständig und sicher stoppt. Abhängig von der Art der Gefahr am Arbeitsplatz sollten Kontrollen vorhanden sein, die die gesamte Maschine oder Teile davon anhalten lassen, damit die Maschine sicher bleibt. Die Stromversorgung der relevanten Antriebe der Maschine wird unterbrochen, wenn die Maschine oder ihre gefährlichen Teile angehalten werden.

Bedienelemente sollten so angeordnet sein, dass der Bediener die angehaltenen Elemente sehen kann. Die Stoppfunktion (STOP) sollte Vorrang vor der Startfunktion (START) haben. Dies bedeutet, dass bei gleichzeitigem Betätigen des Bedienelements zum Starten und Stoppen die Maschine nicht gestartet werden kann und während des Betriebs stoppen soll.

Die Aktivierung des Maschinenstoppsystems darf keine Gefahr verursachen, z. B. Auswirkungen einer schnellen Einwirkung von Trägheitskräften, sowie das Vorhandensein anderer Restenergie (Lockerung, Abrutschen von Werkzeugen und Gegenständen in Haltern, Zerbrechen von Werkzeugen, Kollision von Materialien und Werkstücken, Stabilitätsverlust von Werkstücken usw.).

1.3.6     Notstopp

Aufgrund von Gefährdungen durch sich bewegende Maschinenteile, deren Antriebe oder bewegliche Werkzeuge oder verarbeitete Materialien und abhängig von ihrer Haltezeit sind die Maschinen mit einer Not-Aus-Einrichtung ausgestattet. Not-Halt-Kontrollen sollten sein:

-           leicht zugänglich

-           an allen von den Benutzern eingenommenen Stellen und Stellen (dh an der Schalttafel, dem Ort der Materialzuführung und -annahme),

-           an Orten, die von den Bedienerstationen aus nicht sichtbar sind.

Die Not-Aus-Einrichtung sollte alle gefährlichen Bewegungen unabhängig von der Art des Maschinenbetriebs effizient abschalten .

1.3.7     Emission oder Ausstoß von Substanzen, Materialien

Aufgrund einer möglichen Emission oder eines Ausstoßes seiner Stoffe und Materialien durch die Maschine muss das Personal vor mechanischen Verletzungen und thermischen Einwirkungen geschützt werden. Gefahrenquellen können in diesem Fall beispielsweise Behälter für Flüssigkeiten oder Gase und druckbeaufschlagte Leitungen (starr, flexibel und Verbindungstanks und -ausrüstung) sein.

Schutz vor Gefahren kann bereitgestellt werden durch:

-           Verlagerung von Arbeitsplätzen unter Berücksichtigung von Gefahrenquellen

-           die Verwendung von Schutzvorrichtungen, Isolierung usw.

-           ordnungsgemäße Befestigung von Medien führenden Leitungen unter Druck (z. B. mit Bügeln, Haken, Stützen usw.).

-            Verwendung von Gehäusen, Sieben, Paneelen an Orten, an denen Dampf, Wasser, flüssige Metalle, Kunststoffe und andere unter Druck stehende Medien austreten können.

1.3.8     Fallende oder ausgestoßene Objekte

Zum Schutz vor fallenden oder ausgestoßenen Objekten:

-           Werkzeuge und Werkstücke in entsprechend ausgewählten Halterungen, Halterungen oder Tischen mit Befestigungsbohrungen einspannen.

-           Verwenden Sie Führungen und Auflagen für Werkstücke.

-           Die Maschinen mit geeigneten Vorrichtungen ausstatten, um das Ausstoßen des Werkstücks zu verhindern

-           Verwenden Sie Positionsanschläge zum Schutz gegen das Überfahren der extremen Positionen und das Herunterfallen von Maschinen- und Geräteteilen (von Dias, Führungen usw.).

-           Verwenden Sie Positionsanschläge von gehandhabten Materialien und Produkten (von Förderbändern, Kränen usw.).

-           angemessene mechanische Festigkeit von Schutzvorrichtungen, Abschirmungen und Umzäunungen von Gefahrenzonen (die die Aufnahme der Energie von ausgestoßenen Gegenständen und Werkzeugen ermöglichen).

1.3.9     Emission von Gasen, Dämpfen, Flüssigkeiten oder Stäuben

Um die Emission schädlicher Stoffe in der Arbeitsumgebung zu reduzieren, müssen Gehäuse, Hauben, Saugnäpfe und andere Vorrichtungen (gesundheitsschädliche Extraktionsmittel) in der Nähe der Emissionsquellen verwendet werden, die mit den örtlichen Abgassystemen zusammenwirken.

1.3.10 Lösen oder Zerlegen von Maschinenteilen

Das Abtrennen oder Zerlegen von Maschinenteilen kann durch Auswahl geeigneter Materialien für deren Konstruktion verhindert werden, gekennzeichnet durch:

-           geeignete mechanische Eigenschaften,

-           Beständigkeit gegen Korrosion, Abriebfestigkeit usw.

-           Eignung für die bestehenden Bedingungen (Druck, Geschwindigkeit, Temperatur, Feuchtigkeit usw.),

und geeignete Auswahl von Schutzdesigns an Orten von erwarteten Zonen der Trennung oder Desintegration von Teilen von Maschinen.

1.3.11 STABILITÄT

Die Maschine, die durch Einwirkung äußerer und innerer Kräfte (z. B. Winddruck, Vibration, Schock, Last) einem Umkippen oder unbeabsichtigten Bewegungen ausgesetzt ist, sollte am Boden verankert werden. Zu diesem Zweck können Halter, Anker, Bolzen verwendet werden.

1.3.12 Bewegliche Teile

Verwenden Sie (feste oder bewegliche) Schutzvorrichtungen oder andere Sicherheitsvorrichtungen (nicht barrierefreie technische Steuerungsmaßnahmen), um den Kontakt mit gefährlichen beweglichen Teilen, dh Kraftübertragungselementen (Wellen, Kupplungen, Zahnrädern, Riemen- oder Kettengetrieben usw.) und Elementen in der Arbeitsbereich (Werkzeuge, Werkstücke).

Die Wachen sollten die folgenden Anforderungen erfüllen:

-           Verwendung von Materialien, die für die Prozessbedingungen geeignet sind (Temperaturbeständigkeit, Korrosion, Abrieb, geeignete Festigkeit, Schlagzähigkeit usw.).

-           keine scharfen Kanten und Ecken

-           zuverlässige Verbindung mit der Maschine während des Betriebs (Schutz vor unerwartetem Öffnen, Wegfallen, Umsetzen usw.)

-           Lage relativ zu einem Gefahrenbereich (bewegliche Teile) unter Einhaltung des in der polnischen Norm angegebenen Sicherheitsabstandes

-           eine Möglichkeit der bequemen Beobachtung des Arbeitsprozesses (Auswahl der geeigneten Form und Position, Verwendung von transparenten Materialien oder Öffnungen in der Wache)

-           Auswahl des Schutztyps in Abhängigkeit von der Häufigkeit des Zugangs zum Gefahrenbereich (feste Schutzvorrichtung, bewegliche Schutzvorrichtung, bewegliche Schutzvorrichtung, bewegliche Automatik, Schutzvorrichtung)

-           Anpassung an die Anzahl und Lage der Gefahrenzonen (Ortswache, Vollwächter).

1.3.13 Beleuchtung von Orten, an denen Arbeit geleistet wird

Sicherstellen, dass eine lokale Beleuchtung (bei der die Umgebungsbeleuchtung keine geeigneten Beleuchtungsparameter für Arbeitsbereiche und Orte bietet, an denen Justier-, Wartungs- und Reparaturarbeiten durchgeführt werden) und die Art der Lichtquellen, die der Art und dem Ort der durchgeführten Tätigkeiten entspricht (Glühlampen, Entladungslampen) und Leuchten (konform mit Vorschriften und Normen und Messergebnissen).

1.3.14 Extreme Temperaturen

Der menschliche Kontakt mit Elementen mit sehr hohen oder sehr niedrigen Temperaturen (Flammen, heiße Produkte und Abfälle, Werkzeuge, Installationen) sollte verhindert werden. Zu diesem Zweck kann Folgendes verwendet werden:

-           Wachen, Abdeckungen oder Bildschirme

-           Isoliermaterialien (innerhalb oder außerhalb der Ausrüstung).

Die Maschinen sollten so angeordnet sein, dass die Anwesenheit des Bedieners am Expositionsort nicht erforderlich ist. Zonen (Oberflächen), die eine Gefahr darstellen, sollten entsprechend gekennzeichnet sein.

1.3.15 Warnsignale

Licht- und / oder akustische Signale zur Anzeige gefährlicher Situationen (Start der Maschine, Änderung der Parameter, Fehler) sollten so gewählt werden, dass die erzeugten Signale eindeutig sind und leicht von anderen Signalen unterschieden werden können.

Zu diesem Zweck sollte folgendes verwendet werden:

-           ein intermittierendes (blinkendes) Lichtsignal, um auf ein höheres Risiko oder einen dringenderen Handlungsbedarf hinzuweisen

-           ein kontinuierliches Signal zur Anzeige einer geringeren Gefahr

-           ein Tonsignal mit modulierter Frequenz, um auf ein höheres Risiko oder einen dringenderen Handlungsbedarf hinzuweisen

-           ein Signal mit fester Frequenz, um auf eine geringere Gefahr hinzuweisen

-           ein kontinuierliches Warnsignal für die Evakuierung.

Lichtwarngeräte sollten sich an gut sichtbaren Orten befinden und in Abhängigkeit von der emittierten Signalfarbe ausgewählt werden, dh:

-           rot - Störung, Störung (Notfall)

-           gelb - Warnung (abnormaler Zustand, bevorstehender Notfall)

-           grün - sicherer Zustand (normaler Zustand)

-           blau - ein Zustand, in dem die Handlung des Bedieners notwendig ist (Angabe über die Notwendigkeit eines Handelns durch den Bediener).

1.4       Verwendung von Maschinen

Maschinen und Geräte sollten in Übereinstimmung mit den Richtlinien und Empfehlungen verwendet werden, die vom Maschinenhersteller in der Bedienungsanleitung angegeben sind. Bei der Verwendung von Maschinen und Geräten können besonders gefährliche Arbeiten ausgeführt werden. Diese Arbeiten sind in der Verordnung [3] und anderen Vorschriften über Gesundheit und Sicherheit am Arbeitsplatz oder Bedienungsanleitungen von Maschinen und Anlagen aufgeführt. Es kann sich auch um Arbeiten handeln, die vom Arbeitgeber als Arbeiten mit erhöhter Gefährdungsstufe oder unter schwierigeren Bedingungen durchgeführt werden.

Der Arbeitgeber ist verpflichtet, die Liste besonders gefährlicher Tätigkeiten am Arbeitsplatz festzulegen und zu aktualisieren. Der Arbeitgeber sollte die besonderen Anforderungen des Arbeitsschutzes bei der Durchführung besonders gefährlicher Arbeiten festlegen und insbesondere sicherstellen, dass

-           direkte Beaufsichtigung dieser Werke durch benannte Personen

-           geeignete technische Kontrollmaßnahmen

-           Mitarbeiterschulung, insbesondere einschließlich persönlicher Arbeitsteilung, Ablauf der Aufgabenerfüllung, Anforderungen an Sicherheit und Gesundheit bei den einzelnen Tätigkeiten.

Der Arbeitgeber muss außerdem sicherstellen, dass der Zugang zu Orten, an denen besonders gefährliche Arbeiten ausgeführt werden, nur auf befugtes und ordnungsgemäß geschultes Personal beschränkt ist.

Für den sicheren Betrieb von Maschinen und Anlagen ist es wichtig, für alle Tätigkeiten, die von Mitarbeitern durchgeführt werden, eine angemessene Gefährdungsbeurteilung durchzuführen. Die Gefährdungsbeurteilung für alle von den Mitarbeitern durchgeführten Arbeiten kann auch alle Gefahren erkennen und das Bewusstsein für deren Auftreten bei Mitarbeitern, Vorgesetzten und Arbeitgebern und somit die erforderliche Anwendung geeigneter technischer Kontrollen und organisatorischer Maßnahmen erhöhen.

Die Arbeiten sollten auch ordnungsgemäß organisiert werden, wobei Folgendes zu berücksichtigen ist:

-           Gewährleistung eines angemessenen Zugangs zu den Arbeitsstationen, dh angemessene Abstände der Durchgänge zwischen den Maschinen sowie zwischen den Maschinen und der Raumausstattung

-           Bereitstellung des Zugangs, einschließlich Zugangswege zu Orten, an denen Betriebsaktivitäten durchgeführt werden, entsprechend den anthropometrischen Dimensionen des Betreibers, der Art der Tätigkeit und den zur Erreichung eines akzeptablen Risikoniveaus verwendeten Instrumenten

Der Arbeitgeber darf einem Arbeitnehmer auch nicht gestatten, Arbeiten zu verrichten, für die der Arbeitnehmer keine ausreichenden Kenntnisse über die Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften und -vorschriften erworben hat. Der Arbeitgeber sollte die Arbeitnehmer über die Risiken informieren, die mit den am Arbeitsplatz oder in seiner Umgebung befindlichen Maschinen verbunden sind, sowie alle diesbezüglichen Änderungen in dem Ausmaß, in dem sich diese Änderungen auf die Sicherheit auswirken, auch wenn die Mitarbeiter diese Maschinen nicht direkt verwenden . Der Arbeitnehmer muss schriftlich bestätigen, dass er die Vorschriften und Arbeitsschutzvorschriften gelesen hat.

Der Arbeitgeber sollte dem Personal aktuelle Sicherheitsanweisungen für den dauerhaften Gebrauch zur Verfügung stellen.

Neben dem Zustand von Maschinen und Anlagen ist eine angemessene Auswahl und Anpassung an die Art der Arbeit für die Sicherheit des Personals unerlässlich. Bei der Auswahl des Benutzers (Arbeitgeber) sollten die spezifischen Bedingungen und die Art der Arbeit berücksichtigt werden. Es ist auch wichtig, die in der Anlage oder am Arbeitsplatz vorhandenen Gefahren zu identifizieren. Bei der Auswahl der Maschinen und Anlagen sind folgende Aspekte besonders wichtig: der im Betriebs- und Wartungshandbuch (O & M-Handbuch) angegebene Einsatzbereich, mögliche Risiken durch den Betrieb in einer bestimmten Umgebung, räumliche und elektrische Versorgung vor Ort, sichere Versorgung und / oder Abgabe von Energie und Rohstoffen und Produkten, angemessener Raum (für die Durchführung von Tätigkeiten, Reinigung, Reparatur und Wartung), Maschinen oder technische Parameter,

1.5       Personalschulung und Qualifikationen

Das Personal sollte über entsprechende Qualifikationen und Lizenzen verfügen, die für den Betrieb bestimmter Gruppen von Maschinen und Geräten erforderlich sind, wenn Betrieb, Reparatur, Instandsetzung oder Wartung eine Gefahr für die Sicherheit oder Gesundheit des Personals darstellen. Die erforderlichen Qualifikationen sind in den geltenden Branchenvorschriften festgelegt und hängen von der Art der Arbeitsausrüstung und ihrer Parameter ab, z. B. Wartung und Fahren von motorbetriebenen Gabelstaplern und Austausch von Gasflaschen in Gabelstaplern, die mit Gas betrieben werden, gemäß den Vorschriften der Wirtschaftsminister für Gesundheit und Sicherheit am Arbeitsplatz beim Einsatz von Gabelstaplern [4].

Es ist die Pflicht des Arbeitgebers, vor Arbeitsbeginn (Erstausbildung) Schulungen für das Personal im Bereich Sicherheit und Gesundheit am Arbeitsplatz [5] anzubieten und regelmäßige Sicherheitstrainings durchzuführen. Das anfängliche Trainingbesteht aus der allgemeinen Erstausbildung, dem sogenannten allgemeinen Einführungstraining und dem on-the-job-Training, dem sogenannten Toolbox-Training. Im Rahmen des allgemeinen Einführungstrainings sollte sich der Mitarbeiter mit den im Arbeitsgesetzbuch, in den Tarifverträgen oder im Handbuch der Mitarbeiter enthaltenen Grundregeln des Arbeitsschutzes sowie mit den geltenden Arbeitsschutzvorschriften am Arbeitsplatz vertraut machen wie die Grundsätze der Ersten Hilfe im Notfall. Das Toolbox-Training sollte sicherstellen, dass die Arbeitnehmer sich mit sicheren Arbeitsmethoden unter Verwendung von Maschinen vertraut machen, einschließlich der am Arbeitsplatz auftretenden allgemeinen Umweltfaktoren, berufsbedingter Gefahren im Zusammenhang mit ihrer Arbeit und Methoden zum Schutz vor Gefahren. Das Toolbox-Training endet mit einem Test der Kenntnisse und Arbeitsfähigkeiten gemäß den Bestimmungen und Regeln des Arbeitsschutzes. Der Abschluss der allgemeinen Erstausbildung und der Ausbildung am Arbeitsplatz muss vom Arbeitnehmer schriftlich auf dem ersten Ausbildungsbogen bestätigt werden, der in den Mitarbeiterunterlagen gespeichert ist. Regelmäßige Mitarbeiterschulungen zum Betrieb von Maschinen und Geräten (als Arbeitnehmer) müssen mindestens einmal alle 3 Jahre und bei Arbeiten, bei denen besonders gefährliche Arbeiten durchgeführt werden, mindestens einmal jährlich durchgeführt werden [5]. Ziel dieser Schulung ist es, Kenntnisse und Fähigkeiten zu Sicherheit und Gesundheit am Arbeitsplatz zu aktualisieren und zu aktualisieren sowie die Mitarbeiter mit den neuen technischen und organisatorischen Lösungen in diesem Bereich vertraut zu machen. Das regelmäßige Training endet mit einem Test, um das vom Trainingsprogramm erworbene Wissen zu verifizieren. Der Ausbildungsanbieter muss seinen Abschluss durch ein entsprechendes Zertifikat bestätigen, das in den persönlichen Unterlagen des Arbeitnehmers hinterlegt ist.

Das Personal sollte auf die Gefahren aufmerksam gemacht werden, die mit den Maschinen und anderen Geräten am Arbeitsplatz oder seiner Umgebung verbunden sind, und Änderungen in dieser Hinsicht in dem Ausmaß, in dem sich diese Änderungen auf Maschinen und andere Geräte auswirken, die sich direkt am Arbeitsplatz und dessen Umgebung befinden wenn die Mitarbeiter diese Maschinen nicht direkt benutzen. Während der Personalschulung muss der Arbeitgeber Lösungen einführen, die sicherstellen, dass:

-           Mitarbeiter, deren Aufgaben die Bedienung von Maschinen umfassen, sind entsprechend geschult worden, was auch alle Risiken einschließt, die mit der Benutzung dieser Maschinen verbunden sind, unter Berücksichtigung ungewöhnlicher (ungewöhnlicher) Situationen

-           Mitarbeiter, die Reparaturen, Upgrades oder Wartungsarbeiten durchführen, wurden in dieser Hinsicht geschult.

1.6       Wartungsarbeiten

Die Wartung (Schmierung, Einstellung, Austausch und Nachfüllen mit Betriebsflüssigkeiten) sollte während des Maschinenstillstands durchgeführt werden. Es sollte eine geeignete Kontrollvorrichtung verwendet werden (wenn die Arbeit während der Ausfallzeit nicht durchgeführt werden kann), z. B. eine eingeschränkte Bewegungskontrollvorrichtung, die die Entfernung reduziert, um die sich ein gefährlicher Gegenstand bewegt, eine Vorrichtung zur Kontrolle der Bewegung des Gefahrgutes nur während der Zeit der Steuertaste). Bei Wartungsarbeiten sollten mechanische Vorrichtungen verwendet werden, um eine unbeabsichtigte Veränderung der Position gefährlicher Maschinenteile (z. B. durch Schwerkraft, Federwirkung) wie Keile, Stützen, Streben, Halterungen usw. zu verhindern. Ersatz von Flüssigkeiten ein Wartungsprotokoll sollte beibehalten werden.

1.7       Isolierung von Energiequellen

Mittel zum Trennen von Elektrizität (z. B. Trennschalter, Leistungsschalter, Stecker-Buchsen-Sätze) sollten angebracht und ordnungsgemäß beschriftet werden. Für elektrische Maschinen mit einer Leistung unter 1 kW und einem Stromwert von weniger als 16 A kann in diesem Fall ein Steckdosensystem verwendet werden. Maschinen und Anlagen sollten mit Vorrichtungen zur Absperrung von Gas, Flüssigkeit, Prozessdampf und anderen Energieträgern einschließlich entsprechender Kennzeichnung ausgerüstet sein. Positionen der Stromversorgung, die Komponenten schließen, sollten gekennzeichnet sein, um den Status "Ein / Aus" zu identifizieren. Geräte zum Trennen von Stromquellen sollten in der Sperrposition (z. B. Vorhängeschloss) verriegelt sein.

1.8       Zeichen und andere Sicherheitskennzeichnung

Können Gefahren nicht durch andere Schutzmaßnahmen beseitigt werden, verwenden Sie Schilder und / oder Sicherheitsfarbcodierungen und andere Kennzeichnungen (Piktogramme, Hinweise). Sicherheitszeichen (Verbot, Warnung, Gebotszeichen, Flucht- und Hinweisschilder) sollten den in den polnischen Normen festgelegten Vorlagen entsprechen. Die Sicherheitskennzeichnung sollte an Orten mit einer identifizierten Gefahr oder in deren unmittelbarer Nähe angebracht werden. Stellen, an denen die Gefahr von Kollisionen mit Hindernissen, Stürzen oder herabfallenden Gegenständen besteht, sind mit Sicherheitsfarbcodes - abwechselnd gelb und schwarz oder rot und weiß - zu kennzeichnen (Streifen in einem Winkel von ca. 45 ° ähnlicher Abmessungen).

1.9       Zugang zu Orten, an denen Maschinen und Geräte benutzt werden

Für das Gehen oder Stehen sollte geeigneter Platz zur Verfügung gestellt werden, um die Gefahr von Stürzen und Rutschen zu verringern (z. B. Riffelblech, Stahlgitter, Antirutschmatten). Der Zugang zu Arbeitsbereichen auf verschiedenen Ebenen sollte sicher sein. Dies kann durch die Verwendung von Treppen, Leitern und Zugangswegen sichergestellt werden, die mit einem Schutzgeländer mit einer Höhe von 1,1 m ausgestattet sind. Bei Arbeiten in der Höhe sind Verankerungspunkte für persönliche Schutzausrüstungen anzubringen, die Schutz gegen Absturz bieten.

1.10    Brand, Explosion und elektrischer Schlag

Elektrokabel, Leitungen für die Übertragung von Gas, Flüssigkeiten und anderen Medien sollten vor mechanischer Beschädigung, Feuereinwirkung und anderen Faktoren geschützt werden (durch Verlegung von Kabeln in Böden, Rohren, Schwebstoffen usw.). Verwenden Sie Systeme und elektrische Geräte, die für die vorhandenen Gefahren geeignet sind (z. B. explosionsgeschützt). Arbeitsstationen sollten mit Einrichtungen ausgestattet sein, die eine angemessene Anzahl von Betriebsparametern (Temperatur, Druck, Spannung und Strom usw.) prüfen und aufrechterhalten können. Der Schutz gegen Feuer, Explosion und elektrischen Schlag erfolgt durch den Einsatz von technischen Maßnahmen, die elektrizitätsbedingte Risiken eliminieren oder solche Risiken verhindern können (z. B. durch elektrische Schutzmaßnahmen, wenn direkter und indirekter Kontakt möglich ist oder durch Einschließen von elektrischen Betriebsmitteln) um den Zugang zu ihnen zu verhindern).

1.11    Bibliographie

1.     PN-EN ISO 12100: 2011 Sicherheit von Maschinen - Allgemeine Gestaltungsleitsätze - Risikobewertung und Risikominderung

2.     Verordnung des Wirtschaftsministers vom 30. Oktober 2002 über Mindestanforderungen an den Arbeitsschutz bei der Verwendung von Motoren bei der Arbeit. Journal of Laws Nr 191, Artikel 1596 (in geänderter Fassung).

3.     Verordnung des Ministers für Arbeit und Sozialpolitik vom 26. September 1997 über allgemeine Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften (konsolidierter Text). Journal of Laws 2003, Nr 169, Punkt 1650 (in geänderter Fassung).

4.     Verordnung des Wirtschaftsministers vom 10. April 2002 über den Arbeitsschutz beim Betrieb von Gabelstaplern. Journal of Laws No. 70, Artikel 650 (in geänderter Fassung).

5.     Verordnung des Ministers für Wirtschaft und Arbeit vom 27. Juli 2004 über Schulungen im Bereich Sicherheit und Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz. Journal of Laws Nr 180, Punkt 1860 (in geänderter Fassung).

1           Methodik der periodischen Inspektionen von Schutzvorrichtungen und Schutzvorrichtungen für Maschinen

1. Einleitung.

Um die Notwendigkeit zu verstehen, die Probleme bei der Inspektion von Schutzvorrichtungen zu systematisieren, muss man sich bewusst machen, wie wichtig sie für die Industrie sind.

Als Ergebnis der industriellen Revolution entstanden leistungsstärkere und universell einsetzbare Maschinen, die mit neuen Energiequellen wie Elektromotoren oder Dampfmaschinen angetrieben wurden. Die Qualität und Produktivität der Arbeit nahm zu, aber auch neue Bedrohungen traten auf, die es vorher nicht gab. Größere und schneller bewegliche Teile von Maschinen stellten eine wachsende Gefahr für ihre Bediener dar. In Verbindung mit der Bedeutung der technologischen Entwicklung stieg somit die Bedeutung des Problems eines wirksamen Arbeitnehmerschutzes ohne Einschränkung der Produktivität. Die erste und einfachste Lösung war der Versuch, den Maschinenführer von gefährlichen beweglichen Teilen abzugrenzen. Dies ist insbesondere bei beweglichen Teilen des Kraftübertragungssystems möglich. Es wird jedoch ein großes Problem, wenn es sich um das Bedienen von Teilen handelt. Aus technologischen Gründen zumindest ein zeitweiliger Eingriff in den Arbeitsraum ist oft notwendig, zB um Material zu liefern oder um gefertigte Teile zu erhalten. Gleichzeitig haben die technologischen Anforderungen und die Forderung nach maximaler Produktivität die Arbeit des Betriebs der Maschine zunehmend monoton und einheitlich gemacht. Es ist bekannt, dass eine fortschreitende Ermüdung bei einem Mitarbeiter Konzentrationsverlust verursacht und die Wahrscheinlichkeit von Fehlhandlungen erhöht, die zu einem gefährlichen Unfall führen können. Daher war es notwendig, technische Lösungen einzuführen, die eine automatische Kontrolle des Standortes des Betreibers in Bezug auf gefährliche Zonen ermöglichen. Historisch gesehen waren die ersten derartigen Vorrichtungen Zweihandsteuervorrichtungen, die auf Pressen angewendet wurden. Mit der Entwicklung technischer Fähigkeiten, insbesondere der gemeinsamen Entwicklung der Computerisierung, erstellte Geräte wurden immer effektiver. Gleichzeitig nahm die Bedeutung der richtigen Verwendung von Schutzausrüstung zu, so dass sie entworfene Funktionen so effektiv wie möglich bereitstellen können.

Schutzeinrichtungen setzen ihre Funktionen nur dann gut um, wenn sie in einwandfreiem Zustand sind. Der einwandfreie Betrieb dieser Geräte wird nicht nur durch ihre richtige Konstruktion und Installation, sondern auch durch angemessene Kontrollen gewährleistet. Grundsätze der Durchführung von Kontrollen sind gesetzlich geregelt. Die derzeitige Gesetzgebung ist unten aufgelistet und diskutiert.

3.1. Erste Überprüfungen

Die Erstinspektion ist eine Kontrolle, die nach der Installation und vor der ersten Inbetriebnahme oder nach der Installation an einem anderen Arbeitsplatz oder Arbeitsplatz stattfindet. Der Umfang dieser Inspektion umfasst hauptsächlich die Validierung der Sicherheitsfunktion (Anwesenheitserkennung oder Einbruchserkennung [Tabelle 1]). Daher sollten Tests durchgeführt werden, um zu prüfen, ob

1.     Keines der gefährlichen Teile der Maschine kann aktiviert werden, wenn sich eine Person (oder irgendein Teil ihres Körpers) in einer Position befindet, die die Schutzvorrichtung aktiviert.

2. Das     Starten der Schutzvorrichtung während des Betriebs der Maschine und die Durchführung gefährlicher Arbeiten sollten dazu führen, dass die Maschine in einen Sicherheitsmodus versetzt wird, bevor ein Teil des menschlichen Körpers in der Gefahrenzone auftaucht. Die gefahrbringende Betriebsart kann erst wieder gestartet werden, wenn die Schutzeinrichtung wieder in ihren normalen Zustand versetzt ist und die Maschine manuell neu gestartet wird.

 

Tabelle 1 Der Umfang der Erstinspektion.

 

Der Umfang der Erstinspektion schützt zusätzlich die folgenden Prüfungen:

1.     Prüfen Sie, ob sich die Schutzeinrichtung in der vom Hersteller angegebenen Gefahrenzone befindet

2.     Prüfen Sie, ob ggf. zusätzliche Schutzmaßnahmen getroffen wurden, um den Zugang zum Gefahrenbereich zu ermöglichen, der durch die Schutzeinrichtung nicht geschützt ist.

3.     Prüfen (messen), ob die Gesamtzeit der Reaktion / Reaktion der Schutzeinrichtung gleich ist oder kürzer ist als die vom Hersteller angegebene Zeit.

4.     Überprüfen Sie, ob sich eine Person nicht zwischen der Gefahrenzone und der Erkennungszone aufhalten kann.

5.     Überprüfen Sie den Betrieb des Schutzsystems gemäß den Anweisungen des Herstellers.

6.     Überprüfen Sie, ob das Schutzgerät eine reflektierende Oberfläche aufweist, die die Erkennungsfähigkeit des Geräts beeinträchtigen könnte.

7.     Überprüfen Sie, ob die Anforderungen des Herstellers an Maschine und Schutzgerät kompatibel sind (innerhalb der Steuer- und Anschlussbereiche).

8.     Überprüfen Sie den Monitor, der auf die Notwendigkeit hinweisen soll, zu stoppen (falls zutreffend); ob es gut platziert und abgestimmt ist und ob es gemäß den Anweisungen des Lieferanten funktioniert. Überprüfen Sie, ob die Mittel, mit denen das System gestoppt werden soll, vom Bediener richtig beurteilt werden können (ob sie für den Bediener lesbar sind).

9.     Überprüfen Sie, wie die Funktionen "Muting" (Spiegelung) und Unterdrückung (falls zutreffend) funktionieren. Überprüfen Sie, ob das Gerät gegen unbefugte Benutzung dieser Funktionen geschützt ist.

10. Wenn Ihr Gerät zwei Kanäle hat, überprüfen Sie bitte beide.

11. Prüfen Sie, ob das Gerät mit einem Passwort, Schlüssel oder Dongle gegen unbefugte Benutzung geschützt ist.

12. Überprüfen Sie, ob alle Funktionen einschließlich Start und Neustart verfügbar sind

ein.     Das Schutzgerät funktioniert in allen wichtigen und relevanten Betriebsarten der Maschine.

b.     Wenn es möglich ist, die Schutzvorrichtung abzuschalten, sollte die Maschine den gefährlichen Betrieb zu einem bestimmten Zeitpunkt abschließen.

13. Das Gerät zum Schutz vor Überspannung sollte parallel zur Last und nicht parallel zu den Ausgangskreisen geschaltet werden.

14. Überwachungssicherheitsrelais sollten nach IEC geprüft werden.

15. Überprüfen Sie, ob die Sicherheit während des Betriebs von Funktionen wie Muting und Ausblendung aufrechterhalten wird

16. Überprüfen Sie die Bremsen und die Kupplung (falls zutreffend) gemäß den Anweisungen des Herstellers.

Tabelle 2 Der Umfang der Erstinspektion.

 

3.2. Periodische Inspektionen

Bei periodischen Inspektionen wird überprüft, ob der Betrieb der Schutzeinrichtung beschädigt wurde oder nicht.

Tabelle 3 Der Umfang der periodischen Inspektion.

 

Der Umfang der wiederkehrenden Prüfungen (mit Ausnahme der Prüfung, ob das Gerät die Anforderungen der Erstinspektion erfüllt) umfasst folgende Prüfungen:

1.     Prüfen Sie, ob die Schutzeinrichtung an der bei der Installation und Inbetriebnahme angegebenen / bestätigten Stelle ordnungsgemäß installiert ist.

2.     Prüfen Sie, ob die zusätzlichen Schutzmaßnahmen (falls erforderlich) getroffen wurden, um Zugang zu dem Gefahrenbereich zu gewähren, der durch die Schutzeinrichtung nicht geschützt ist.

3.     Überprüfen Sie, ob die Anforderungen zum Anhalten der Maschine zufriedenstellend erfüllt sind

4.     Stellen Sie sicher, dass sich eine Person nicht zwischen der Gefahrenzone und der Erkennungszone (gefährlich) aufhalten kann, mit Ausnahme des Neustartzustands.

5.     Überprüfen Sie, ob die Hauptsteuerelemente der Maschine ordnungsgemäß funktionieren und ob sie gewartet oder ersetzt werden müssen oder nicht

6.     Überprüfen Sie die Maschine, um sicherzustellen, dass keine anderen mechanischen oder strukturellen Aspekte vorhanden sind, die das Anhalten der Maschine verhindern würden und ob keine weiteren Situationen zusätzliche Schutzmaßnahmen erfordern.

7.     Überprüfen Sie das Steuersystem und den Anschluss der Maschine an die Schutzeinrichtung, um sicherzustellen, dass keine Änderungen vorgenommen wurden, die das Sicherheitssystem beeinträchtigen könnten.

8.     Wenn möglich, überprüfen Sie den Zyklus der Vorbereitungen für den Neustart

9.     Führen Sie Funktionstests durch (die unten aufgeführten sowie die vom Hersteller empfohlenen).

3.3. Funktionsprüfung

Die Funktionsprüfungen sollten jeden Tag von einem Mitarbeiter durchgeführt werden, der die betreffende Arbeitsstation betreibt. Der Umfang der Funktionskontrolle schützt folgende Tests:

1.     Prüfen Sie, ob Schutzeinrichtungen (einschließlich Muting-Sensoren, falls vorhanden) sicher montiert sind und keine Anzeichen für Veränderungen, Zerstörung oder Verlagerung vorhanden sind.

2.     Überprüfen Sie, ob der Zugang zu gefährlichen Maschinenteilen von einer Seite aus möglich ist, die nicht durch die Schutzvorrichtung geschützt ist, und ob der zusätzliche mechanische Schutz wie Seiten- und Rückseitenschutz an der richtigen Stelle angebracht ist und nicht zerstört wird.

3.     Prüfen Sie, ob sich eine Person zwischen der Empfindlichkeitszone (Sensorzone) und der Gefahrenzone der Schutzausrüstung aufhalten kann.

4.     Überprüfen Sie die Wirksamkeit der Schutzausrüstung bei eingeschaltetem Gerät, jedoch im Ruhezustand der Maschine.

·          Prüfen Sie, ob die Schutzeinrichtungen funktionieren, indem Sie den Status der relevanten Anzeigen überprüfen und sicherstellen, dass sich die Schutzausrüstung nicht im Muting-Modus befindet.

·          Führen Sie die entsprechende Prüfzylinderprüfung in die empfindliche Zone der Schutzeinrichtung ein.

-      Bei Lichtvorhängen sollte der Prüfzylinder langsam (z. B. Sicherheitslichtvorhang) in der Nähe einer Meldersäule, dann in der Nähe der zweiten Säule und auf halbem Wege zwischen den Meldern abgesenkt werden. Als die Prüfzylinder Blätter oder einen Lichtvorhang eindringen, die Leuchtanzeige, die eine Aktivierung des Geräts anzeigt sollte den Status ändern, und wenn das „Teststück“ bleibt in der Detektionszone - es kann nicht ihren Status ändern.

-      Aktivieren Sie bei druckempfindlichen Geräten die Matte / den Boden an mehreren Stellen (mit dem vom Hersteller angegebenen Gewicht) und überprüfen Sie deren Funktion (z. B. durch Beobachten der Leuchtanzeigen). Überprüfen Sie, ob die Matte die Abwesenheit menschlicher Anwesenheit erkennt.

-      Setzen Sie den Prüfzylinder bei Laserscannern an mehreren Stellen entlang der Grenze in den Erfassungsbereich ein. Wenn die die Prüfzylinder Blätter oder einen Lichtvorhang eindringen, die Leuchtanzeige, die eine Aktivierung des Geräts anzeigt sollte den Status ändern, und wenn der „Prüfzylinder“ bleibt in der Detektionszone - es kann nicht ihren Status ändern. Dies muss für alle verfügbaren Erkennungszonen überprüft werden.

·          Wenn das Gerät die Auslösezeit-Zeitfunktion verwendet, müssen Sie die Maschine starten und dann den Prüfzylinder so in die Schutzvorrichtung einsetzen, dass er den Erfassungsbereich am wenigsten beeinträchtigt. Unter keinen Umständen sollten Sie die Gefahrenzone betreten. Als Ergebnis des Anordnens des Testzylinders in der Erfassungszone muss die Maschine ohne erkennbare Verzögerung in einen Bereitschaftsmodus oder einen anderen sicheren Modus geschaltet werden.

·          Wenn das Gerät die Anwesenheitserkennungsfunktion verwendet, legen Sie den Testzylinder in den Erfassungsbereich der Schutzausrüstung und versuchen Sie, die Maschine einzuschalten. Unter keinen Umständen sollten Sie die Gefahrenzone betreten. Es sollte nicht möglich sein, eine solche gefährliche Operation zu starten, wenn die Schutzausrüstung funktioniert. Zum Testen der Schutzmatte / des Bodens sollte ein solches Gewicht verwendet werden, um ein Stehen in der Nähe der Gefahrenzonen zu vermeiden.

5.     Prüfen Sie, ob sich die Schutzeinrichtung im Muting-Modus nicht in Gefahr befindet oder die Sicherheit durch andere Maßnahmen gegeben ist. Überprüfen Sie, ob die Stummschaltungslichter (falls vorhanden) eingeschaltet sind, wenn das Gerät stummgeschaltet ist.

6.     Kontrollieren Sie den Haftfähigkeitsregler (falls zutreffend), ob er gut platziert und eingestellt ist und ob er gemäß den Anweisungen des Lieferanten funktioniert. Überprüfen Sie, ob die Mittel, mit denen das System gestoppt werden soll, vom Bediener richtig beurteilt werden können.

7.     Überprüfen Sie, ob die Schränke mit elektrischen Geräten / Elektronik verriegelt sind und der Schlüssel von einer sachkundigen Person aufbewahrt wird.

8.     Prüfen Sie, ob keine physischen Anzeichen für eine Zerstörung der Geräte oder der Verkabelung vorliegen.

Tabelle 4 Der Umfang der Funktionsprüfung.

 

3.4. Methoden zur Durchführung der Inspektion von Schutzeinrichtungen

Abhängig davon, was überprüft werden soll, kann die Inspektion nur eine visuelle Untersuchung sein, es kann erforderlich sein, die Sicherheitsfunktion zu induzieren, aber es kann auch die Parametermessungen des Geräts und der Maschine erfordern.

Wie bereits erwähnt, basieren viele Inspektionen auf einer Sichtprüfung, z. B. der Überprüfung, ob sich die Maschine in der richtigen Position befindet oder bewegt wurde, sowie ob alle erforderlichen Schutzvorrichtungen oder andere zusätzliche Schutzvorrichtungen vorhanden sind. Während der Untersuchung können Sie auch den Nachweis von Schäden an Geräten oder Leitungen beobachten.

Fortgeschrittenere Tests erfordern eine Interaktion mit der Schutzvorrichtung, die normalerweise die Sicherheitsfunktion auslöst. Bei Lichtvorhang- oder Laserscannern liefert der Hersteller in der Regel eine geeignete Prüfsonde zur Untersuchung der Grenzen der Erkennungszone. Optoelektronische Schutzvorrichtungen sind mit einer optischen Anzeige ausgestattet, die anzeigt, dass die Erfassungszone durchbrochen wurde, wodurch sie leichter zu testen ist. Bei Lichtvorhängen ist es wichtig, den Test nicht zu schnell durchzuführen und zu überprüfen, ob eine Unterbrechung des Lichtstrahls eine Reaktion des Geräts verursacht. Eine andere Sache ist zu beachten, dass das Gerät den Status im Falle einer Verletzung der Erkennungszone ändern sollte, aber es kann es nicht ändern, wenn die Prüfsonde in der Zone verbleibt. Zum Testen von druckempfindlichen Matten,

Abb. 1. Beispiel eines Messberichtes über den Abstand und die Geschwindigkeit der Verspannung des Antriebes mittels Anhaltezeit und Maschinendiagnosewerkzeug.

Der schwierigste Test ist die Messung der Stoppzeit. Es wird für Vorhänge und Lichtstrahlen, Laserscanner, Zweihandsteuerungen sowie druckempfindliche Matten ausgeführt. Aus Sicherheitsgründen ist dies ein sehr wichtiger Test, da die Schutzeinrichtung mit der Maschine die Sicherheitsfunktion ausführen kann, z. B. gefährliche Bewegungen stoppen kann, wenn sie einen Bruch der Erfassungszone feststellt, aber sie kann dies zu langsam tun. Im Falle der Presse kann das Versagen, den Kolben innerhalb einer vernünftig kurzen Zeit zu stoppen, zum Beispiel zum Zerquetschen einer Hand führen. Die Entfernung, in der die Schutzeinrichtung eingestellt ist, oder die Grenzen der Detektionszone sind mit der Maschinenstoppzeit durch ihre Geschwindigkeit verbunden. Daher erfüllt die Schutzvorrichtung ihre Funktion, solange sich sowohl die Grenzen als auch die Zeitzonen nicht ändern. Die Ansprechzeit besteht aus einer Ansprechzeit der Schutzeinrichtung und der Anhaltezeit der Maschine, die Ansprechzeit der Schutzeinrichtung beträgt typischerweise eine Millisekunde und es ist die Unterbrechungszeit der Maschine, die wirklich notwendig ist (Bruchteile von Sekunden) , Sekunden). Da diese Zeiten angesichts der menschlichen Reaktionszeit so kurz sind, sind sie beispielsweise mit einer Stoppuhr schwer genau zu messen. Ein genaueres Werkzeug für diesen Zweck ist ein Anhaltezeit- und Maschinendiagnosewerkzeug. Abb. 1 zeigt ein Beispiel für einen Bericht, der von diesem Gerät erstellt wurde. Er misst die Verschiebung und die Geschwindigkeit der Glieder, die an dem beweglichen Element der Maschine befestigt sind, deren Anhaltezeit wir messen wollen. Die Abgabe der Messung kann gleichzeitig mit der Aktivierung des Zweihandsteuergeräts (durch Hinzufügen eines Knopfes) oder gleichzeitig mit dem Überschreiten des Erfassungsbereichs des Sicherheitslichtvorhangs oder des Laserscanners erfolgen. Das folgende Diagramm zeigt die Bewegung der Links der Stoppzeit und des Maschinendiagnose-Tools (grüne Linie, rechte Skala) und deren Geschwindigkeit (dunkelblaue Linie, linke Skala). Die horizontale Achse zeigt die Zeit an.

Das Diagramm ermöglicht es Ihnen, die Zeit zu analysieren und zu messen, die seit dem Drücken der Taste verstrichen ist (oder die Sicherheitszone überschreitet), bis der bewegliche Teil der Maschine langsamer wird und eine Geschwindigkeit von 10 mm / s, 5 mm / s usw. erreicht. bis zum völligen Stillstand. Das Diagramm ermöglicht es Ihnen, eine Richtungsänderung bei der Bewegung des beweglichen Teils zu sehen. In Fällen, in denen die Maschinenstillstandszeit kurz ist, erlaubt das Gerät und ermöglicht manchmal, seine Messung zu korrigieren.

4. Grundsätze für die Festlegung der Zeitpläne für wiederkehrende Prüfungen

Mit Informationen über die Schutzeinrichtung, die in der Kennkarte enthalten sind, können Sie den Prüfplan festlegen oder ändern.

 

Die Bedingungen für Erst- und Sonderprüfungen sind in der Richtlinie 2009/104 / EG eindeutig festgelegt.

Die Erstinspektion ist nach der Installation und vor der ersten Inbetriebnahme und nach der Installation an einem anderen Arbeitsplatz oder Arbeitsbereich durchzuführen.

Die Sonderprüfung (deren Umfang mit der Erstinspektion übereinstimmt) sollte durchgeführt werden, wenn die Gefahr besteht, dass die Sicherheit der Maschine infolge von Umbauten, Naturerscheinungen, längeren Stillstandszeiten, gefährliche Ausfälle und Arbeitsunfälle.

Die meisten Schwierigkeiten ergeben sich bei der Festlegung / Änderung der periodischen Inspektionen. Dazu müssen Sie die in der Dokumentation des Schutzgerätes enthaltenen Installationsdaten analysieren. Besondere Aufmerksamkeit sollte folgenden Aspekten gelten:

1.     Das Risikoniveau ist durch eine bestimmte Sicherheitsfunktion begrenzt.

2.     Die Intensität der Nutzung der Maschine.

3.     Die Bedingungen für den Betrieb der Maschine. Stellen Sie fest, ob sich diese Bedingungen (Staub, Feuchtigkeit, chemische Dämpfe) auf den schnelleren Verschleiß der Teile der Maschine auswirken, die Sicherheitsfunktionen ausführen.

4.     Verschleißteile von Maschinen und deren Auswirkung auf die Realisierung von Sicherheitsfunktionen (Bremsen, Entstörsysteme, Sender) und Herstelleranweisungen zum Betrieb dieser Komponenten.

Wenn wir zum ersten Mal den Zeitplan für die periodische Überprüfung der Schutzeinrichtung bestimmen und es besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit des Verlustes von Sicherheitsfunktionen, wird die Maschine stark beansprucht, der Verlust der Sicherheitsfunktion ist mit einigen schwerwiegenden Folgen verbunden, die Maschine arbeitet unter Bedingungen, die zu einem schnelleren Verschleiß der Teile der Maschine führen, die die Sicherheitsfunktion ausführen, sollten wir einen kürzeren Zeitraum zwischen den Inspektionen berücksichtigen (z. B. ein halbes Jahr). Wenn jedoch keine dieser Bedingungen eintritt, kann die Zeit zwischen den Inspektionen auf ein Jahr verlängert werden. Überprüfen Sie bei nachfolgenden Inspektionen, ob sich diese Bedingungen und die Einsatzintensität der Maschine geändert haben und analysieren Sie die Ergebnisse der regelmäßigen Inspektionen. Wenn sich die Betriebsbedingungen der Maschine und der Schutzeinrichtung nicht geändert haben und Tests der Schutzeinrichtung gezeigt haben, dass sie richtig funktioniert (keine Verschiebung, keine Verlängerung der Nachlaufzeit der Maschine, etc.), können Sie die Zeit dazwischen verlängern Inspektionen. Wenn sich der Betrieb der Schutzeinrichtung jedoch erheblich verschlechtert hat (z. B. wurde die Haltezeit wesentlich länger), sollten Sie die Ursache dafür prüfen und möglicherweise die Zeit zwischen den Inspektionen verkürzen.

Ähnliche Vorsicht ist geboten, wenn die Zeitpläne geändert werden, wenn sich die Bedingungen des Maschinen- und Gerätebetriebs ändern, und in solchen Fällen sollte die Zeit zwischen den Inspektionen eher verkürzt werden.

Nachdem Sie die Prüfpläne für einzelne Maschinen festgelegt haben, müssen Sie den Prüfplan für die gesamte Anlage unter Berücksichtigung der Häufigkeit der Prüfungen für einzelne Maschinen festlegen.

Wie bereits erwähnt, ist die Festlegung der Prüfpläne und -bereiche für Schutzeinrichtungen ein fortlaufender Prozess. Diese Pläne und Bereiche können und sollten überprüft und geändert werden, da aufgrund der großen Anzahl von möglichen Anwendungen von Schutzvorrichtungen in Maschinen diese nicht im Voraus vorhergesagt werden können und die Zeitpläne und Inspektionsbereiche nicht genau festgelegt werden können.

Das vorgeschlagene Verfahren zur Bestimmung der Zeitpläne für wiederkehrende Prüfungen von Schutzeinrichtungen ist in Abb. 1 dargestellt.

Bei der Festlegung der periodischen Inspektionen ist es ratsam, eine Risikobewertung vorzunehmen, die durch die individuelle Schutzeinrichtung reduziert wird. Die allgemeine Regel ist, dass bei Geräten, die für die Verringerung des hohen Risikos verantwortlich sind, Inspektionen häufiger durchgeführt werden sollten, als wenn das Risiko geringer ist, die Möglichkeit zur Vermeidung des Schadens größer ist oder die Dauer des Risikos gering ist . Im Falle einer hohen Risikoreduzierung sollte daher der primäre Zeitraum zwischen den Inspektionen nicht länger als 6 Monate sein, wenn der Maschinenhersteller nichts anderes angegeben hat. Bei risikoarmen Kontrollen können weniger häufige Inspektionen durchgeführt werden.

5. Methoden zur Dokumentation der Inspektion von Schutzeinrichtungen

Die Ergebnisse der vom Arbeitgeber erhobenen Inspektionen sind auch die Grundlage für die Bestimmung der Bereiche und Zeitpläne der Inspektionen von Schutzvorrichtungen sowie deren Überprüfung. Die Verordnung legt nicht fest, wie die Ergebnisse der Inspektionen zu dokumentieren sind, aber je detaillierter die Informationen über die Installation der Schutzeinrichtung in den Berichten sind, desto einfacher ist es, dieses Wissen zu nutzen, um den nächsten Zeitplan zu erstellen und den aktuellen zu überprüfen . Es sollte auch festgestellt werden, dass der Inspektionsplan nicht unter der Annahme aufgestellt werden sollte, dass er für die jeweilige Anlage unverändert bleibt. Neben der Erfahrung können und sollten der Zeitplan und der Umfang der Inspektion geändert werden.

Um periodische Inspektionen von Schutzvorrichtungen effizient durchzuführen, müssen Bereiche und Zeitpläne dieser Inspektionen definiert werden. Zeitpläne sollten von zwei Arten sein. Zum einen sollte allgemein der Zeitplan (für die gesamte Anlage, Halle oder Produktionslinie) inklusive aller dort installierten Sicherheitseinrichtungen erstellt werden. Dies ermöglicht es, die Reihenfolge der Inspektion einzelner Geräte zu planen, so dass diese Inspektionen nicht zu lange Arbeitsunterbrechungen verursachen. Zweitens müssen Bereiche und detaillierte Zeitpläne spezifiziert werden, die detaillierte Informationen über den Status jeder Schutzeinrichtung liefern.

5.1. Inventar von Schutzvorrichtungen

Tabelle 5 Inventar der Schutzeinrichtungen auf den Produktionsstationen (Beispiel)

Liste der Schutzeinrichtungen (Beispiel)
Name der Halle / Arbeitsstation:
Name und Unterschrift des Unterzeichners:				Datum
Nein	Art und Anzahl der Schutzvorrichtungen	Die Sicherheitsfunktionen und die Höhe des reduzierten Risikos	Das Datum der Erstinspektion.	Kommentare zur Erstinspektion

Sie sollten mit einer Bestandsaufnahme der Schutzeinrichtungen in der Anlage beginnen, die dann zur Bestellung und Erleichterung der Arbeit in Gruppen eingeteilt werden kann. Das Inventar der Schutzvorrichtungen zielt auch darauf ab, einen Zeitplan für die Inspektion der Ausrüstung in der gesamten Anlage zu erstellen, so dass die Inspektionen die Arbeit nicht stören. Zu diesem Zweck können Sie eine Tabelle ähnlich der unten gezeigten verwenden.

5.2. Dokumentieren von Daten zum Schutzgerät

Tabelle 6 Daten zum Schutzgerät (Beispiel)

Schutzvorrichtung Blatt
Daten zum Schutzgerät und zur Maschine, auf der das Schutzgerät installiert wurde
Nein	Verifizierte Eigenschaften	Bemerkungen:
1	Name, Typ, ID-Nummer und Ort der Schutzeinrichtung
2	Risikoniveau reduziert durch die Sicherheitsfunktion
3	Sicherheitskategorie oder Leistungsniveau der Schutzeinrichtung
4	Sicherheitsabstand beim Design des Systems angegeben.
5	Die Reaktionszeit der Schutzeinrichtung und die Maschinenstoppzeit, die bei der Auslegung des Systems festgelegt wurde.
6	Andere sicherheitsrelevante Parameter - listen sie auf
7	Geben Sie die Kategorie zum Stoppen der Maschine an (falls zutreffend)
8	Implementierung der Sicherheitsfunktionen
9	Führen Sie die Sicherheitsfunktionen aus bremsen (ja / nein)?	Spezifizieren Sie die Anweisungen des Herstellers zur Bedienung und Kontrolle des Bremsenverschleißes
10	Funktioniert die Sicherheitsfunktion? Sender einbeziehen (ja / nein)?	Legen Sie die Anweisungen des Herstellers für den Betrieb und die Kontrolle des Verschleißes der Sender fest
11	Andere Geräte, die die Implementierung der Sicherheitsfunktion beeinflussen könnten (trotz Schutzeinrichtungen)	Legen Sie die Anweisungen des Herstellers für den Betrieb und die Kontrolle des Verschleißes anderer Geräte fest, die die Implementierung der Sicherheitsfunktion beeinflussen könnten
12	Geben Sie die Nutzungsintensität der Maschine an.
13	Geben Sie die Betriebsbedingungen an (Staub, Feuchtigkeit, Dämpfe usw.)

Die Sicherheitsfunktionen werden normalerweise in Verbindung mit einer Maschine implementiert (nicht nur durch die Schutzvorrichtung). Bei der Festlegung der Prüfbereiche sollten Sie daher die Empfehlungen und Handbücher sowohl des Schutzgeräteherstellers als auch des Maschinenherstellers berücksichtigen. Besonderes Augenmerk sollte auf den störungsfreien Betrieb von vom Hersteller deklarierten Einzelteilen und Bauteilen (Bremsen, Geber, Kupplungen) gelegt werden, da deren Wirkungsgrad für den ordnungsgemäßen Betrieb der Sicherheitsfunktion entscheidend ist.

 Erläuterungen zu Tabelle 6

Anmerkung 1 Es kommt oft vor, dass ähnliche Geräte in verschiedenen Maschinen installiert werden, die unter anderen Bedingungen arbeiten oder älter sind, stärker betrieben werden usw. Daher muss jeder von ihnen einzeln behandelt werden. Deshalb müssen sie identifiziert werden.

Anmerkung 2 Wir gehen davon aus, dass das durch die Sicherheitsfunktion reduzierte Risikoniveau bei der Auslegung des Schutzgerätesystems festgelegt wurde.

Anmerkung 3 Bitte prüfen Sie, für welche Sicherheitskategorie Sie das geprüfte Schutzgerät qualifizieren können. Manchmal lässt der Standard eine niedrigere Sicherheitskategorie zu, wenn zusätzliche Anforderungen erfüllt werden (z. B. Kontrollen). Wenn das Gerät für eine bestimmte Sicherheitskategorie bedingt qualifiziert wurde, sollte dies bei der Inspektion berücksichtigt werden. Anstelle der Sicherheitskategorie kann das zur Verfügung gestellte Sicherheitsniveau berücksichtigt werden.

Anmerkung 4 und 5 Sicherheitsrelevante Parameter müssen notiert werden, damit sie bei der nächsten Inspektion überprüft werden können.

Anmerkung 4 und 6   Geben Sie weitere sicherheitsrelevante Parameter an, die überprüft werden sollten (z. B. Drehwinkel der Rollen vor dem Anhalten, Aktivierungskraft der druckempfindlichen Einrichtung, Position der Schutzeinrichtung usw.).

Anmerkung 7   Die Norm PN-EN 60204-1 spezifiziert drei Kategorien von Anhalten für Antriebssysteme:

Kategorie 0 - stoppt durch die sofortige Trennung der Stromversorgung vom Maschinenantrieb (unkontrollierter Stopp)

Kategorie 1 - ein kontrollierter Stopp, wenn die Stromversorgung für den Maschinenantrieb bis zum Stillstand bereitgestellt wird und dann unterbrochen wird, wenn die Maschine bereits gestoppt hat

Kategorie 2 - ein kontrollierter Stopp, wenn die Stromversorgung für den Maschinenantrieb kontinuierlich bereitgestellt wird

Anmerkung 8 Beschreiben Sie, wie die Sicherheitsfunktion implementiert wird, indem Sie Zeichnungen von Sicherheits- und Risikozonen anbringen (falls zutreffend). Das Bewusstsein, wie die Sicherheitsfunktion funktioniert, ist eindeutig notwendig, um die Schutzeinrichtung testen zu können. Außerdem kommt es manchmal vor, dass an der Arbeitsstation, an der der Sicherheits-Lichtvorhang installiert wurde, der Sicherheits-Laserscanner montiert wird, um das Sicherheitsniveau zu verbessern, jedoch führt dies dazu, dass Sicherheitsfunktionen von Schutzvorrichtungen dupliziert werden erhöht nicht die Sicherheit, sondern erhöht nur die Anzahl der für die Durchführung notwendigen Kontrollen. Daher sind Inspektionen von Schutzvorrichtungen eine gute Gelegenheit, den in der Anlage verwendeten Schutz zu überdenken, was dazu führen kann und sollte, dass einige der Schutzvorrichtungen entfernt und neue installiert werden.

Anmerkung 9-11 Wie bereits erwähnt, führen Schutzeinrichtungen Sicherheitsfunktionen nur in Verbindung mit der Maschine aus. Daher kann die ordnungsgemäße Ausführung der Sicherheitsfunktion durch eine Reihe von Maschinenteilen selbst beeinflusst werden (z. B. Bremsen, Transmitter, Ventile usw.). Achten Sie bei der Inspektion von Schutzeinrichtungen auch auf diese Elemente sowie die Herstelleranforderungen für deren Betrieb, Wartung und Austausch.

Anmerkung 12 Geben Sie die geschätzte Anzahl der geleisteten Arbeitsstunden pro Woche an und geben Sie an, wie oft pro Stunde oder pro Schicht auf die Sicherheitsfunktion Bezug genommen wird.

Anmerkung 13 Geben Sie Bedingungen an, die sich auf den Verbrauch von Teilen der Maschine auswirken können, die ihre Sicherheit beeinträchtigen.

5.3. Dokumentieren der Inspektion von Schutzeinrichtungen

Das Ausfüllen des Blattes mit allen Inspektionsergebnissen sollte der nächste Schritt sein. Dieses Prüfblatt variiert je nach Gerät und Prüfart (initial, periodic, special). Bei der Festlegung des Umfangs der wiederkehrenden Prüfungen müssen Sie die Empfehlungen der technischen Spezifikationen erfüllen: IEC / TS 62046: 2008 - Sicherheit von Maschinen - Anwendung von Schutzeinrichtungen, die das Vorhandensein von Personen erkennen. Das Beispiel des Inspektionsblattes ist in Tabelle 7 dargestellt.

Erläuterungen zu Tabelle 7

Anmerkung 1 - 10. Zu diesen Punkten gehören Tests, die im Bewertungsprozess durchgeführt werden müssen, der Umfang, der in der ersten Phase der Aufgabe festgelegt wird und abhängig ist von der Art der Schutzeinrichtung und der Art der Prüfung (anfänglich, periodisch, speziell) ). Nachdem Sie detaillierte Daten zu jeder Schutzvorrichtung erfasst haben, können Sie die Bereiche und Zeitpläne der Prüfungen (anfänglich, speziell und periodisch) für jedes Gerät festlegen. Bei der Festlegung des Zeitplans der periodischen Inspektionen (Häufigkeit der Inspektionen) verwenden Sie die folgende Tabelle, die detaillierte Daten zum Gerät enthält.

Tabelle 7 Ergebnisse der Inspektion der Schutzvorrichtung (Beispiel)

II Ergebnisse der Inspektion der Schutzvorrichtung
1	Art der Inspektion
2	Tag der Inspektion
3	Funktioniert die implementierte Sicherheitsfunktion ordnungsgemäß? (ja Nein)
4	Hat sich der Abstand zwischen der Risikozone und dem Gerät geändert? (ja Nein)
5	Zusätzliche Schutzmaßnahmen (z. B. feste Schutzeinrichtung) prüfen, wenn dies bei der gegebenen Anwendung des Gerätes erforderlich ist? (ja Nein)
6	Die Stoppzeit messen. Vergleichen Sie sie mit der Nachlaufzeit, die bei der Installation des Geräts gemessen wurde.
7	Gibt es andere Geräte im Gerät, die die Erkennungsfähigkeit verringern? (ja Nein)
8	Überprüfen Sie den Betrieb des Haftvermögens (falls zutreffend). Sitzt es sicher und abgestimmt? Arbeitet es in Übereinstimmung mit den Empfehlungen des Lieferanten und ob die Mittel, mit denen das System gestoppt wird, dem Betreiber klar und unzweideutig angezeigt werden? (ja Nein)
9	Wenn das Gerät mit Muting- und Blanking-Funktionen ausgestattet ist, überprüfen Sie diese Funktionen und prüfen Sie, ob sie ordnungsgemäß gegen unbefugte Benutzung gesichert sind. (ja Nein)
10	Weitere sicherheitsrelevante Parameter
III Schlussfolgerungen der Inspektion
11	Haben sich die Arbeitsbedingungen seit der letzten Inspektion geändert?
12	Wurden Abweichungen im Maschinenbetrieb festgestellt?
13	Ist es sinnvoll, das Intervall zwischen den Inspektionen zu verlängern / zu verkürzen?
14	Vorgeschlagene Änderungen im Inspektionszeitplan.
15	Unterschrift des Abschlussprüfers

6. Zusammenfassung

Sorgfältig festgelegte Zeitpläne und Kontrollbereiche von Schutzeinrichtungen sind ein entscheidender Faktor dafür, dass diese Inspektionen effizient und korrekt durchgeführt werden. Wichtig ist hier nicht nur, die zu prüfenden Eigenschaften und die Intervalle, in denen diese Merkmale kontrolliert werden sollen, zu identifizieren, sondern auch die Organisation der Inspektionen, um die Arbeit in der Anlage nicht zu stören. Trotz der formellen Anforderungen, die in den Vorschriften über die Sicherheit am Arbeitsplatz festgelegt sind, stellt die Planung periodischer Inspektionen von Schutzvorrichtungen ein Problem für Maschinenbediener dar, insbesondere aufgrund des Fehlens expliziterer Richtlinien und Empfehlungen in dieser Hinsicht. Wie die im Rahmen der Durchführung dieser Aufgabe durchgeführte Analyse zeigt, gilt dies für praktisch alle Länder der EU.

7. Literatur

1.     PUWER 98 ( Bereitstellung und Verwendung von Arbeitsmittelvorschriften ) - Bestimmungen zur Umsetzung der Maschinenrichtlinie in England, herausgegeben von HSE (Health and Safety Executive)

2.     ZH 1/281 - Sicherheitsregeln für berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen und kraftbetriebene Pressen der Metallbearbeitung - Vorschriften des Hauptverbandes der gewerblichen Berufsgenossenschaften

3.     EN ISO 12100-1: 2005 - Sicherheit von Maschinen - Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze - Teil 1. Grundbegriffe, Methodik

4.     EN 61496-1: 2004 - Sicherheit von Maschinen - Elektrosensitive Schutzausrüstung - Teil 1: Allgemeine Anforderungen und Prüfungen.

5.     EN 61496-3: 2004 - Sicherheit von Maschinen - Elektromagnetische Verträglichkeit - Teil 3: Besondere Anforderungen an aktive optoelektronische Schutzeinrichtungen, die auf diffuse Reflexion reagieren (AOPDDR).

6.     IEC / TS 62046: 2008 - Sicherheit von Maschinen - Anwendung von Schutzeinrichtungen, die die Anwesenheit von Personen erkennen.

1           Inspektionen der integralen Beleuchtung der Ausrüstung

Die wichtigsten Parameter, die die Beleuchtung sowohl hinsichtlich der Qualität als auch des Auftretens von Risiken am Arbeitsplatz bestimmen, sind:

·          Lichtintensität

·          Gleichmäßigkeit der Beleuchtung

·          Das Auftreten von Blendung

·          Flackernde und stroboskopische Effekte

·          Farbwiedergabeindex.

Der Hauptparameter, der innerhalb des Aufgabenbereichs jeder Maschine, auf der die visuelle Arbeit ausgeführt wird, bewertet werden sollte, ist das Intensitätsniveau und seine Gleichmäßigkeit. Dazu müssen wir die Helligkeit der Beleuchtung messen und ihre Gleichmäßigkeit bestimmen. Die Ergebnisse müssen sich auf die allgemeinen Anforderungen für die Beleuchtung der in der Norm EN 1837 + A1 enthaltenen Ausrüstung beziehen: 2009. Sicherheit der Ausrüstung. Integrierte Beleuchtung der Ausrüstung. Bei der Auswahl der Beleuchtungsanforderungen können Sie auch den Licht- und Beleuchtungsstandard EN 12464-1: 2012 verwenden. Arbeitsstationen Beleuchtung. Teil 1: Innenarbeitsstationen, bei denen die durchgeführten Arbeitsanforderungen die Schwierigkeit der visuellen Arbeit beim Betrieb verschiedener Arten von Maschinen und Geräten einschließen (Tabellen 5.8 bis 5.25).

Bei Unterbelichtung ist es notwendig, Spot-Beleuchtungskörper zu verwenden. Einige Hersteller statten eine Standardmaschine mit Spotleuchten aus, die in ihre Struktur integriert werden können oder ein separates Teil bilden.

Wenn Sie Spot-Scheinwerfer verwenden, überprüfen Sie anhand der durchgeführten Messungen auch, ob die verwendete Leuchte den Arbeitsbereich der Maschine, auf der die visuelle Arbeit ausgeführt wird, gut beleuchtet. Eine solche Vorrichtung sollte auch eine gute Ausleuchtung von Zonen bieten, in denen Einstellungen, Einstellungen und häufige Wartungsarbeiten durchgeführt werden.

Ein weiterer Parameter, der bewertet wird, ist die Verzerrung der Farben von beobachteten Details durch die Lichtquelle, die in der Leuchte installiert ist. Dieser Parameter gilt für Leuchtstoff- und LED-Lichtquellen und wird als numerischer Code auf diesen platziert. Bei Verwendung von Leuchtstoff- und LED-Lichtquellen sollte auch beurteilt werden, ob die Farbe des emittierten Lichts angenehm ist. Es sollte warm sein (gelb, im Bereich von 2.700 bis 4.000 K), nicht kalt, bläulich weiß. Dieser Parameter wird auch auf den Lichtquellen als numerischer Code platziert.

   Es ist wichtig zu bestimmen, ob der Stroboskopeffekt bei eingeschaltetem Spotlicht auf dem Gerät auftreten kann. Wenn dies der Fall ist, sollte bei Scheinwerfern, die mit Leuchtstofflampen betrieben werden, der Typ des Zündsystems überprüft werden. Wenn ein Magnetsystem vorhanden ist, muss es durch ein elektronisches Zündsystem ersetzt werden. In Situationen, in denen Spotbeleuchtung nicht den Stroboskopeffekt verursacht, prüfen Sie, ob das Auftreten des Flimmereffekts und der Lichtwelligkeit festgestellt werden kann. In diesem Fall sollten Sie den technischen Zustand des Zündsystems und der Lichtquelle überprüfen und gegebenenfalls durch neue ersetzen.

   Außerdem muss der Maschinenbediener feststellen, ob die applizierte Spot-Leuchte keine direkte Blendung (Lichtquelle strahlt beim Arbeiten nicht in die Augen des Mitarbeiters) oder eine Reflexblendung - durch die Reflexion des Lichts von der Hochglanzstruktur - erzeugt Elemente der Maschine. Wenn dies der Fall ist, ändern Sie die Position der Leuchte oder stumpf diese Oberflächen.

   Innerhalb des Arbeitsbereichs der Maschine, auf der die visuelle Arbeit ausgeführt wird, dürfen unterbelichtete Stellen oder gefährliche Schatten, die z. B. durch die Konstruktion der Maschine und / oder ihrer Abdeckungen entstehen, nicht vorhanden sein. Dann sollten Sie die Position von Spotbeleuchtungen ändern oder die Leuchte mit zB längeren Armen verwenden.

   In Bezug auf die Sicherheit ist es auch wichtig zu prüfen, ob die Stromversorgung und das Schalten des Gerätes für den Benutzer sicher sind. Stromkabel dürfen nicht z. B. ausgefranst sein und der Schalter darf nicht beschädigt sein.

   Auch die Beurteilung der Funktionalität der Scheinwerfer ist von großer Bedeutung für den Betrieb. Daher sollten Sie prüfen, ob die Position der Leuchte mit der Lichtquelle überhaupt einstellbar ist und ob diese Einstellung einfach ist und keine Werkzeuge erfordert. Außerdem darf die Einstellung der Leuchtenposition keine Gefahr für Personen darstellen, die die Einstellung vornehmen (Verbrennungen durch eine heiße Leuchte, Kratzer usw.). Wenn der Betrieb der Maschine die Verwendung von Schutzschildern erfordert, sollten Sie prüfen, ob die Lichtintensität im Verhältnis zum Grad der Unterdrückung von Licht durch diese Abdeckung erhöht wurde.

Diese Aspekte wurden in die Fragebögen der entwickelten Checklisten aufgenommen. Alle diese Probleme sind in einer Liste für die wiederkehrende Prüfung enthalten. Die für die Vorprüfung und die Sonderprüfung vorgesehenen Listen sind leicht verkürzt, enthalten jedoch die wichtigsten Elemente, die die Qualität der Beleuchtungseinrichtungen beeinflussen.