1 Zasady ogólne

Zgodnie z metodyką określania wymagań bezpieczeństwa podczas projektowania i wytwarzania nowej maszyny w procesie ocenie zgodności należy stosować się do wymagań dyrektywy 2006/42/WE posiłkując się w wybranym zakresie normami zharmonizowanymi. Zalecony ogólny algorytm postępowania obejmuje następujące punkty:

1. Czy określone wymaganie dyrektywy 2006/42/WE będzie realizowane z wykorzystaniem normy zharmonizowanej typu C (norma zawierająca wymagania szczegółowe dotyczące wybranej maszyny lub określonej grupy maszyn)? Jeżeli tak, to w zakresie wymagania nie ma potrzeby przeprowadzenia szczegółowej oceny ryzyka, natomiast należy wskazać rozwiązanie szczegółowe związane z zastosowaniem określonych środków bezpieczeństwa pochodzące z normy typu C. Spełnienie wymagania należy udokumentować poprzez odpowiednie zapisy, przy czym zalecane jest tu sporządzanie zbiorczej listy kontrolnej wymagań szczegółowych według normy typu C obejmującej określony zakres wymagań dyrektywy 2006/42/WE. Ten sposób postępowania zalecany jest w przypadku dostępności rozwiązań szczegółowych w zakresie stosowania środków bezpieczeństwa w odpowiednich normach typu C, o ile projektant maszyny zdecyduje się zastosować rozwiązania sprawdzone. W przypadku innowacyjnego podejścia do rozwiązania zagadnień bezpieczeństwa danej maszyny zalecane jest działanie według punktu 2 lub 3.

2. Czy określone wymaganie dyrektywy 2006/42/WE będzie realizowane z wykorzystaniem normy zharmonizowanej EN ISO 12100:2010 Bezpieczeństwo maszyn - Ogólne zasady projektowania - Ocena ryzyka i zmniejszanie ryzyka (norma ogólna typu A zawierająca podstawowe wymagania bezpieczeństwa odnoszące się do wszystkich maszyn)? Jeżeli tak, to w zakresie poszczególnych wymagań należy przeprowadzić ocenę ryzyka i dokonać wyboru spośród zalecanych środków bezpieczeństwa. Należy tu skorzystać z norm typu B (tematyczne normy bezpieczeństwa) dotyczących aspektów bezpieczeństwa (normy typu B1) lub jednego rodzaju technicznych środków ochronnych, które mogą być stosowane w wielu różnych maszynach (normy typu B2). Normy typu B1 zawierają zalecane metody oceny ryzyka w odniesieniu np. do hałasu, temperatur, wymagań bezpieczeństwa funkcjonalnego związanych z bezpieczeństwem systemów sterowania maszyn itp. Normy typu B2 zawierają wymagania dotyczące budowy i stosowania technicznych środków bezpieczeństwa (ochronnych) np. osłon, elektroczułych urządzeń ochronnych, urządzeń ochronnych czułych na nacisk, urządzeń sterowania oburęcznego itp. Ten sposób postępowania zalecany jest w przypadku maszyn, w odniesieniu do których nie opracowano norm typu C, a więc maszyn będących opracowaniami unikatowymi lub linii technologicznych składających się z szeregu różnych maszyn powiązanych ze sobą. Spełnienie wymagania należy udokumentować przedstawiając sposób przeprowadzenia oceny ryzyka i przesłanki do wyboru i zastosowania określonych środków bezpieczeństwa.

3. Czy określone wymaganie dyrektywy 2006/42/WE będzie realizowane bezpośrednio na podstawie zapisu w dyrektywie? Jeżeli tak, to w zakresie wymagania niezbędne jest przeprowadzenie oceny ryzyka, która w praktyce prowadzona jest tylko poprzez sprawdzenie zastosowania wypróbowanych rozwiązań. Zastosowanie innowacyjnych metod oceny ryzyka i doboru środków bezpieczeństwa wymaga starannego udokumentowania ich skuteczności i przydatności do rozpatrywanych zagadnień.

Ocena spełnienia wymagań zasadniczych dyrektywy 2006/42/WE dokonywana jest w oparciu o odpowiednio przygotowaną listę kontrolną, w której zawarte są odniesienia do ocen ryzyka związanych z poszczególnymi zagrożeniami i sytuacjami zagrożenia oraz do rezultatów doboru środków bezpieczeństwa. Przyjęta zasada opracowania list kontrolnych zakłada udzielanie odpowiedzi na pytania (zagadnienia) zawarte w liście w formie odpowiedzi twierdzącej (pozytywnej, typu „tak”) w przypadku, gdy potwierdzono spełnienie wymagania lub, gdy z jakiegoś powodu pytanie nie dotyczy maszyny lub nie jest przy danej ocenie spełnienia wymagań (kontroli) rozpatrywane, albo w formie odpowiedzi przeczącej (negatywnej, typu „nie”), gdy na danym etapie oceny nie można potwierdzić spełnienia wymagania.

Każde pytanie (zagadnienie) ujęte w liście kontrolnej jest oddzielnym (cząstkowym) wymaganiem odniesionym do wszystkich sytuacji zagrożenia, których dotyczy, i którego spełnienie lub niespełnienie podlega niezależnej ocenie. Jeżeli dane wymaganie nie dotyczy ocenianej maszyny (zagrożenie nie występuje w maszynie lub jej właściwości użytkowe nie są związane z istotą wymagania), to w tym miejscu proces oceny spełnienia wymagań zasadniczych w zakresie tego wymagania kończy się, a do zbiorczej oceny spełnienia wymagań zasadniczych przyjmuje się, że jej wynik był pozytywny. Pozwala to w łatwy sposób dokonać zbiorczej oceny spełnienia wymagań zasadniczych, która jest pozytywna, jeżeli wszystkie wyniki cząstkowe są pozytywne. Gdy w liście kontrolnej występuje co najmniej jeden wynik cząstkowy negatywny, to zbiorcza ocena spełnienia wymagań jest negatywna. Oznacza to, że oceniana maszyna (lub jej projekt) wymaga podjęcia działań doprowadzających ją do zgodności z wymaganiami BHP.

Prowadzenie oceny spełnienia wymagań zasadniczych w odniesieniu do maszyn na podstawie opracowanych list kontrolnych, przy wykorzystaniu wsparcia w postaci narzędzi komputerowych wymaga opracowania formularza elektronicznego (formularzy elektronicznych) oceny pozwalającego w ujednolicony sposób opracować wynik oceny każdego wymagania cząstkowego, a następnie, również w ujednolicony sposób, opracować zbiorczy wynik oceny.

W uzupełnieniu do podstawowej listy kontrolnej oceny spełnienia wymagań zasadniczych przydatne będą listy kontrolne oceny ryzyka w określonych sytuacjach zagrożenia.

1.1 Ocena ryzyka w procesie oceny zgodności.

Ocena spełnienia konkretnego wymagania zasadniczego związana jest z przeprowadzeniem określonego działania projektowego, którego istota sprowadza się do wykonania procedury oceny ryzyka, przy czym nie zawsze potrzebna jest pełna realizacja wszystkich etapów tej procedury. Należy przypomnieć, że pełna procedura składająca się na strategię oceny i zmniejszania ryzyka obejmuje (patrz p. 4 i 5 normy EN ISO 12100:2010):

- określenie ograniczeń dotyczących projektowanej maszyny (patrz p. 5.3 normy EN ISO 12100:2010);

- identyfikację zagrożeń i sytuacji zagrożenia - w tym zakresie pomocny będzie punkt 5.4 normy EN ISO 12100:2010;

- szacowanie i ewaluacja ryzyka (patrz p. 5.5 normy EN ISO 12100:2010);

- ewaluacja (wartościowanie) ryzyka i decyzja o zastosowaniu środków bezpieczeństwa (patrz p. 5.6 normy EN ISO 12100:2010);

- zastosowanie rozwiązań bezpiecznych samych w sobie, czyli pozwalających na eliminację zagrożeń lub określonych sytuacji zagrożenia (patrz p. 6.2 normy EN ISO 12100:2010) - w ramach zastosowania rozwiązań bezpiecznych samych w sobie rozpatruje się odpowiednie rozwiązania konstrukcyjne, w tym: uwzględnianie czynników geometrycznych i aspektów fizycznych, uwzględnianie ogólnej wiedzy technicznej w projektowaniu maszyn, dobór odpowiedniej techniki, stosowanie zasady mechanicznie wymuszonego oddziaływania, uwzględnianie zasad stateczności, uwzględnianie zasad podatności do obsługi, uwzględnianie zasad ergonomii, uwzględnianie rozwiązań ograniczających ryzyko związane z zagrożeniami elektrycznymi oraz zagrożeniami wynikającymi ze stosowania wyposażenia pneumatycznego i hydraulicznego, uwzględnianie rozwiązań ograniczających ryzyko w systemach sterowania i ryzyko wadliwej realizacji funkcji bezpieczeństwa, ograniczanie narażenia na zagrożenia poprzez nieuszkadzalność wyposażenia, ograniczanie narażenia na zagrożenia poprzez mechanizację lub automatyzację podawania/odbierania, ograniczanie narażenia na zagrożenia poprzez lokalizację miejsc nastawiania i konserwacji poza strefami zagrożenia;

- zastosowanie technicznych środków bezpieczeństwa zmniejszających ryzyko (patrz p. 6.3 normy EN ISO 12100:2010) - w ramach zastosowania technicznych środków bezpieczeństwa rozpatruje się zagadnienia doboru i stosowania osłon i urządzeń ochronnych, wymagania dotyczące projektowania osłon i urządzeń ochronnych, stosowanie technicznych środków ochronnych ograniczających emisje;

- zastosowanie uzupełniających środków bezpieczeństwa zmniejszających ryzyko (patrz p. 6.3.5 normy EN ISO 12100:2010);

- opracowanie informacji dotyczącej użytkowania (patrz p. 6.4 normy EN ISO 12100:2010) - w tym w szczególności umiejscowienia i rodzaju informacji dotyczących użytkowania, sygnałów i urządzeń ostrzegawczych, oznakowania, symboli i napisów ostrzegawczych, dokumentacji towarzyszącej łącznie z instrukcją obsługi;

Identyfikacja zagrożeń i sytuacji zagrożenia oraz zastosowanie technicznych i uzupełniających środków bezpieczeństwa są kluczowe z punktu widzenia spełnienia wymagań zasadniczych. Istotne jest ryzyko resztkowe pozostające po wyposażeniu maszyny w zaprojektowane środki bezpieczeństwa i informacja o środkach bezpieczeństwa, które powinien wprowadzić użytkownik maszyny po jej zainstalowaniu w miejscu produkcji.

Formularz oceny spełnienia wymagań zasadniczych dla maszyny po wypełnieniu powinien stanowić podstawowy dokument świadczący o właściwym przeprowadzeniu oceny ryzyka i odpowiednim doborze środków bezpieczeństwa. Z tego powodu jego zawartość dostosowana jest do rodzaju zagrożeń i sytuacji zagrożenia oraz zastosowanych środków bezpieczeństwa. Ponadto w formularzu powinny sie znaleźć informacje, które powinny być przekazane jej przyszłemu użytkownikowi, a więc dotyczące ryzyka resztkowego, konieczności zastosowania dodatkowych środków bezpieczeństwa leżących w gestii pracodawcy (np. zastosowanie środków ochrony indywidualnej, środków organizacyjnych, czy odpowiedniego oświetlenia miejsca użytkowania maszyny).

Biorąc pod uwagę powyższe postulaty w formularzu oceny spełnienia wymagań zasadniczych powinny zostać zawarte następujące dane:

- symbol formularza - unikatowy kod identyfikujący rodzaj i kolejną wersję formularza elektronicznego;

- identyfikator maszyny - unikatowy kod literowo-cyfrowy przyporządkowany danej maszynie;

- datę formularza elektronicznego - data ta powinna odpowiadać dacie rozpoczęcia oceny spełnienia wymagań zasadniczych.

- nazwa maszyny, jej typ, ewentualni informacje o typoszeregu;

- opis maszyny - krótka informacja o sposobach użytkowania zgodnych z przeznaczeniem;

- informacja o ograniczeniach maszyny;

- informacja o zabronionych sposobach użytkowania;

- identyfikacja wymagania zasadniczego z dyrektywy 2006/42/WE (według punktów z załącznika I, treść punktu);

- informacja, czy wymaganie dotyczy maszyny - należy zaznaczyć "tak" lub "nie";

- informacja, czy wymaganie zostało spełnione- należy zaznaczyć "tak" lub "nie";

- opis sytuacji zagrożenia - sytuacja zagrożenia powinna odnosić się do danego wymagania dyrektywy 2006/42/WE;

- rodzaj przewidywanej oceny ryzyka - przewiduje się, że ocena ryzyka może być prowadzona: a) według normy typu C, b) według normy EN ISO 12100:2010 i norm typu B, c) bezpośrednio według dyrektywy 2006/42/WE z zastosowaniem sprawdzonych środków bezpieczeństwa;

- podstawa oceny ryzyka - wskazanie metody oceny ryzyka lub dokumentu (normy) na podstawie, której dokonano oceny ryzyka;

- wynik oceny ryzyka - przedstawienie wyniku oceny ryzyka i wskazanie dokumentu zawierającego informacje szczegółowe albo wskazanie deklaracji zgodności lub deklaracji maszyny nieukończonej, na podstawie której uznano spełnienie wymagania;

- zastosowane środki bezpieczeństwa - przedstawienie środków bezpieczeństwa pozwalających zmniejszyć ryzyko do poziomu wymaganego dyrektywą 2006/42/WE w podziale na: rozwiązania bezpieczne same w sobie, techniczne środki bezpieczeństwa (podstawowe i uzupełniające), środki bezpieczeństwa przewidziane do wprowadzenia przez użytkownika;

- informacja o ryzyku resztkowym - dotyczy ryzyka resztkowego pozostałego po zastosowaniu wskazanych środków bezpieczeństwa - może być podana poprzez wskazanie dokumentu ją zawierającego;

- informacja dla użytkownika maszyny - informacja ta powinna być związana merytorycznie z danym wymaganiem dyrektywy 2006/42/WE i powinna obejmować informacje o sytuacji zagrożenia, zastosowanych środkach bezpieczeństwa, wymaganiach eksploatacyjnych związanych z tymi środkami bezpieczeństwa (np. o częstości i sposobie przeprowadzania kontroli okresowych i doraźnych), ryzyku resztkowym, zakresie wymaganych szkoleń dla pracowników i inne - może być podana poprzez wskazanie dokumentu ją zawierającego;

- końcowy wynik oceny spełnienia danego wymagania dyrektywy 2006/42/WE – w odniesieniu do każdego wymagania;

- końcowy wynik oceny spełnienia wymagań dyrektywy 2006/42/WE - stanowiący podsumowanie całej oceny spełnienia wymagań zasadniczych przeprowadzonej dla danej maszyny;

- identyfikacją osób przeprowadzających ocenę spełnienia wymagań zasadniczych według dyrektywy 2006/42/WE dotyczącą danej maszyny;

- wykaz dokumentów związanych (w tym formularzy elektronicznych, stanowiących załączniki do głównego formularza elektronicznego oceny spełnienia wymagań zasadniczych według dyrektywy 2006/42/WE).

Symbol formularza, identyfikator maszyny i data formularza stanowią łącznie unikatowy identyfikator oceny spełnienia wymagań zasadniczych odnoszący się do danej maszyny. Identyfikator ten będzie stanowił składnik nazwy plików z danymi formularza. Kolejne oceny spełnienia wymagań zasadniczych tej samej maszyny (sporządzane w kolejnych etapach rozwoju projektu) będą różniły się datą formularza, o ile ocena zostanie przeprowadzona z wykorzystaniem tej samej wersji formularza.

Podczas oceny spełnienia wymagań zasadniczych maszyny niewątpliwie zajdzie potrzeba wykorzystania uzupełniających formularzy dodatkowych, szczególnie w zakresie prowadzenia specjalistycznej oceny ryzyka dotyczącej niektórych zagrożeń i doboru związanych z tym środków bezpieczeństwa. Wykorzystanie tych formularzy powinno zostać odnotowane w formularzu głównym. Dokumentację oceny ryzyka i spełnienia wymagań zasadniczych będzie stanowił główny formularz oceny spełnienia wymagań zasadniczych prowadzonej według wymagań dyrektywy 2006/42/WE łącznie ze wszystkimi formularzami dodatkowymi powołanymi w formularzu głównym.

Metody oceny ryzyka, które należy wskazywać do oceny spełnienia wymagania zasadniczego powinny obejmować metody ilościowe (w przypadku czynników zagrażających, które można zmierzyć) lub jakościowe. W przypadku metod ilościowych do oceny ryzyka zawsze trzeba wykonać pomiar określoną metodą. W przypadku jakościowej oceny ryzyka należy poprzez analizę wyznaczyć elementy ryzyka i oszacować ryzyko biorąc pod uwagę najpierw sytuację przed zastosowaniem środka bezpieczeństwa, a następnie po jego zastosowaniu.

1.2 Identyfikacja zagrożeń, sytuacji zagrożenia i środków bezpieczeństwa

Lista zagrożeń, sytuacji zagrożenia i zastosowanych środków bezpieczeństwa powinna być tworzona odpowiednio do danej maszyny. Do każdego wymagania dyrektywy 2006/42/WE należy przyporządkować odpowiednie zagrożenia, sytuacje zagrożenia i zastosowane z tego powodu w maszynie środki bezpieczeństwa. Do danego wymagania zasadniczego może być przyporządkowanych kilka tego typu opisów stosownie do warunków występujących w maszynie (lista). W procesie oceny spełnienia wymagań zasadniczych listę tą należy weryfikować pod względem jej kompletności (czy obejmuje wszystkie sytuacje zagrożenia i stosowane środki bezpieczeństwa występujące w maszynie) i odpowiedniości (czy wszystkie wykazane na liście sytuacje zagrożenia rzeczywiście występują). Przy określaniu sytuacji zagrożenia należy również brać pod uwagę sytuacje robocze.

Powodem do aktualizacji listy zagrożeń, sytuacji zagrożenia i zastosowanych środków bezpieczeństwa mogą być:

‒ przeprowadzona modernizacja lub modyfikacja zarówno samej maszyny, jak i zastosowanych w niej środków bezpieczeństwa,

‒ zmiana asortymentu produkcji,

‒ zmiany w środowisku użytkowania maszyny,

‒ zmiany w postrzeganiu zagrożeń i sytuacji zagrożenia towarzyszących maszynie w następstwie zaistnienia wypadku, zdarzeń prawie wypadkowych oraz przypadków obchodzenia zainstalowanych środków bezpieczeństwa (urządzeń ochronnych),

‒ wzrost wymagań w następstwie postępu w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy powodujący obniżenie dopuszczalnego poziomu ryzyka, co może się wiązać z nowymi wymaganiami w zakresie poziomu ryzyka dopuszczalnego dotyczącego już zidentyfikowanych zagrożeń i sytuacji zagrożenia oraz konieczności ograniczania ryzyka w przypadku zagrożeń dotychczas nieidentyfikowanych.

1.3 Zagrożenia i sytuacje zagrożenia

Zgodnie z definicją sytuacje zagrożenia to takie okoliczności, w których człowiek jest narażony na co najmniej jedno zagrożenie. Narażenie człowieka jest często konsekwencją wykonywania zadania przy maszynie. Przykładami sytuacji zagrożenia są:

a) praca w pobliżu poruszających się części;

b) narażenie na wyrzucenie części;

c) praca pod wiszącym ładunkiem;

d) praca w pobliżu obiektów lub materiałów o ekstremalnych temperaturach;

e) narażenie pracownika na zagrożenia generowane przez hałas.

W praktyce sytuacje zagrożenia są często opisywane w postaci zadań lub wykonania zadań (ręczne podawanie części do prasy i/lub odbieranie części z prasy, wyszukiwanie i usuwanie usterek w warunkach pod napięciem itp.). Zaleca się, aby opis sytuacji zagrożenia (rodzaj zagrożenia, potencjalne następstwa, jego źródło i miejsce występowania) był jednoznaczny oraz uzupełniony o inne dostępne informacje (zadanie wykonywane przez pracownika, opis strefy zagrożenia). W praktyce często sytuacje zagrożenia przedstawiane są poprzez określenie zadań, które mają pracownicy do wykonania (np. ręczne podawanie części do prasy i/lub odbieranie części z prasy, wyszukiwanie i usuwanie usterek w warunkach pod napięciem itp.). Jest to dopuszczalne pod warunkiem, że taki opis sytuacji zagrożenia będzie wystarczający do oszacowania ryzyka.

Nie istnieje kompletna lista zagrożeń, które mogą być związane z maszyną. Również poszczególne sytuacje robocze mogą różnić się listą zagrożeń i sytuacji zagrożenia. Można podać tylko zagrożenia podstawowe, które mogą występować we wzajemnych kombinacjach i w ten sposób tworzyć zagrożenia o szczególnym charakterze, które zazwyczaj są ściśle związane z sytuacją zagrożenia. Stosowanie środków bezpieczeństwa w celu redukcji ryzyka powoduje również powstanie szczególnej sytuacji zagrożenia związanej z defektem tych środków. Przez defekt w tym przypadku należy rozumieć utratę zdolności środka bezpieczeństwa do spełniania swoich funkcji. Uwzględnienie tego zagrożenia jest szczególnie istotne w przypadku środków bezpieczeństwa opartych na metodach sterowania, lecz może ono być istotne również w odniesieniu do wszystkich innych rodzajów środków bezpieczeństwa.

Zaleca się, aby opis sytuacji zagrożenia były jednoznaczny i przedstawiony z wykorzystaniem dostępnych informacji (wykonywane zadanie, zagrożenie, strefa zagrożenia).

1.4 Pozytywny wynik oceny spełnienia wymagań zasadniczych

Stwierdzenie zgodności maszyny z danym wymaganiem zasadniczym dyrektywy 2006/42/WE (punktem w załączniku I do dyrektywy) kończy proces oceny w zakresie tego wymagania.

Niezgodność z danym wymaganiem zasadniczym wymaga usunięcia poprzez poszukiwanie kolejnych lub innych środków bezpieczeństwa, aż do momentu sprowadzenia ryzyka resztkowego do poziomu ryzyka dopuszczalnego. Trudno jest określić środki wymagane do realizacji tego celu, może być np. niezbędne sięgnięcie po bardzo innowacyjne rozwiązania.

Rysunek. 1. Algorytm postępowania podczas oceny ryzyka w procesie oceny zgodności

Przed wprowadzeniem maszyny na rynek (dostawy do przyszłego użytkownika) wymagane jest spełnienie wszystkich wymagań elementarnych. Dopuszczalne jest odstąpienie od pewnych wymagań, o ile po wyczerpaniu wszystkich racjonalnie możliwych rozwiązań, uzyskanie poziomu ryzyka zgodnego z wymaganiami będzie nieracjonalne ze względu na bardzo wysokie koszty, nieakceptowalną uciążliwość w obsłudze maszyny, wysokie ryzyko wystąpienia defektów środków bezpieczeństwa i podobne przyczyny.

Algorytm postępowania przy ocenie ryzyka w procesie oceny zgodności pokazano na rys. 1.

Projektowanie środków bezpieczeństwa opartych na sterowaniu

Stosowanie środków bezpieczeństwa opartych na sterowaniu jest często wykorzystywanym sposobem redukcji ryzyka użytkowania maszyny. W przypadku zastosowania takiego środka bezpieczeństwa w liście kontrolnej spełnienia wymagań zasadniczych występuje tylko ogólne wymaganie zastosowania rozwiązania odpowiedniego i zapewniającego określoną pewność działania w całym cyklu życia maszyny, a ewentualne uszkodzenie nie powinno powodować sytuacji niebezpiecznych. Uzyskanie takiego rozwiązania związane jest ze spełnieniem szeregu wymagań szczegółowych, które można znaleźć w odpowiednich normach zharmonizowanych. Poziom odporności związanego z bezpieczeństwem systemu sterowania na defekty określa się na podstawie oceny ryzyka. Do tego celu można wykorzystać metodykę prowadzenia oceny ryzyka i oceny spełnienia wymagań szczegółowych zaproponowaną w dwuczęściowej normie zharmonizowanej:

- EN ISO 13849-1:2008. Bezpieczeństwo maszyn -- Elementy systemów sterowania związane z bezpieczeństwem -- Część 1: Ogólne zasady projektowania,

- EN ISO 13849-2:2012. Bezpieczeństwo maszyn -- Elementy systemów sterowania związane z bezpieczeństwem -- Część 2: Walidacja.

2 Założenia projektowe dotyczące funkcji bezpieczeństwa

Pierwszym działaniem projektanta jest zawsze określenie ograniczeń dotyczących maszyny. W przypadku systemu sterowania polegać to będzie na zidentyfikowaniu funkcji bezpieczeństwa realizowanych przez system sterowania. Dalsze postępowanie odbywa się niezależnie dla każdej funkcji bezpieczeństwa.

Następnie każda funkcja bezpieczeństwa powinna być szczegółowo opisana, z uwzględnieniem parametrów funkcjonalnych. W zależności od stopnia złożoności funkcji bezpieczeństwa oraz konstrukcji systemu sterowania projektant dokonuje doboru normy, którą zastosuje do przeprowadzenia oceny ryzyka oraz oceny odporności systemu sterowania na defekty. Dalszy proces projektowania zależny będzie od dobranej normy.

3 Stosowanie normy EN ISO 13849-1:2008

Algorytm postępowania w przypadku posługiwania się normą EN ISO 13849-1:2008 przedstawiono na rys. 2.

Etap projektu ogólnego zaczyna się od przeprowadzenia oceny ryzyka w celu określenia wymagań bezpieczeństwa oraz wymaganego poziomu zapewnienia bezpieczeństwa PL_w. Odbywać się to będzie z wykorzystaniem grafu ryzyka przedstawionego w Załączniku A do normy EN ISO 13849-1:2008.

Następnie projektant dokonuje doboru metody realizacji wymagań przypisanych do wymaganego poziomu zapewnienia bezpieczeństwa. W tym celu określa kategorię systemu sterowania, jego strukturę, wymagania dotyczące parametrów niezawodnościowych oraz założenia konstrukcyjne. Po sformułowaniu założeń następuje etap projektu szczegółowego.

Projektowanie systemu sterowania odbywa się z wykorzystaniem dostępnego obecnie oprogramowania profesjonalnego, np. typu CAD. Działania te realizowane są poza systemem wspomagającym ocenę spełnienia wymagań. Natomiast wyniki projektowania stanowią część wymaganej dokumentacji, którą należy zgromadzić.

Na etapie projektu szczegółowego należy także dokonać oceny osiągniętego poziomu zapewnienia bezpieczeństwa. Wymaga to:

- obliczenia parametru MTTF,

- wyznaczenia parametru DC,

- wyznaczenia parametru CCF,

- środków zapobiegania defektom systematycznym,

- oceny oprogramowania.

W przypadku, gdy wyznaczony poziom zapewnienia bezpieczeństwa PL jest mniejszy niż określony na podstawie oceny ryzyka PLw koniecznym będzie powrót do formułowania założeń bezpieczeństwa i ponowne wykonanie projektu szczegółowego.

Jeśli wynik weryfikacji PL będzie pozytywny można będzie przystąpić do opracowania projektu szczegółowego i wykonania związanego z bezpieczeństwem układu sterowania realizującego analizowaną funkcję bezpieczeństwa.

Projektowana funkcja bezpieczeństwa podlega walidacji, która powinna być prowadzona zgodnie z wymaganiami normy EN ISO 13849-2:2012. W tym celu należy między innymi:

- opracować plan walidacji,

- przeprowadzić niezbędne badania i sprawdzenia,

- sporządzić protokół z walidacji.

Negatywny wynik walidacji oznacza niespełnienie jednego z wymagań szczegółowych i konieczność zmian w projekcie. Z tego powodu zaleca się aby walidacja była rozpoczynana we wczesnej fazie projektowania i była kontynuowana, aż do pozytywnego wyniku końcowego.

Pozytywny wynik walidacji oznacza zakończenie procesu projektowania i wykonania związanego z bezpieczeństwem systemu sterowania realizującego daną funkcję bezpieczeństwa. Proces ten powinien być prowadzony niezależnie dla każdej funkcji bezpieczeństwa (grup powiązanych ze sobą funkcji bezpieczeństwa).

4 Ocena spełnienia wymagań według norm EN ISO 13849-1:2008 i EN ISO 13849:2012

Przeprowadzenie oceny spełnienia wymagań według norm EN ISO 13849-1:2008 i EN ISO 13849:2012 wymaga wypełnienia listy kontrolnej. W liście tej należy odnieść się do następujących punktów oceny:

- ocena ryzyka – wyznaczenie wymaganego poziomu zapewnienia bezpieczeństwa – wymaga wyznaczenia ciężkości szkody (S1, S2), częstości narażenia (F1, F2) i prawdopodobieństwa uniknięcia szkody (P1, P2), a na tej podstawie wymaganego poziomu zapewnienia bezpieczeństwa PLw (a, b, c, d, e);

- określenie wymagań projektowych dotyczących funkcji bezpieczeństwa – wymaga wyznaczenia kategorii układu sterowania (B, 1, 2, 3, 4), wymaganego średniego czasu do wystąpienia uszkodzenia niebezpiecznego MTTF (mały, średni, duży) i wymaganego pokrycia diagnostycznego DC (brak pokrycia, małe, średnie, duże);

- określenie warunków technicznych, środowiskowych i wpływu materiałów przetwarzanych oraz uwzględnienie ograniczeń dotyczących maszyny – wymaga opracowania i wskazania dokumentacji;

- plan bezpieczeństwa – wymaga opracowania i wskazania dokumentacji;

- dokumentacja projektowa funkcji bezpieczeństwa (schematy blokowe, ideowe, montażowe układów, opis funkcjonalny, wykresy sekwencji czasowych sygnałów) – wymaga opracowania i wskazania dokumentacji;

- określenie rodzaju energii zasilającej wykorzystanej w związanym z bezpieczeństwem układzie sterowania – wymaga wskazania rodzaju układów;

- oprogramowanie związanego z bezpieczeństwem układu sterowania – wymaganie opcjonalne – należy je spełnić, jeżeli w systemie sterowania zastosowano elementy programowalne – wymaga opracowania oprogramowania i wskazania dokumentacji;

- elementy zastosowane w projekcie funkcji bezpieczeństwa – wymaga opracowania listy elementów i na jej podstawie oszacowania średniego czasu do wystąpienia uszkodzenia niebezpiecznego oraz wskazania dokumentacji;

- defekty niebezpieczne projektowanej realizacji funkcji bezpieczeństwa – wymaga opracowania listy potencjalnych uszkodzeń niebezpiecznych i oszacowania pokrycia diagnostycznego oraz wskazania dokumentacji;

- zasady bezpieczeństwa uwzględnione w projekcie funkcji bezpieczeństwa – wymaga określenia zastosowanych zasad bezpieczeństwa w oparciu o dodatkową listę kontrolną oraz wskazania dokumentacji;

- uszkodzenia pochodzące od wspólnej przyczyny– wymaganie opcjonalne – należy je spełnić, jeżeli w systemie sterowania zastosowano architekturę wielokanałową – należy dokonać oceny spełnienia wymagania w oparciu o szczegółową listę kontrolną oraz wskazać dokumentację;

- działania zapobiegające defektom systematycznym – należy dokonać oceny spełnienia wymagania w oparciu o dodatkową listę kontrolną oraz wskazać dokumentację;

- badania laboratoryjne i próby prototypu – wymagane jest wskazanie dokumentacji z badań;

- testy oprogramowania – wymaganie opcjonalne – należy je spełnić, jeżeli w systemie sterowania zastosowano elementy programowalne – wymagane jest wskazanie dokumentacji potwierdzającej wyniki testów;

- inne wymagania – wymaganie opcjonalne – należy określić jego rodzaj oraz wskazać dokumentację potwierdzającą spełnienie wymagania;

- opis funkcji bezpieczeństwa dla użytkownika i procedury sprawdzeń funkcji bezpieczeństwa – należy wskazać dokumentację zawierającą wymagane informacje;

- wyznaczenie osiągniętego poziomu zapewnienia bezpieczeństwa PL – należy wyznaczyć poziom zapewnienia bezpieczeństwa PL odnoszący się do zrealizowanego projekty systemu sterowania realizującego funkcję bezpieczeństwa i potwierdzić osiągnięcie wyznaczonego celu projektowania w odniesieniu do wymagań wynikających z oceny ryzyka;

- protokół z walidacji - należy wskazać dokumentację zawierającą protokół z walidacji.

Ocena ryzyka w aspekcie oświetlenie elektrycznego maszyn

5 Opis metody oceny ryzyka

Parametrami oświetlenia elektrycznego, które mogą decydować o występowaniu ryzyka zawodowego są:

· eksploatacyjne natężenie oświetlenia,

· równomierność oświetlenia,

· występowanie olśnienia bezpośredniego,

· występowanie olśnienia odbiciowego,

· migotanie i tętnienie światła,

· efekt stroboskopowy,

· wskaźnik oddawania barw.

Metoda oceny ryzyka opiera się na wypełnieniu listy kontrolnej, której wzór pokazano w zał. 20, i na tej podstawie dokonaniu oceny ryzyka. Jeśli odpowiedź na pytanie w liście kontrolnej jest NIE, wówczas obok podano proponowany stopień potencjalnego ryzyka.

Przy ocenie ryzyka związanego z oświetleniem przyjmuje się skalę trójstopniową: ryzyko małe, średnie (akceptowalne, ale wskazane jest wprowadzenie działań korygujących), duże (nieakceptowane, konieczne jest natychmiastowe wprowadzenie działań korygujących). Podstawowym kryterium oceny ryzyka są wymagania zawarte w normie oświetleniowej EN 12464-1:2011. Jeżeli wymagania te są spełnione, można uznać, że ryzyko jest małe. Jako ryzyko końcowe przyjmuje się największy stwierdzony poziom ryzyka.

W przypadku stwierdzenia niezgodności, ryzyka średniego lub dużego należy wykonać działania ograniczające ryzyko na tyle, na ile jest to technicznie możliwe, dla poszczególnych niezgodności stwierdzonych w liście kontrolnej.

Jeśli na żadne z pytań listy kontrolnej nie było odpowiedzi NIE, wówczas ryzyko przyjmujemy jako małe.

Poglądowo podział na trzy poziomy ryzyka przedstawiono na rys. 3.

Rys. 3. Schemat wyznaczania poziomu ryzyka związanego z występowaniem niewłaściwego oświetlenia elektrycznego

W przypadku maszyn, w których występują elementy wykonujące ruch obrotowy lub posuwisto-zwrotny (np. obrabiarki, tokarki, frezarki, wiertarki, szlifierki, itp.) jeśli niewłaściwe oświetlenie może doprowadzić do wypadku przy pracy ze względu na możliwość występowania efektu stroboskopowego ryzyko należy uznać za duże.

Również w przypadku występowania w obszarze maszyny olśnienia oślepiającego lub odbiciowego o dużej intensywności spowodowanego nadmierną luminancją zastosowanych źródeł światła lub niewłaściwych opraw oświetleniowych ryzyko należy uznać za duże.

Natomiast w przypadku występowania efektu migotania światła lub tętnienia światła, które mogą powodować wzrost fizjologicznych efektów takich jak bóle głowy, na skutek zainstalowania wadliwych układów zapłonowych lub źródeł światła przeznaczonych do oświetlania maszyny, ryzyko należy uznać za średnie.

6 Wymagania dotyczące oświetlenia integralnego maszyn.

Maszyna musi być wyposażona w oświetlenie stanowiące jej integralną część w przypadku, gdy brak takiego oświetlenia może wywołać ryzyko mimo oświetlenia zewnętrznego o normatywnym natężeniu. Szczególnie jest to istotne, w przypadku, gdy konstrukcja maszyny i/lub zastosowane osłony powodują, że oświetlenie ogólne jest niewystarczające do oświetlenia strefy roboczej oraz stref, w których wykonuje się regulację, nastawianie i częstą konserwację. Oświetlenie maszyny może być zrealizowane za pomocą oprawy/opraw oświetlenia miejscowego zamontowanych na maszynie lub w maszynie. Oświetlenie to musi być zaprojektowania i wykonane w taki sposób, aby nie powodowało ono uciążliwych obszarów zacienienia, męczących olśnieni i powstawania niebezpiecznego efektu stroboskopowego spowodowanego oświetleniem części ruchomych. Jeżeli położenie źródła światła jest regulowane, to zmiana położenia nie powinna stwarzać żadnego ryzyka dla osób wykonujących regulację.

Nadmierną luminancję źródeł światła można ograniczyć przez osłonięcie ich materiałami przeświecalnymi (np. kloszem mlecznym, szybą matową) lub nieprzeświecalnymi (np. rastrem). W praktyce projektowej wiąże się to z doborem odpowiednich opraw oświetleniowych oraz ich rozmieszczeniem w sposób zapobiegający powstaniu olśnienia przykrego. Niedopuszczalne jest występowanie olśnienia przeszkadzającego, a tym bardziej oślepiającego. Przyjmuje się, że ograniczenie olśnienia przykrego zmniejsza możliwość występowania olśnienia przeszkadzającego.

Zapobieganie migotaniu strumienia świetlnego emitowanego przez wyładowcze źródła światła powinno odbywać się na etapie projektowania oświetlenia. Ma to szczególne znaczenie w przypadku oświetlania maszyn z elementami wirującymi lub wykonującymi ruch postępowo-zwrotny. Chodzi w szczególności o zapobieganie efektowi stroboskopowemu, który może być przyczyną wypadków przy pracy, zwłaszcza urazów kończyn górnych. Dlatego już w fazie projektowej zjawisko to musi być uwzględnione poprzez stosowanie elektronicznych układów zapłonowych (podwyższających częstotliwość impulsu zapłonowego) w przypadku stosowania źródeł wyładowczych (świetlówek), lub stosowanie źródeł żarowych (żarówki halogenowe), czy źródeł LEDowych.

Oprawy oświetlenia miejscowego zamontowanych na maszynie lub w maszynie powinny być tak zaprojektowane, aby minimalizowały akumulację zanieczyszczeń na lampach i układach optycznych oraz przedwczesne starzenie się elementów optycznych. Ponadto powinny mieć hermetyczne wykonanie (odpowiedni kod IP w stosunku do występujących w maszynie czynników (chłodziwo, pyły, itp.) oraz być odporne np. na wibracje (stosowanie odpowiednich źródeł światła, np. LED), czy promieniowanie optyczne. Oprawa taka powinna być zamontowana w takim miejscu, aby nie miała wpływu na wykonywane zadania i zagrożenie operatora.

7 Ewaluacja ryzyka

7.1 Natężenie oświetlenia

Eksploatacyjne natężenie oświetlenia jest zdefiniowane jako najniższa wartość średniego natężenia oświetlenia, która powinna być utrzymana na określonym obszarze powierzchni podczas całego okresu użytkowania oświetlenia. Norma polska PN-EN 12464-1:2012 określa szczegółowe wymagania dotyczące eksploatacyjnego natężenia oświetlenia w zależności od rodzaju wykonywanej czynności.

Dokonanie oceny ryzyka zawodowego w związku z występowaniem czynnika uciążliwego – oświetlenie elektryczne – parametr natężenie wymaga wykonania pomiarów natężenia oświetlenia w obszarze zadania, tj. obszarze, w którym pracownik wykonuje prace wzrokowa podczas obsługi maszyny. Następnie należy wyznaczyć średnie natężenie oświetlenia E_śr zgodnie ze wzorem (1).

E_śr = (E₁+ E₂+ ... + E_n)/n (1)

gdzie:

E₁, E₂,....E_n – wartości natężenia oświetlenia w poszczególnych punktach pomiarowych w obszarze zadania

n – liczba punktów pomiarowych.

W celu dokonania oceny ryzyka zawodowego związanego z natężeniem oświetlenia należy postępować następująco:

· zmierzyć natężenia oświetlenia w punktach równomiernie rozmieszczonych w obszarze zadania badanej maszyny

· obliczyć wartość średnią natężenia oświetlenia w obszarze zadania

· sprawdzić w normie PN-EN 12464-1:2012 wymagania odnośnie eksploatacyjnego natężenia oświetlenia dla danej czynności

· porównać wyznaczoną wartość średniego natężenia oświetlenia z wartościami stanowiącymi kryterium przyporządkowania do określonego stopnia ryzyka, przedstawionymi w zał 21.1.

· zgodnie z kryteriami zawartymi w zał. 21.1. określić stopień ryzyka zawodowego związanego z natężeniem oświetlenia

· w przypadku wytypowania kilku obszarów zadań na badanej maszynie należy powtórzyć powyższe czynności, a jako wynik końcowy oceny ryzyka związanego z tym parametrem należy przyjąć ryzyko o większym stopniu.

7.2 Równomierność oświetlenia

Wartość liczbowa tego parametru określa, czy na danej powierzchni występują obszary niedoświetlone. Wartości równomierności są zawarte w przedziale od 0 do 1 – im są bliższe jedności, tym równomierność jest większa. Występujące w obszarze zadania wzrokowego obszary o znacznym niedoświetleniu lub cienie pochodzące od elementów wyposażenia stanowiska powodują nierównomierność oświetlenia.

W normie PN-EN 12464-1:2012 są ustalone minimalne wartości równomierności oświetlenia w obszarze zadania w zalewności od rodzaju wykonywanej czynności oraz w strefach komunikacyjnych pomieszczeń pracy.

Dokonanie oceny ryzyka zawodowego w związku z występowaniem czynnika uciążliwego – oświetlenie elektryczne – parametr równomierność wymaga wykonania obliczenia zgodnie ze wzorem 2. Równomierność oświetlenia (U₀) na danym obszarze jest to iloraz najmniejszej zmierzonej wartości natężenia oświetlenia występującej na danym obszarze (E_min) i średniego natężenia oświetlenia na tym obszarze (E_śr)

U₀ = E_min/E_śr(2).

W celu dokonania oceny ryzyka zawodowego związanego z równomiernością oświetlenia należy postępować w następujący sposób:

· na podstawie wykonanych pomiarów natężenia oświetlenia obliczyć, zgodnie ze wzorem 2, równomierność oświetlenia

· porównać wyznaczone wartości równomierności z wartościami przedstawionymi w tablicy 3

· zgodnie z kryteriami zawartymi w zał. 21.2 określić stopień ryzyka zawodowego związanego z równomiernością oświetlenia

· sprawdzić w normie PN-EN 12464-1:2012 wymagania odnośnie równomierności oświetlenia dla danej czynności (U0PN)

7.3 Olśnienie

Olśnieniem nazywa się pewien przebieg (stan) procesu widzenia, przy którym występuje odczucie niewygody lub zmniejszenie zdolności rozpoznawania przedmiotów, bądź jedno i drugie, w wyniku niewłaściwego rozkładu luminancji czy niewłaściwego zakresu luminancji albo nadmiernych kontrastów w przestrzeni lub w czasie.

Ocenę olśnienia na stanowiskach pracy należy wykonać poprzez pomiar luminancji olśniewających źródeł, które występują w polu widzenia pracownika w trakcie wykonywania typowych czynności podczas obsługi maszyny. W celu dokonania oceny ryzyka zawodowego związanego z olśnieniem należy:

· zmierzyć luminancję źródła/źródeł światła, które występują w polu widzenia pracownika podczas wykonywania przez niego typowych czynności pracy; pomiary należy wykonywać w miejscu odpowiadającym położeniu oczu pracownika,

· z uzyskanych pomiarów luminancji wybrać wartość maksymalną

Dokonanie oceny ryzyka zawodowego w związku z występowaniem czynnika uciążliwego – oświetlenie elektryczne – parametr olśnienie polega na porównaniu wyznaczonej maksymalnej wartości luminancji z wartościami przedstawionymi w zał 21.3. i na tej podstawie określenie stopnia ryzyka zawodowego związanego z olśnieniem.

7.4 Jakość światła

Właściwości oddawania barw źródeł światła charakteryzuje tzw. wskaźnik oddawania barw (R_a), będący miarą stopnia zgodności wrażenia barwy przedmiotu oświetlonego danym rodzajem źródła światła z wrażeniem barwy tego samego przedmiotu oświetlonego źródłem odniesienia w określonych warunkach. Maksymalna możliwa wartość tego wskaźnika wynosi 100 i przyjmuje się ją dla światła słonecznego i źródeł żarowych (w tym halogenowych). Wymagana dokładność oddawania barw w warunkach oświetlenia elektrycznego zależy od rodzaju prac wykonywanych na określonym stanowisku pracy i jest dokładnie określona w normie PN-EN 12464-1:2012.

Jeśli prace wykonywane na maszynie wymagają wartość wskaźnika oddawania barw R_a ³ 90, a wyznaczona wartość R_a< 90, to występuje wówczas ryzyko średnie. Ryzyko takie przyjmuje się ze względu na straty, jakie mogą wyniknąć na skutek niewłaściwego rozróżniania barw. Jeśli wartość R_a ³ 90, ryzyko jest małe (tablica 5).

Jeśli prace wykonywane na maszynie wymagają wartość wskaźnika oddawania barw R_a ³ 80, a stwierdzono, że wartość R_a < 80, to występuje ryzyko średnie.

Szczegółowe kryteria oceny ryzyka przy wykonywaniu prac, dla których wymagana jest wartość wskaźnika oddawania barw R_a, są przedstawione w zał. 21.4.

Barwę światła emitowanego przez źródła określa się za pomocą parametru temperatura barwowa, który wyrażony jest w Kelwinach. Temperatura barwowa współczesnych źródeł światła zawarta jest w przedziale od około 2 700 K do 6 500 K. Źródła, które emitują białą barwę światła, można podzielić, w zależności od temperatury barwowej najbliższej, na trzy grupy:

• Tc ≥ 5 300 K - barwa: zimna, niebieskobiała, dzienna,

• 5 300 K > Tc ≥ 3 300 K - barwa: pośrednia, biała neutralna, chłodnobiała,

• Tc < 3 300 K - barwa: ciepła, czerwonobiała, ciepłobiała.

Do oświetlania maszyn zalecane jest stosowanie źródeł o barwie ciepłej, ewentualnie neutralnej, o temperaturze barwowej z zakresu 2700 do 4000 K.

7.5 Migotanie, tętnienie i efekty stroboskopowe

Migotanie światła – wrażenie niestabilności postrzegania wzrokowego spowodowane przez źródło światła, którego luminancja zmienia się w czasie – najczęściej na skutek wahań napięcia. Powyżej pewnej granicy migotanie staje się uciążliwe. Uciążliwość rośnie bardzo szybko wraz ze wzrostem amplitudy wahań.

Tętnienie światła - regularna, okresowa zmienność w czasie strumienia świetlnego wywołana naturalną, niezakłóceniową zmiennością napięcia przemiennego zasilającego źródło światła. Częstotliwość tętnienia światła jest dwa razy większa od częstotliwości sieciowej (dla Polski 100 Hz). Przyczyną tętnienia światła jest niewystarczająca bezwładność procesu wytwarzania światła w lampie. Postrzeganie migotania światła przez narząd wzroku występuje wówczas, gdy częstotliwość zmian strumienia świetlnego w czasie jest mniejsza od tzw. częstotliwości zanikowej (częstotliwość zanikowa jest to częstotliwość następowania po sobie obrazów na siatkówce, powyżej której różnice w ich luminancji nie są już dostrzegalne). Problem tętnienia światła występuje zwłaszcza przy stosowaniu lamp wyładowczych, przede wszystkim świetlówek. Szczególnie niebezpieczne sytuacje może wywoływać efekt stroboskopowy, polegający na widzeniu w pozornym bezruchu elementów maszyny wykonujących ruch obrotowy i/lub postępowo-zwrotny.

Nawet przy prawidłowo zaprojektowanym i wykonanym oświetleniu może być wzrokowo postrzegane migotanie światła, które najczęściej jest spowodowane wadliwym lub wyeksploatowanym źródłem światła bądź uszkodzeniem w układzie stabilizująco-zapłonowym wyładowczych źródeł światła. Zjawisko to jest bardzo męczące dla narządu wzroku i zawsze należy je eliminować.

Dokonanie oceny ryzyka zawodowego w związku z występowaniem czynnika uciążliwego – oświetlenie elektryczne – parametr migotanie, tętnienie i efekt stroboskopowy polega w przypadku:

- oświetlenia maszyny - na wzrokowym oszacowaniu, czy postrzegane jest migotanie/tętnienie światła oraz na sprawdzeniu czy oprawa jest wyposażona w układ antystroboskopowy lub elektroniczny układ stabilizująco-zapłonowy

- oświetlenia hali - zarówno na wzrokowym oszacowaniu, czy postrzegane jest migotanie/tętnienie światła, jak i na sprawdzeniu w dokumentacji instalacji elektrycznej oświetlenia hali, czy oprawy są sekcjonowane i zasilane z sieci trójfazowej oraz czy same oprawy są wyposażone w układ antystroboskopowy lub elektroniczny układ stabilizująco-zapłonowy

Ewaluacji ryzyka dokonuje się zgodnie z zał. 21.5.

7.6 Zasilanie

Ze względów bezpieczeństwa pracownika istotna jest ocena układu zasilającego oprawę oświetlenia miejscowego doświetlającą powierzchnie wewnątrz maszyny. Ma to szczególne znaczenie w przypadku zasilania opraw napięciem sieciowym (230 V). Ewaluacji ryzyka dokonuje się zgodnie z zał. 21.6.

7.7 Funkcjonalność oprawy

Ze względów bezpieczeństwa pracownika istotna jest ocena funkcjonalności oprawy polegająca przede wszystkim na sprawdzeniu sposobu regulacji położenie oprawy, szczególnie jej części ze źródłem światła. Ewaluacji ryzyka dokonuje się zgodnie z zał. 21.7.

8 Wyniki oceny ryzyka

W razie stwierdzenia ryzyka średniego lub dużego ze względu na którykolwiek parametr oświetlenia należy przeprowadzić niezbędne działania poprawiające warunki pracy wzrokowej. Mogą to być działania polegające zarówno na zmianie usytuowania oprawy oświetleniowej w maszynie lub na wymianie źródeł światła na nowe (np. o wyższym wskaźniku oddawania barw, większym strumieniu świetlnym), jak i na modernizacji oświetlenia lub instalacji zasilającej oprawy oświetleniowe – zwłaszcza w przypadku występowania ryzyka dużego. Wyniki oceny ryzyka należy udokumentować według listy kontrolnej.

Definicje dotyczące oceny ryzyka.

Zagrożenie - jest to potencjalne źródło szkody. Zazwyczaj termin „zagrożenie” jest uszczegóławiany z podaniem pochodzenia (np. zagrożenie mechaniczne, zagrożenie elektryczne) albo charakteru potencjalnej szkody (np. zagrożenie porażeniem elektrycznym, zagrożenie przecięciem, zagrożenie zatruciem, zagrożenie pożarem). W myśl tej definicji zagrożenie:

· istnieje stale podczas zgodnego z przeznaczeniem użytkowania maszyny (np. ruch niebezpiecznych części przemieszczających się, łuk elektryczny w czasie spawania, niezdrowa pozycja ciała, emisja hałasu, wysoka temperatura), albo

· może wystąpić nieoczekiwanie (np. wybuch, zagrożenie zgnieceniem w wyniku niezamierzonego/nieoczekiwanego uruchomienia, wyrzucenia części w wyniku pęknięcia, upadek z powodu przyspieszenia/zahamowania).

Zagrożenie istniejące - zagrożenie zidentyfikowane w maszynie tj. występujące w maszynie albo z nią związane. Identyfikacja zagrożenia istniejącego następuje w wyniku oceny ryzyka. Zagrożenia istniejące są wskazywane w normach typu B i C.

Zagrożenie znaczące - zagrożenie zidentyfikowane jako istniejące, w przypadku którego wymaga się od projektanta podjęcia specjalnego działania, w celu jego wyeliminowania lub zmniejszenia ryzyka zgodnie z oceną ryzyka. W normach typu B i C wskazywane są zagrożenia znaczące i określane są niezbędne środki bezpieczeństwa.

Zdarzenie niebezpieczne - zdarzenie mogące spowodować szkodę. Zdarzenie niebezpieczne może trwać przez krótki czas lub przez dłuższy czas.

Sytuacja zagrożenia - sytuacja, w której osoba jest narażona co najmniej na jedno zagrożenie. Sytuacja zagrożenia jest związana z miejscem, w którym występuje zagrożenie. Do pełnego określenia sytuacji zagrożenia należy podać rodzaj zagrożenia, potencjalne następstwa, jego źródło i miejsce występowania (np. zagrożenie mechaniczne pochwyceniem i zgnieceniem przez obracające się elementy napędowe układu przeniesienia napędu maszyny, zagrożenie elektryczne poparzeniem w wyniku wystąpienia łuku elektrycznego w obwodach zasilania napędów maszyny itp.).

Strefa zagrożenia (strefa występowania niebezpieczeństwa, strefa niebezpieczna) - każda strefa wewnątrz i/lub wokół maszyny, w której osoba może być narażona na zagrożenie.

Szkoda - Uraz fizyczny lub pogorszenie stanu zdrowia.

Uraz - Uszkodzenie tkanek ciała lub narządów człowieka wskutek działania czynnika zewnętrznego.

Oszacowanie ryzyka - Określenie prawdopodobnej ciężkości szkody i prawdopodobieństwa jej wystąpienia.

Analiza ryzyka - Kombinacja wyszczególnionych ograniczeń dotyczących maszyny, identyfikacji zagrożeń i szacowania ryzyka.

Ewaluacja ryzyka (ocenianie ryzyka) - Osąd na podstawie wyników analizy ryzyka, czy cele zmniejszenia ryzyka zostały osiągnięte

Ocena ryzyka - Całkowity proces obejmujący łącznie analizę ryzyka i ewaluację ryzyka.

Dostateczne zmniejszenie (redukcja ryzyka) - Zmniejszenie ryzyka do poziomu, który – po uwzględnieniu aktualnego stanu nauki i techniki – odpowiada co najmniej wymaganiom prawnym.

Ryzyko resztkowe - Ryzyko pozostające po zastosowaniu:

· środków ochronnych przez projektanta,

· wszelkich środków ochronnych.

Środek ochronny - Środek przeznaczony do zmniejszania ryzyka, stosowany przez projektanta i/lub użytkownika.

Zadanie - Określone działanie na maszynie lub w jej pobliżu, podejmowane w czasie jej cyklu życia, przez jedną lub więcej osób.

Użytkowanie maszyny zgodne z przeznaczeniem - Użytkowanie maszyny zgodne z informacjami dotyczącymi użytkowania zamieszczonymi w instrukcjach

Dające się przewidzieć użytkowanie nieprawidłowe - Użytkowanie maszyny w sposób nieprzewidziany przez projektanta, które może wynikać z dającego się łatwo przewidzieć zachowania człowieka.

Zdefiniowanie wyrobu.

Dla potrzeb zdefiniowania ocenianego wyrobu należy zebrać następujące informacje:

· wymagania dotyczące użytkowników

· opis różnych faz w ciągu całego cyklu życia maszyn

· rysunki konstrukcyjne

· wymagane zasilania energią oraz sposoby ich realizacji

· dostępna dokumentacja dotycząca wcześniejszych konstrukcji podobnych maszyn

· dostępne informacje dotyczące użytkowania maszyny

· mające zastosowanie przepisy, stosowne normy i inne dokumenty (np. wymagania techniczne, stosowne zapisy dotyczące bezpieczeństwa)

· historie wypadków i zdarzeń potencjalnie wypadkowych

· opisy wadliwego działania takich samych lub podobnych maszyn

· opisy szkodliwego oddziaływania na zdrowie użytkowników róznych czynników emitowanych przez maszyny

· doświadczenia użytkowników podobnych maszyn lub potencjalnych użytkowników projektowanych i produkowanych maszyn

· inne

Istotne aspekty użytkowania maszyn

Dla potrzeb oceny ryzyka należy zebrać następujące informacje o poniższych aspektach użytkowania maszyny:

Osoby poddane zagrożeniu

o operatorzy

o inne osoby postronne

o długotrwałość narażenia

o potrzeba dostępu do strefy zagrożenia (podawanie/odbieranie materiału i róznych przedmiotów, nastawianie, uczenie, zmiany lub korekty procesu, czyszczenie, wyszukiwanie defektów i konserwacja)

o inne

Konieczne wyłączenia działania środków ochronnych

o prace serwisowe

o prace konserwacyjne

o inne

Zależność między narażeniem na zagrożenie a jego skutkami

o dane o wypadkach

o doświadczenia z użytkowania innych maszyn

o inne

Czynnik ludzki

o stosunki międzyludzkie

o interakcja człowieka z maszyną

o stres

o aspekty ergonomiczne

o zdolność do uświadomienia sobie ryzyka (zależna od wyszkolenia, doświadczenia, umiejętności)

o zmęczenie

o ograniczenia (niesprawność, wiek, choroba)

o inne

Przydatność planowanych do zastosowania środków ochronnych

o spowolnienie produkcji lub kolizja z inną czynnością lub preferencjami użytkownika

o trudność do stosowania

o zaangażowanie innych osób niż operator

o środek ochronny nie jest rozpoznawany przez użytkownika jako właściwy do realizacji swojej funkcji

o środek ochronny nie jest akceptowany przez użytkownika jako właściwy do realizacji swojej funkcji

o inne

Trwałość zastosowanych środków ochronnych

o środki ochronne mogą być łatwo utrzymywane podczas pracy w należytym stanie koniecznym do zapewnienia wymaganego poziomu ochrony (użytkownik może podejmować próby udaremnienia ich działania lub obchodzenia, w celu zachowania ciągłości pracy maszyn)

o inne

Inne

Normy zharmonizowane i metody oceny ryzyka odnoszące się do wymagań zasadniczych

Cecha wg punktów załącznika I do Dyrektywy 2006/42/WE	Nr normy polskiej	Nr normy europejskiej	Metoda oceny ryzyka
Zasadnicze wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa
Zasady ogólne
Definicje	PN-EN ISO 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Nie dotyczy
Zasady bezpieczeństwa kompleksowego	PN-EN ISO 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa
Materiały i produkty	PN-EN ISO 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa Ilościowa
Oświetlenie	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN 1837+A1:2009	EN ISO 12100:2010 EN 1837:1999+A1:2009	Pomiar i sprawdzenie cech
Konstrukcja maszyny ułatwiająca jej obsługę	PN-EN ISO 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa
Ergonomia	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN 547-3 +A1:2010 PN-EN 614-1+A1:2009 PN-EN 614-2+A1:2010 PN-EN 894-1+A1:2010 PN-EN 894-2+A1:2010 PN-EN 894-3+A1:2010 PN-EN 894-4+A1:2010 PN-EN 1005-1+A1:2010 PN-EN 1005-2+A1:2010 PN-EN 1005-3+A1:2009 PN-EN 1005-4+A1:2009 PN-EN ISO 14738:2009 PN-EN ISO15536-1:2009 PN-EN ISO 7731: 2009	EN ISO 12100:2010 EN 547-3:1996+A1:2008 EN 614-1:2006+A1:2009 EN 614-2:2000+A1:2008 EN 894-1:1997+A1:2008 EN 894-2:1997+A1:2008 EN 894-3:2000+A1:2008 EN 894-4:2010 EN 1005-1:2001+A1:2008 EN 1005-2:2003+A1:2008 EN 1005-3:2002+A1:2008 EN 1005-4:2005+A1:2008 EN ISO 14738:2008 EN ISO 15536-1:2008 EN ISO 7731:2008	Pomiar i sprawdzenie cech
Stanowisko operatora	PN-EN ISO 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa
Siedzisko	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN 13490:2010 EN 30326-1:2000 +A1:2008+A2:2012	EN ISO 12100:2010 EN 13490:2001+A1:2008 PN EN 30326-1:2000 +A1:2008+A2:2012	Jakościowa Ilościowa
Układy sterowania
Bezpieczeństwo i niezawodność układów sterowania	PN-EN ISO 12100:2012 PN EN ISO 13849-1:2008 PN EN ISO13849-2: 2013 PN-EN 62061:2008	EN ISO 12100:2010 EN ISO 13849-1:2008+AC:2009 EN ISO 13849-2:2012 EN 62061:2005	Wg EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009
Elementy sterownicze	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN 60204-1:2010 PN-EN 61310-3:2010	EN ISO 12100:2010 EN 60204-1:2006+A1:2009 EN 61310-3:2008	Sprawdzenie cech
Uruchamianie	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN ISO 13849-1:2008 PN-EN 60204-1:2010 PN-EN 1037 +A1:2010	EN ISO 12100:2010 EN ISO 13849-1:2008 EN 60204-1:2006+A1:2009 EN 1037:1995+A1:2008	Wg EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009
Zatrzymanie
Zatrzymanie normalne	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN ISO 13849-1:2008 PN-EN 60204-1:2010	EN ISO 12100:2010 EN ISO 13849-1:2008 EN 60204-1:2006+A1:2009	Wg EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009
Zatrzymanie eksploatacyjne	PN-EN ISO 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Wg EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009
Zatrzymanie awaryjne	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN ISO 13849-1:2008 PN-EN 60204-1:2010 PN-EN ISO 13850:2012	EN ISO 12100:2010 EN ISO 13849-1:2008 EN 60204-1:2006+A1:2009 EN ISO 13850:2008	Wg EN ISO EN ISO 13850:2008
Zespół maszyn	PN-EN ISO 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa
Wybór trybu sterowania lub trybu pracy	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN 60204-1:2010	EN ISO 12100:2010 EN 60204-1:2006+A1:2009	Wg EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009
Zanik zasilania energią	PN-EN ISO 12100:2012 PN- PN-EN 60204-1:2010 PN-EN ISO 13849-1:2008	EN ISO 12100:2010 EN 60204-1:2006+A1:2009 EN ISO 13849-1:2008	Wg EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009
Ochrona przed zagrożeniami mechanicznymi
Ryzyko utraty stateczności	PN-EN ISO12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa
Ryzyko uszkodzenia podczas pracy	PN-EN ISO12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa
Ryzyko powodowane przez przedmioty spadające lub wyrzucane	PN-EN ISO 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa
Ryzyko powodowane przez powierzchnie, krawędzie lub naroża	PN-EN ISO 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa
Ryzyko powodowane przez maszyny zespolone	PN-EN ISO 12100:2012 PN EN ISO 11161: 2007 +A1:2010	EN ISO 12100:2010 EN ISO 11161:2007 +A1:2010	Jakościowa
Ryzyko związane z różnicami w warunkach pracy	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN ISO 13849-1:2008	EN ISO 12100:2010 EN ISO 13849-1:2008	Jakościowa
Ryzyko związane z częściami ruchomymi	PN-EN ISO 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa
Dobór ochrony przed ryzykiem powodowanym przez części ruchome	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN 349+A1:2010 PN-EN 547-1+A1:2010 PN-EN 547-2+A1:2010	EN ISO 12100:2010 EN 349:1993+A1:2008 EN 547-1:1996+A1:2008 EN 547-2:1996+A1:2008	Jakościowa
Ruchome części przenoszenia napędu	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN 349+A1:2010 PN-EN 547-1+A1:2010 PN-EN 547-2+A1:2010	EN ISO 12100:2010 EN 349:1993+A1:2008 EN 547-1:1996+A1:2008 EN 547-2:1996+A1:2008	Jakościowa
Ruchome części związane z procesem	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN 349+A1:2010 PN-EN 547-1+A1:2010 PN-EN 547-2+A1:2010	EN ISO 12100:2010 EN 349:1993+A1:2008 EN 547-1:1996+A1:2008 EN 547-2:1996+A1:2008	Jakościowa
Ryzyko związane z ruchami niekontrolowanymi	PN-EN ISO 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa
Wymagane właściwości osłon i urządzeń ochronnych
Wymagania ogólne	PN-EN ISO 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa
Wymagania szczególne dotyczące osłon
Osłony stałe	PN-EN 12100:2012 PN-EN 953+A1:2009 PN-EN 60529:2003 PN-EN ISO 13857:2010 PN-EN 349+A1:2010 PN-EN 547-1+A1:2010 PN-EN 547-2+A1:2010	EN ISO 12100:2010 EN 953:1997+A1:2009 EN 60529:1991 EN ISO 13857:2008 EN 349:1993+A1:2008 EN 547-1:1996+A1:2008 EN 547-2:1996+A1:2008	Jakościowa
Ruchome osłony blokujące	PN-EN 12100:2012 PN-EN 953+A1:2009 PN-EN ISO 13857:2010 PN-EN 349+A1:2010 PN-EN 547-1+A1:2010 PN-EN 547-2+A1:2010	EN ISO 12100:2010 EN 953:1997+A1:2009 EN ISO 13857:2008 EN 349:1993+A1:2008 EN 547-1:1996+A1:2008 EN 547-2:1996+A1:2008	Jakościowa
Osłony nastawne ograniczające dostęp	PN-EN 12100:2012 PN-EN 953+A1:2009 PN-EN 60529:2003 PN-EN ISO 13857:2010 PN-EN 349+A1:2010 PN-EN 547-1+A1:2010 PN-EN 547-2+A1:2010	EN ISO 12100:2010 EN 953:1997+A1:2009 EN 60529:1991 EN ISO 13857:2008 EN 349:1993+A1:2008 EN 547-1:1996+A1:2008 EN 547-2:1996+A1:2008	Jakościowa
Wymagania szczególne dotyczące urządzeń ochronnych	PN-EN 12100:2012 PN-EN 61496-1:2014 PN-EN ISO 13855:2010	EN ISO 12100:2010 EN 61496-1:2013 EN ISO 13855:2010	Wg EN 61496-1:2013
Ryzyko związane z innymi zagrożeniami
Zasilanie energia elektryczną	PN-EN 12100:2012 PN-EN 60204-1:2010 PN-EN 60529:2003	EN ISO 12100:2010 EN 60204-1:2006+A1:2009 EN 60529:1991	Wg EN 60204-1:2006+A1:2009
Elektryczność statyczna	PN-EN 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Wg EN 60204-1:2006+A1:2009
Zasilanie energią inną niż energia elektryczna	PN-EN 12100:2012 PN-EN ISO 4414:2011 PN EN ISO 4413:2011	EN ISO 12100:2010 EN ISO 4414:2010 EN ISO 4413:2010	Jakościowa
Błędy w montażu	PN-EN 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa
Skrajne temperatury	PN-EN 12100:2012 PN EN ISO13732-3:2009 PN EN ISO 13732-1: 2009	EN ISO 12100:2010 EN ISO 13732-3:2008 EN ISO 13732-1:2008	Jakościowa
Pożar	PN-EN 12100:2012 PN-EN 13478+A1: 2008	EN ISO 12100:2010 EN 13478:2001+A1:2008	Jakościowa
Wybuch	PN-EN 12100:2012 PN-EN 1127-1:2011 PN-EN 15967: 2011	EN ISO 12100:2010 EN 1127-1:2011 EN 15967:2011	Jakościowa
Hałas	PN-EN 12100:2012 PN-EN ISO 3741: 2011 PN-EN ISO 3743-1:2011 PN-EN ISO 3743-2:2010 PN-EN ISO 3744:2011 PN-EN ISO 3745: 2012 PN-EN ISO 3746:2011 PN-EN ISO 3747: 2011 PN-EN ISO 4871:2012 PN-EN ISO 5136: 2009 PN-EN ISO 7235: 2009 PN-EN ISO 9614-1: 2010 PN-EN ISO 9614-3: 2010 PN-EN ISO 11200: 2011 PN-EN ISO 11201:2012 PN-EN ISO 11202: 2012 PN-EN ISO 11203: 2010 PN-EN ISO 11204: 2010 PN-EN ISO 11205:2010: PN-EN ISO 11546-1: 2010 PN-EN ISO 11546-2: 2010 PN-EN ISO 11554: 2010 PN-EN ISO 11688-1: 2010 PN-EN ISO 11691: 2009 PN-EN ISO 11957: 2010	EN ISO 12100:2010 EN ISO 3741:2010 EN ISO 3743-1:2010 EN ISO 3743-2:2009 EN ISO 3744:2010 EN ISO 3745:2012 EN ISO 3746:2010 EN ISO 3747:2010 EN ISO 4871:2009 EN ISO 5136:2009 EN ISO 7235:2009 EN ISO 9614-1:2009 EN ISO 9614-3:2009 EN ISO 11200:2009 EN ISO 11201: 2010 EN ISO 11202:2010 EN ISO 11203:2009 EN ISO 11204:2010 EN ISO 11205:2009 EN ISO 11546-1:2009 EN ISO 11546-2:2009 EN ISO 11554:2008 EN ISO 11688-1:2009 EN ISO 11691:2009 EN ISO 11957:2009	Ilościowa
Drgania	PN-EN 12100:2012 PN-EN 1032+A1:2010 PN-EN 1299+A1:2010 PN-EN 1299+A1:2010 PN EN ISO 20643: 2009+A1:2012 PN EN 30326-1:2000 +A1:2008+A2:2012	EN ISO 12100:2010 EN 1032:2003+A1:2008 EN 1299:1997+A1:2008 EN 1299:1997+A1:2008 EN ISO 20643:2008+ A1:2012 EN 30326-1:1994+A1:2007 +A2:2011	Ilościowa
Promieniowanie	PN-EN 12100:2012 PN-EN 12198-1+A1:2010 PN-EN 12198-2+A1:2010 PN-EN 12198-3+A1:2010	EN ISO 12100:2011 EN 12198-1:2000+A1:2008 EN 12198-2:2002+A1:2008 EN 12198-3:2002+A1:2008	Ilościowa
Promieniowanie zewnętrzne	PN-EN 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Ilościowa
Promieniowanie laserowe	PN-EN 12100:2012 PN EN ISO 11145:2010 PN-EN 12254: 2011	EN ISO 12100:2010 EN ISO 11145:2008 EN 12254:2010+AC:2011	Ilościowa
Emisja materiałów i substancji niebezpiecznych	PN-EN 12100:2012 PN-EN 626-1+A1:2010 PN-EN 626-2 +A1:2010 PN-EN1093-1: 2009 PN-EN1093-2 +A1:2008 PN-EN1093-3 +A1:2008 PN-EN1093-4 A1:2010 PN-EN1093-6+A1:2010 PN-EN1093-7+A1:2010 PN-EN1093-8+A1:2010 PN-EN1093-9 A1:2010 PN-EN1093-11 A1:2010	EN ISO 12100:2010 EN 626-1:1994+A1:2008 EN 626-2:1996+A1:2008 EN 1093-1:2008 EN 1093-2:2006+A1:2008 EN 1093-3:2006+A1:2008 EN 1093-4:1996+A1:2008 EN 1093-6:1998+A1:2008 EN 1093-7:1998+A1:2008 EN 1093-8:1998+A1:2008 EN 1093-9:1998+A1:2008 EN 1093-11:2001+A1:2008	Ilościowa
Ryzyko uwięzienia we wnętrzu maszyny	PN-EN 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa
Ryzyko związane z poślizgnięciem się, potknięciem lub upadkiem	PN-EN 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa
Konserwacja
Konserwacja maszyn	PN-EN ISO 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa
Dostęp do stanowisk obsługi i punktów konserwacji	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN ISO14122-1:2005+A1:2010 PN-EN ISO14122-2:2005+A1:2010 PN-EN ISO14122-3:2005+A1:2010	EN ISO 12100:2010 EN ISO 14122-1:2001 EN ISO 14122-2:2001+A1:2010 EN ISO 14122-3:2001+A1:2010	Jakościowa
Odłączanie od źródeł energii	PN-EN ISO 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Wg EN 60204-1:2006+A1:2009
Interwencja operatora	PN-EN ISO 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa
Czyszczenie części wewnętrznych	PN-EN ISO 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa
Informacje
Informacje i ostrzeżenia umieszczone na maszynie	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN 61310-2:2010	EN ISO 12100:2010 EN 61310-2:2008	Jakościowa
Informacje i urządzenia informacyjne	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN 60204-1:2010 PN-EN 61310-1:2010 PN-EN 61310-2:2010 PN-EN 61310-3:2010	EN ISO 12100:2010 EN 60204-1:2006+A1:2009 EN 61310-1:2008 EN 61310-2:2008 EN 61310-3:2008	Jakościowa
Urządzenia ostrzegawcze	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN 60204-1:2010 PN-EN 61310-1:2010 PN EN 842+A1:2010 PN EN 981+A1:2010	EN ISO 12100:2010 EN 60204-1:2006+A1:2009 EN 61310-1:2008 EN 842:1996+A1:2008 EN 981:1996+A1:2008	Jakościowa
Ostrzeżenia przed ryzykiem resztkowym	PN-EN ISO 12100:2012	EN ISO 12100:2010	Jakościowa
Oznakowanie maszyny	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN 60204-1:2010	EN ISO 12100:2010 EN 60204-1:2006+A1:2009	Jakościowa
Instrukcja	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN 60204-1:2010	EN ISO 12100:2010 EN 60204-1:2006+A1:2009	Jakościowa
Ogólne zasady opracowywania instrukcji	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN 60204-1:2010	EN ISO 12100:2010 EN 60204-1:2006+A1:2009	Jakościowa
Treść instrukcji	PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN 60204-1:2010	EN ISO 12100:2010 EN 60204-1:2006+A1:2009	Jakościowa

Przykłady zadań, z którymi mogą być związane sytuacje zagrożenia

Transport→zadania(potencjalne sytuacje zagrożenia)

o podnoszenie

o ładowanie

o pakowanie

o transportowanie

o wyładowywanie

o rozpakowywanie

o inne

Montaż i instalowanie oraz przekazywanie do eksploatacji →zadania(potencjalne sytuacje zagrożenia)

o ustawianie maszyny i jej części składowych oraz montaż maszyny

o podłączenie do systemu usuwania (np. system wentylacji wyciągowej, system odprowadzania ścieków)

o podłączenie do systemu zasilania energią (np. zasilanie energią elektryczną, zasilanie sprężonym powietrzem)

o pokaz maszyny

o podawanie materiału lub przedmiotów

o napełnianie

o podawanie płynów pomocniczych (np. olej, smar, klej)

o ogradzanie

o przytwierdzanie

o kotwiczenie

o przygotowanie do instalowania (np. fundamenty, wibroizolatory)

o praca maszyny bez obciążenia,

o badania

o próby z obciążeniem lub maksymalnym obciążeniem

o inne

Nastawianie oraz uczenie, programowanie i/lub zmiana procesu maszyny→zadania(potencjalne sytuacje zagrożenia)

o regulowanie i nastawianie urządzeń ochronnych i innych części składowych,

o regulowanie i nastawianie lub sprawdzanie paramentów funkcjonalnych maszyny (np. prędkość, ciśnienie, siła, granice ruchu)

o mocowanie przedmiotów do obróbki, podawanie

o napełnianie, wprowadzanie surowca,

o badania parametrów funkcjonalnych

o próby mocowanie lub wymiana narzędzi

o nastawianie narzędzi

o sprawdzanie oprogramowania

o sprawdzanie maszyny

o inne

Działanie maszyny→zadania (potencjalne sytuacje zagrożenia)

o mocowanie przedmiotów do obróbki

o sprawdzanie/kontrola

o uruchomienie napędu

o jazda maszyną

o podawanie

o napełnianie

o wprowadzanie surowca

o ręczne podawanie/odbieranie

o drobne regulacje i nastawianie parametrów funkcjonalnych maszyny (np. prędkość, ciśnienie, siła, granice ruchu)

o niewielkie ingerencje podczas pracy (np. usuwanie odpadów, eliminowanie zacięć, czyszczenie miejscowe)

o operowanie ręcznymi elementami sterowniczymi

o ponowne uruchamianie maszyny po zatrzymaniu/przerwaniu pracy

o nadzorowanie i sprawdzanie maszyny

o inne

Czyszczenie i konserwacja maszyny→zadania (potencjalne sytuacje zagrożenia)

o regulacje

o czyszczenie

o dezynfekowanie

o demontaż/usuwanie części, komponentów i urządzeń maszyny

o bieżące utrzymywanie porządku i czystości

o odłączenie zasilania i rozproszenie energii

o olejenie i smarowanie

o wymiana narzędzi

o wymiana zużytych części

o resetowanie (ponowne nastawianie)

o uzupełnianie płynów do odpowiedniego poziomu

o sprawdzanie części, komponentów i urządzeń maszyny

o inne

Wykrywanie defektów i usuwanie usterek maszyny→zadania (potencjalne sytuacje zagrożenia)

o regulacje

o demontaż/usuwanie części, komponentów i urządzeń maszyny

o wykrywanie defektów

o odłączenie zasilania i rozproszenie energii

o doprowadzanie do stanu normalnego po usunięciu usterek w układzie sterowania i w urządzeniach ochronnych

o doprowadzanie do stanu normalnego po usunięciu zacięć

o naprawianie i wymiana części, komponentów i urządzeń maszyny

o uwalnianie i ratowanie osób uwięzionych

o resetowanie (ponowne nastawianie)

o sprawdzanie części, komponentów i urządzeń maszyny

o inne

Wycofywanie z eksploatacji i demontaż maszyny maszyny→zadania (potencjalne sytuacje zagrożenia)

o odłączenie zasilania i rozproszenie energii

o demontaż

o podnoszenie

o ładowanie

o pakowanie

o transportowanie

o wyładowanie

o inne

Inne fazy użytkowania zadania (potencjalne sytuacje zagrożenia)

Zagrożenia: źródła i potencjalne następstwa

Zagrożenia (źródła oraz potencjalne następstwa działania zagrożeń) należy zidentyfikować dokonując wyboru z podanej listy. Zagrożenia nalezy określić dla wszystkich zadań (sytuacji zagrożenia) zidentyfikowanych dla poszczególnych faz użytkowania maszyny.

Mechaniczne→źródła

· przyśpieszenie

· opóźnienie

· części ostro zakończone

· zbliżanie się elementu poruszającego się do części stałej

· części tnące

· części sprężyste

· obiekty spadające

· siła ciężkości

· wysokość od poziomu podłoża

· wysokie ciśnienie

· brak stateczności

· energia kinetyczna

· mobilność maszyn

· poruszające się elementy

· wirujące elementy

· nierówna nawierzchnia

· śliska nawierzchnia

· ostre krawędzie

· zakumulowana energia

· próżnia

· inne

Mechaniczne→potencjalne następstwa działania zagrożeń

· przejechanie

· rzucenie

· zgniecenie lub zmiażdżenie

· cięcie lub odcięcie

· wciągnięcie lub pochwycenie

· wplątanie

· starcie lub otarcie

· uderzenie

· wstrzykiwanie

· wtryskiwanie

· ścinanie

· poślizgnięcie

· potknięcie i upadek

· przekłucie

· przebicie

· uduszenie

· inne

Elektryczne→źródła

· łuk elektryczny

· zjawiska elektromagnetyczne

· zjawiska elektrostatyczne

· części czynne

· niewystarczająca odległość od części czynnych pod wysokim napięciem

· przeciążenie

· części czynne w wyniku uszkodzenia

· zwarcie elektryczne

· promieniowanie cieplne

· inne

Elektryczne→potencjalne następstwa działania zagrożeń

· oparzenie i spalenie

· skutki chemiczne

· skutki dotyczące implantów medycznych

· porażenie prądem elektrycznym

· upadek

· zostanie rzuconym

· pożar

· wyrzucanie stopionych cząstek

· wstrząs

· szok

· inne

Termiczne→źródła

· wybuch

· płomień

· obiekty lub materiały o wysokiej lub niskiej temperaturze

· promieniowanie ze źródeł ciepła

· inne

Termiczne→ potencjalne następstwa działania zagrożeń

· oparzenie i spalenie

· odwodnienie

· dyskomfort

· odmrożenie

· urazy wynikające z promieniowania ze źródeł ciepła

· sparzenie

· inne

Hałas→źródła

· zjawisko kawitacji

· układ wydechowy

· wypływ gazu z dużą prędkością

· proces produkcyjny (tłoczenie, cięcie itd.)

· poruszające się części

· skrobanie powierzchni

· niewyważone części wirujące

· hałaśliwe układy pneumatyczne

· zużyte części

· inne

Hałas→ potencjalne następstwa działania zagrożeń

· Dyskomfort

· utrata świadomości

· utrata równowagi

· trwałe upośledzenie słuchu

· stres

· szum w uszach

· zmęczenie

· inne (np. mechaniczne, elektryczne) będące skutkiem zakłócenia komunikacji ustnej lub sygnalizacji dźwiękowej

· inne

Drgania mechaniczne→źródła

· zjawisko kawitacji

· niewspółosiowość ruchomych części

· wyposażenie ruchome

· skrobanie powierzchni

· niewyważone części wirujące

· sprzęt wibracyjny

· zużyte części

· inne

Drgania mechaniczne → potencjalne następstwa działania zagrożeń

· dyskomfort

· schorzenia w okolicach lędźwi

· schorzenia neurologiczne

· schorzenia kostno-stawowe

· urazy kręgosłupa

· schorzenia naczyniowe

· inne

Promieniowanie→źródła

· źródło promieniowania jonizującego

· promieniowanie elektromagnetyczne o niskiej częstotliwości

· promieniowanie optyczne (podczerwone, światła widzialnego i ultrafioletowe oraz laserowe)

· promieniowanie elektromagnetyczne o częstotliwości radiowej

· inne

Promieniowanie → potencjalne następstwa działania zagrożeń

· oparzenie

· uszkodzenia wzroku i urazy skóry

· ujemny wpływ na rozrodczość

· mutacje genetyczne

· ból głowy

· bezsenność

· inne

Materiały i substancje→źródła

· aerozole

· czynniki biologiczne i mikrobiologiczne (wirusy lub bakterie)

· materiały palne

· pyły

· materiały wybuchowe

· włókno

· materiały łatwopalne

· płyny

· wyziewy

· spaliny

· opary

· gazy

· mgła

· utleniacze

· inne

Materiały i substancje → potencjalne następstwa działania zagrożeń

· trudności w oddychaniu

· duszenie się

· rak

· korozja

· ujemny wpływ na rozrodczość

· wybuch

· ogień

· pożar

· infekcja

· mutacja

· zatrucie

· uczulenie

· inne

Nieprzestrzeganie zasad ergonomii→źródła

· Dostęp

· konstrukcja lub umiejscowienie wskaźników i monitorów

· konstrukcja, umiejscowienie lub rozpoznawalność urządzeń sterowniczych

· wysiłek

· przeciążenie lub niedociążenie psychiczne

· niezdrowa pozycja

· powtarzalność czynności

· widzialność

· inne

Nieprzestrzeganie zasad ergonomii → potencjalne następstwa działania zagrożeń

· Dyskomfort

· zmęczenie

· zaburzenia układu mięśniowo-szkieletowego

· stres

· inne skutki (np. mechaniczne, elektryczne) będące skutkiem popełnienia błędu przez człowieka

· inne

Środowisko pracy maszyny→źródła

· zapylenie i mgła

· zakłócenia elektromagnetyczne

· wyładowania atmosferyczne

· wilgoć

· zanieczyszczenie środowiska

· śnieg

· temperatura

· woda

· wiatr

· brak tlenu

· inne

Środowisko pracy maszyny → potencjalne następstwa działania zagrożeń

· Oparzenia

· dolegliwości o lekkim charakterze

· poślizgnięcie

· upadek

· duszenie się

· inne będące następstwem skutków wywołanych przez źródła zagrożeń związanych z maszyną lub częściami maszyny

· inne

Kombinacja zagrożeń → źródła

· powtarzalność czynności i wysiłek połączone z wysoką temperaturą otoczenia

· inne

Kombinacja zagrożeń → potencjalne następstwa działania zagrożeń

· odwodnienie i utrata świadomości oraz udar cieplny

· inne

Zdarzenia niebezpieczne

źródło zagrożenia związane z kształtem i/lub obróbką wykańczającą powierzchni dostępnych części maszyn

Zdarzenia niebezpieczne:

o dotyk do chropowatych powierzchni

o dotyk do ostrych krawędzi i naroży

o dotyk do wystających części

o inne

źródło zagrożenia związane z poruszającymi się częściami maszyny

Zdarzenia niebezpieczne:

o dotyk do poruszających się części

o dotyk do nieosłoniętych zakończeń wirujących części

o inne

źródło zagrożenia związane z energią kinetyczną i/lub potencjalną (siła ciężkości) maszyny, częściami maszyny, narzędziami i materiałami stosowanymi, obrabianymi, przemieszczanymi

Zdarzenia niebezpieczne:

o spadanie obiektów

o wyrzucenie obiektów

o inne

źródło zagrożenia związane ze statecznością maszyny

Zdarzenia niebezpieczne:

o utrata stateczności

o inne

źródło zagrożenia związane z wytrzymałością mechaniczną części maszyny, narzędzi

Zdarzenia niebezpieczne:

o zniszczenie podczas pracy

o inne

źródło zagrożenia związane z wyposażeniem pneumatycznym, hydraulicznym maszyny

Zdarzenia niebezpieczne:

o zmiana położenia (przemieszczanie się) poruszających się elementów

o wytrysk płynów pod wysokim ciśnieniem

o niekontrolowane ruchy

o inne

źródło zagrożenia związane z wyposażeniem elektrycznym maszyny

Zdarzenia niebezpieczne:

o dotyk bezpośredni

o wyładowanie zupełne

o łuk elektryczny

o pożar

o dotyk pośredni

o zwarcie

o inne

źródło zagrożenia związane z systemem sterowania maszyny

Zdarzenia niebezpieczne:

o spadnięcie lub wyrzucenie poruszającej się części maszyny lub obrabianego przedmiotu

o brak możliwości zatrzymania poruszającej się części

o działanie maszyny wynikające z przerwania funkcjonowania urządzeń ochronnych (udaremnienie działania lub uszkodzenie)

o niekontrolowane ruchy (w tym zmiana prędkości)

o niezamierzone/niespodziewane uruchomienie maszyny

o inne zdarzenia niebezpieczne wynikające z uszkodzenia lub nieprawidłowego projektu systemu sterowania

o inne

źródło zagrożenia związane z materiałami i substancjami lub z czynnikami fizycznymi

Zdarzenia niebezpieczne:

o dotyk do przedmiotów o wysokiej lub niskiej temperaturze

o emisja substancji, które mogą być szkodliwe

o emisja hałasu o poziomie, który może być szkodliwy

o emisja hałasu o poziomie, który może powodować zakłócenia w komunikacji ustnej lub sygnalizacji dźwiękowej

o emisja drgań mechanicznych o poziomie , który może być szkodliwy

o emisja pól promieniowania, które mogą być szkodliwe, surowe warunki środowiskowe

o inne

źródło zagrożenia związane z projektem stanowiska pracy i/lub procesu pracy

Zdarzenia niebezpieczne:

o nadmierny wysiłek

o błędy człowieka/niewłaściwe zachowanie (niezamierzone i/lub umyślnie wynikające z rozwiązań projektowych)

o utrata bezpośredniej widoczności strefy pracy, pozycje ciała wywołujące ból i zmęczenie

o czynności powtarzalne o dużej częstości

o inne

Oszacowanie jakościowe ryzyka

Należy oszacować elementy ryzyka: ciężkość szkody i prawdopodobieństwo jej wystąpienia biorąc pod uwagę aspekty brane pod uwagę przy szacowaniu. Oszacować ryzyko biorąc pod uwagę oszacowane elementy ryzyka.

1. Ciężkość szkody

Aspekty brane pod uwagę przy szacowaniu:

Oszacowanie ciężkości urazów lub pogorszenia stanu zdrowia:

o lekkie

o śmiertelne

o ciężkie

Oszacowanie zakresu szkody

o jedna osoba

o wiele osób

Przykładowe oszacowanie ciężkości szkody

o Duża

o Średnia

o Mała

2. Prawdopodobieństwo powstania szkody

Aspekty brane pod uwagę przy szacowaniu:

Narażenie osób na zagrożenie

o potrzeba dostępu do strefy zagrożenia

o charakter dostępu

o czas przebywania w strefie zagrożenia

o częstości dostępu

o inne

Zaistnienie zdarzenia niebezpiecznego

o dane historyczne

o dane statystyczne

o dane niezawodnościowe

o inne

Techniczne i ludzkie możliwości uniknięcia lub ograniczenia tej szkody

o wiedza operatorów

o doświadczenie i umiejętności operatorów

o osobnicze możliwości unikniecia lub ograniczenia szkody

o sygnały ostrzegawcze wysyłane przed wystąpieniem zdarzenia niebezpiecznego

o szybkość doprowadzenia do szkody przez określoną sytuację zagrozenia

o inne

Przykładowe oszacowanie prawdopodobieństwa powstania szkody

o Duże

o Średnie

o Małe

3. Przykład matrycy do oszacowania jakościowego ryzyka

		Prawdopodobieństwo powstania szkody
		małe	średnie	duże
Ciężkość szkody	mała	ryzyko małe	ryzyko małe	ryzyko średnie
	średnia	ryzyko małe	ryzyko średnie	ryzyko duże
	duża	ryzyko średnie	ryzyko duże	ryzyko duże

Oszacowanie ilościowe ryzyka

Oszacować ryzyko biorąc pod uwagę wyniki pomiaru czynników mierzalnych emitowanych przez maszynę.

W przypadku zagrożeń powodowanych czynnikami mierzalnymi do wyznaczenia ciężkości następstw ryzyko można oszacować wg tabeli 1.

Tabela.1 Przykład szacowania ryzyka zawodowego związanego z emisja czynników mierzalnych przez maszyny

Wartość wielkości wyznaczającej narażenie	Oszacowanie ryzyka zawodowego
P > P_max	DUŻE
P_max≥ P ≥ 0.5P_max	ŚREDNIE
P < 0.5P_max	MAŁE

P_max to wartość dopuszczalna wielkości charakteryzującej narażenie, ustalana na ogół na podstawie stosownych norm lub dyrektywy, a jeśli ich brak to na podstawie porówania z dostępnymi na rynku podobnymi maszynami. Takimi czynnikami mogą być drgania, hałas, emitowane substancje chemiczne.

W przypadku hałasu i drgań producent nie określa dopuszczalnego ryzyka związanego z tymi czynnikami. Zgodnie z rozporządzeniem w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn producent ma obowiązek podać tylko informacje o emisji jeśli przekroczone są określone wartości lub poinformować, że te wartości nie są przekroczone.

Ewaluacja ryzyka - kryteria akceptowalności ryzyka

Dokonać ewaluacji ryzyka biorąc pod uwagę poniższe kryteria

o uwzględniono wszystkie rodzaje pracy oraz wszystkie sposoby ingerencji użytkownika

o wyeliminowano wszystkie zagrożenia lub stwarzane przez nie ryzyko zmniejszono do najniższego poziomu możliwego do osiągnięcia w praktyce

o wszystkie nowe zagrożenia, które pojawiły się wraz z wprowadzonymi środkami ochronnymi, zostały prawidłowo wykazane i zastosowano odpowiednie środki ochronne,

o użytkownicy zostali wyczerpująco poinformowani i ostrzeżeni o ryzyku resztkowym,

o zastosowane środki ochronne są ze sobą zgodne

o uwzględniono dostatecznie skutki, jakie mogą wyniknąć dla ryzyka, z zaprojektowania maszyny na użytek profesjonalny lub przemysłowy,

o zastosowane środki ochronne nie wpływają niekorzystnie na warunki pracy operatora lub na użyteczność maszyny

Ewaluacja ryzyka – porównanie z innymi podobnymi maszynami

Kryteria porównania z innymi podobnymi maszynami:

o spełnienie wymagań normy(norm) typu C

o użytkowanie zgodne i niezgodne z przeznaczeniem

o konstrukcja i budowa

o zagrożenia i elementy ryzyka

o wymagania techniczne

o warunki użytkowania i różnice

o inne

Lista specyficznych zagrożeń dotyczących maszyn do obróbki drewna

Wymaganie dotyczące

Strefa/ element maszyny

Skutki

· stateczności przedmiotu,

· łatwości posuwu ręcznego

· stół,

· uchwyt technologiczny

· odrzut (uderzenie),

· odrzut – kontakt z narzędziem (cięcie obcięcie), utrata równowagi – kontakt z narzędziem (cięcie obcięcie), upadek (uderzenie),

· kontakt z ruchomymi częściami maszyny (pochwycenie, wkręcenie, zmiażdżenie itp.)

· wyeliminowania ryzyka związanego z odrzutem

· narzędzie tnące,

· przedmiot obrabiany

· odrzut (uderzenie ciała),

· odrzut – kontakt z narzędziem (cięcie obcięcie),

· odrzut – akceleracja (zwichnięcie stawu, stłuczenie),

· odrzut drzazg, sęków itp. (zaprószenie oczu, urazy twarzy)

· hamowania narzędzia

· hamulec narzędzia

· strefa narzędzia tnącego,

· elementy napędu ruchu narzędzia

· kontakt z narzędziem (cięcie obcięcie),

· kontakt z ruchomymi częściami maszyny (pochwycenie, wkręcenie, zmiażdżenie itp.)

· narzędzia wbudowanego w maszynę z posuwem i/lub podawaniem ręcznym

· strefa narzędzia tnącego

· kontakt z narzędziem (cięcie obcięcie)

· odrzut (uderzenie),

· odrzut – kontakt z narzędziem (cięcie obcięcie), utrata równowagi – kontakt z narzędziem (cięcie obcięcie), upadek (uderzenie),

Lista specyficznych zagrożeń dotyczących maszyn przenośnych trzymanych w ręku lub prowadzonych ręcznie

Wymaganie dotyczące	Strefa/ element maszyny	Skutki
· stateczność maszyny podczas użytkowania	· cała maszyna ręczna	· utrata równowagi - kontakt z narzędziem (cięcie obcięcie), · odrzut (odbicie) maszyny (uderzenie, cięcie obcięcie), · upadek maszyny na nogi operatora (uderzenie, zgniecenie)
· ręczne elementy sterownicze uruchamiania i zatrzymywania na uchwytach	· cała maszyna ręczna	· utrata równowagi - kontakt z narzędziem (cięcie obcięcie), · odrzut (odbicie) maszyny (uderzenie, cięcie obcięcie), · upadek maszyny na nogi operatora (uderzenie, zgniecenie)
· eliminacja lub ograniczenie ryzyka przypadkowego uruchomienia lub kontynuowania działania maszyny po zwolnieniu uchwytów przez operatora	· cała maszyna ręczna	· utrata równowagi - kontakt z narzędziem (cięcie obcięcie), · odrzut (odbicie) maszyny (uderzenie, cięcie obcięcie), · upadek maszyny na nogi operatora (uderzenie, zgniecenie)
· możliwość wzrokowej obserwacji strefy skrawania	· cała maszyna ręczna	· utrata równowagi - kontakt z narzędziem (cięcie obcięcie), · odrzut (odbicie) maszyny (uderzenie, cięcie obcięcie), · upadek maszyny na nogi operatora (uderzenie, zgniecenie)

Lista zagrożeń znaczących, jakie może stwarzać obrabiarka do drewna wg norm typu C (przykład)

Nr	Zagrożenia, sytuacje zagrożenia i zdarzenia zagrażające	EN ISO 12100:2010	Odpowiedni rozdział normy typu C
1	Mechaniczne zagrożenia spowodowane przez: - części obrabiarki lub przedmioty obrabiane:
	a) kształt;	6.2.2.1, 6.2.2.2, 6.3	5.3.3, 5.3.5, 5.3.7, 5.4.5
	a) kształt;		5.3.3, 5.3.5, 5.3.7, 5.4.5
	b) usytuowanie;		5.2.2, 5.3.3, 5.3.5, 5.3.6, 5.3.7, 5.4.3, 5.4.5
	b) usytuowanie;		5.2.2, 5.3.3, 5.3.5, 5.3.6, 5.3.7, 5.4.3, 5.4.5
	d) masę i prędkość (energię kinetyczną części poruszających się w sposób kontrolowany lub niekontrolowany);		5.3.3, 5.3.7
	e) wytrzymałość mechaniczną.		5.3.2, 5.3.3
	- akumulację energii wewnątrz maszyny:
	f) elementy sprężyste (sprężyny);	6.2.10, 6.3.5.4	5.3.3.5
	g) ciecze i gazy pod ciśnieniem;	6.2.10, 6.3.5.4	5.2.5, 5.3.7, 5.4.12
1.1	Zagrożenie zgnieceniem		5.3.6
1.2	Zagrożenie obcięciem		5.3.6
1.3	Zagrożenie przecięciem lub nadcięciem		5.3.3.5, 5.3.3.6, 5.3.6
1.4	Zagrożenie wplątaniem		5.3.6
1.5	Zagrożenie wciągnięciem lub pochwyceniem		5.3.6
1.6	Zagrożenie uderzeniem		5.3.7
1.7	Zagrożenie przekłuciem lub przebiciem		5.3.6.1
1.8	Zagrożenie starciem lub obtarciem		5.3.6.1
1.9	Zagrożenie wyrzuceniem płynu pod wysokim ciśnieniem lub zagrożenie wytryskiem	6.2.10	5.4.6
2	Zagrożenia elektryczne spowodowane przez:
2.1	Kontakt osób z częściami pod napięciem (kontakt bezpośredni)	6.2.9, 6.3.5.4	5.4.4
2.2	Kontakt osób z częściami, które mogą znaleźć się pod napięciem w warunkach uszkodzenia (kontakt pośredni)	6.2.9	5.4.4
2.4	Zjawiska elektrostatyczne	6.2.9	5.4.9
4	Zagrożenia hałasem powodujące:
4.1	Utratę słuchu (głuchotę) i inne fizjologiczne dolegliwości (np. utratę równowagi, utratę świadomości)	6.2.2.2, 6.3	5.4.2
4.2	Zakłócenia w komunikowaniu się słownym, odbiorze sygnałów akustycznych	6.2.2.2, 6.3	5.4.2
6	Zagrożenie powodowane promieniowaniem
6.5	Lasery	6.3.4.5	5.4.8
7	Zagrożenia powodowane przez materiały i substancje (i ich części składowe) obrabiane lub zużywane przez obrabiarkę:
7.1	Zagrożenia wynikające z dotknięcia lub wdychania szkodliwych płynów i pyłów	6.2.3, 6.2.4	5.4.3
7.2	Zagrożenie pożarem	6.2.4	5.4.1
8	Zagrożenia wynikające z zaniedbywania zasad ergonomii przy projektowaniu obrabiarki :
8.1	Szkodliwe dla zdrowia postawy lub nadmierny wysiłek	6.2.7, 6.2.8, 6.2.11.12, 6.3.5.5, 6.3.5.6	5.2.2, 5.4.5
8.2	Anatomia ramienia/dłoni lub nogi/stopy	6.2.8.3	5.4.5
8.6	Błędy i zachowania człowieka	6.2.8, 6.2.11.8, 6.2.11.10, 6.3.5.2, 6.4	5.2.1, 5.2.3, 5.4.10
8.7	Konstrukcja, położenie lub identyfikacja elementów sterowania ręcznego	4.8.7, 4.11.8	5.2.2, 5.4.11
8.8	Konstrukcja lub usytuowanie wyświetlaczy	6.2.8.8, 6.4.2	5.3.3.5, 5.4.5
10	Niespodziewane uruchomienia, niespodziewane nadobroty/przekroczenia prędkości (lub inne podobne usterki) powodowane przez:
10.1	Uszkodzenie/niesprawność układu sterowania	6.2.11, 6.3.5.4	5.2.1
10.2	Niekontrolowane przywrócenie zasilania energią po przerwie	6.2.11.4	5.2.5
10.3	Zewnętrzne wpływy na wyposażenie elektryczne	6.2.11.11	5.4.7
10.6	Błędy operatora (spowodowane niedopasowaniem obrabiarki do ludzkich możliwości oraz zdolności, patrz 8.6)	6.2.8, 6.2.11.8, 6.2.11.10, 6.3.5.2, 6.4	5.4.10, 6.3
11	Niemożność zatrzymania obrabiarki w możliwie najlepszych warunkach	6.2.11.1, 6.2.11.3, 6.3.5.2	5.2.4, 5.3.4
13	Uszkodzenie zasilania energią	6.2.11.1, 6.2.11.4	5.2.5
14	Uszkodzenie obwodów sterowania	6.2.11, 6.3.5.4	5.2.1
15	Błędy montażu	6.2.7, 6.4.5	5.4.10
16	Rozerwanie się [narzędzia] podczas pracy	6.2.3	5.3.2, 5.3.3
17	Spadające lub wyrzucane części	6.2.3, 6.2.10	5.3.3.5
18	Utrata stateczności /przewrócenie obrabiarki	6.3.2.6	5.3.1

Kryteria oceny ryzyka związanego z integralnym oświetleniem maszyn

Kryteria oceny ryzyka związanego z natężeniem oświetlenia

Poziom ryzyka	Natężenie oświetlenia, lx
Poziom ryzyka	Wymagane przez normę (E_PN)	Wyznaczone w obszarze zadania maszyny (E_z)
Małe	E_PN ³ 750	E_pz ³ 0,8 × E_PN,
	E_PN =500	E_pz ³ 400
	E_PN = 300	E_pz ³ 240
	E_PN £ 200	E_pz ³ 0,8 × E_PN,
Średnie	E_PN ³ 750	0,8 × E_PN > E_pz ³ 0,2 × E_PN
	E_PN =500	400 > E_pz³ 100
	E_PN = 300	240 > E_pz ³ 60
	E_PN £ 200	0,8 × E_PN > E_pz ³ 0,2 × E_PN,
Duże	E_PN ³ 750	E_pz < 0,2 × E_PN,
	E_PN =500	E_pz < 100
	E_PN = 300	E_pz < 60
	E_PN £ 200	E_pz < 0,2 × E_PN,

Kryteria oceny ryzyka związanego z równomiernością oświetlenia

Poziom ryzyka	Obszar zadania (U₀)
Małe	U₀ ³ 0,8 × U_0PN
Średnie	0,2 × U_0PN £ U₀ < 0,8 × U_0PN
Duże	U₀ < 0,2 × U_0PN

Ocena ryzyka związanego z olśnieniem

Poziom ryzyka	Wyznaczona maksymalna wartość luminancji L, kcd/m²
Małe	50 > L ³ 20
Średnie	500 > L ³ 50
Duże	L ³ 500

Kryteria oceny ryzyka związanego ze wskaźnikiem oddawania barw

Wymagana wartość wskaźnika oddawania barw	Wyznaczona wartość wskaźnika oddawania barw R_a	Poziom ryzyka
³ 90	R_a ³ 90	małe
³ 90	R_a < 90	średnie
³ 80	R_a ³ 80	małe
³ 80	R_a < 80	średnie
³ 60	R_a ³ 60	małe
³ 60	R_a < 60	średnie
³ 40	R_a ³ 40	małe
³ 40	R_a < 40	średnie
³ 20	R_a ³ 20	małe
³ 20	R_a < 20	średnie

Kryteria oceny ryzyka związanego z migotaniem, tętnieniem i efektami stroboskopowymi

Należy przyjąć, że występuje ryzyko średnie związane z migotaniem/tętnieniem światła, gdy wystąpi co najmniej jeden z następujących przypadków:

· zostanie stwierdzone występowanie zauważalnego migotania/tętnienia światła

· oprawy nie będą wyposażone w układ antystroboskopowy oraz sekcjonowane i zasilane z sieci trójfazowej

· oprawy nie będą wyposażone w elektroniczny układ stabilizująco-zapłonowy.

Gdy w pomieszczeniu, w którym znajdują się maszyny z elementami wirującymi lub wykonującymi ruch postępowo-zwrotny, stwierdzono występowanie efektu stroboskopowego, należy przyjąć, że występuje ryzyko duże.

Zasilanie

Jeżeli pracownik obsługujący daną maszynę może być narażony na porażenie prądem elektrycznym należy przyjąć, że w przypadku zasilania oprawy napięciem SELV występuje ryzyko średnie, a w przypadku zasilania napięciem sieciowym – ryzyko duże.

Funkcjonalność oprawy

Jeżeli pracownik obsługujący daną maszynę może być narażony na poparzenie lub zadrapanie, przyciśnięcie palca itp. należy przyjąć, że w tych przypadkach występuje ryzyko średnie.