1 Allgemeine Grundsätze

Gemäß der Methodik zur Bestimmung der Sicherheitsanforderungen bei der Konstruktion und Herstellung einer neuen Maschine sollten im Konformitätsbewertungsverfahren die Anforderungen der Richtlinie 2006/42 / EG mit Hilfe ausgewählter harmonisierter Normen erfüllt werden. Der empfohlene allgemeine Algorithmus für das Verfahren lautet wie folgt:

1. Wird die spezifische Anforderung der Richtlinie 2006/42 / EG unter Verwendung der harmonisierten Norm Typ C (Norm mit spezifischen Anforderungen für die ausgewählte Maschine oder Maschinengruppe) umgesetzt? Wenn ja, erfordert der Geltungsbereich der Anforderung nicht die Durchführung einer detaillierten Risikobewertung, sondern es muss eine spezifische Lösung im Zusammenhang mit der Anwendung spezifischer Sicherheitsmaßnahmen der Typ-C-Norm angegeben werden. Die Erfüllung der Anforderungen muss durch entsprechende Aufzeichnungen dokumentiert werden, und es empfiehlt sich, eine gemeinsame Prüfliste für spezifische Anforderungen von Typ-C-Normen zu erstellen, die bestimmte Anforderungen der Richtlinie 2006/42 / EG abdecken. Diese Vorgehensweise empfiehlt sich bei Verfügbarkeit von Detaillösungen bei der Anwendung von Sicherheitsmaßnahmen im relevanten Typ-C-Standard, vorausgesetzt, der Maschinenbauer entscheidet sich für bewährte Lösungen. Im Falle eines innovativen Ansatzes zur Lösung von Sicherheitsproblemen der Maschine wird empfohlen, gemäß Punkt 2 oder 3 vorzugehen.

2. Wird die spezifische Anforderung der Richtlinie 2006/42 / EG mit der harmonisierten Norm EN ISO 12100: 2010 Sicherheit von Maschinen - Allgemeine Gestaltungsleitsätze - Risikobewertung und Risikominderung umgesetzt(Typ A allgemeiner Standard mit grundlegenden Sicherheitsanforderungen für alle Maschinen)? Wenn ja, sollte eine Risikobewertung in Bezug auf spezifische Anforderungen durchgeführt werden und Sicherheitsmaßnahmen sollten unter den empfohlenen Sicherheitsmaßnahmen ausgewählt werden. Es sollten Typ-B-Normen (thematische Sicherheitsnormen) in Bezug auf die Sicherheitsaspekte (Typ-B1-Normen) oder eine Art von technischen Sicherheitsmaßnahmen, die in vielen verschiedenen Maschinen (Typ-B2-Normen) verwendet werden können, verwendet werden. Zu den Typ-B1-Normen gehören empfohlene Methoden der Risikobewertung, z. B. in Bezug auf Lärm, Temperaturen, Anforderungen an die funktionale Sicherheit von sicherheitsbezogenen Maschinensteuerungssystemen usw. Anforderungen des Typs B2 enthalten Anforderungen an die Konstruktion und Anwendung von technischen Sicherheitsmaßnahmen (Schutzmaßnahmen) zum Beispiel Wächter, elektrosensitive Schutzausrüstung, Schutzvorrichtungen, die druckempfindlich sind, Zweihandsteuerungen usw. Dieses Verfahren wird für Anlagen empfohlen, für die keine C-Normen entwickelt wurden, dh für einzigartige Maschinen oder technologische Linien, die aus mehreren miteinander verbundenen Maschinen bestehen. Die Erfüllung der Anforderungen muss so dokumentiert werden, dass die Durchführung von Risikobeurteilungen und die Gründe für die Auswahl und Anwendung bestimmter Sicherheitsmaßnahmen aufgezeigt werden.

3. Wird die spezifische Anforderung der Richtlinie 2006/42 / EG auf der Grundlage der Richtlinie umgesetzt? Wenn ja, dann muss gemäß dieser Anforderung eine Risikobewertung durchgeführt werden, die in der Praxis nur durch Überprüfung der Anwendung bewährter Lösungen durchgeführt wird. Der Einsatz innovativer Methoden zur Risikobewertung und Auswahl von Sicherheitsmaßnahmen erfordert eine sorgfältige Dokumentation ihrer Wirksamkeit und Eignung der betrachteten Aspekte.

Die Erfüllung der grundlegenden Anforderungen der Richtlinie 2006/42 / EG erfolgt anhand einer vorbereiteten Checkliste, die einen Verweis auf die Risikobewertungen im Zusammenhang mit verschiedenen Gefahren und Notfällen sowie die Ergebnisse der Auswahl von Sicherheitsmaßnahmen enthält. Der angenommene Grundsatz, solche Checklisten zu erstellen, besteht darin, eine Antwort (bejahend, "ja") zu geben, wenn die Erfüllung der Anforderung bestätigt wird, oder wenn die Frage aus irgendeinem Grund nicht für die Maschine gilt oder nicht in der Datenbank berücksichtigt wird Erfüllung der Anforderung (Inspektion) oder eine negative ("Nein") Antwort, wenn die Erfüllung der Anforderung nicht bestätigt werden kann.

Jede Frage (Aspekt) auf der Checkliste ist eine separate (Teil-) Anforderung in Bezug auf alle gefährlichen Situationen, deren Erfüllung oder Nichterfüllung einer unabhängigen Bewertung unterliegt. Wenn die Anforderung nicht für die inspizierte Maschine gilt (die Gefahr tritt nicht in der Maschine auf oder ihre funktionalen Eigenschaften hängen nicht mit dem Wesen der Anforderung zusammen), dann ist an dieser Stelle die Bewertung der Erfüllung der Anforderungen abgeschlossen und für die Gesamtbewertung Bei Einhaltung der wesentlichen Anforderungen wird von einem positiven Ergebnis ausgegangen. Auf diese Weise kann eine kumulative Bewertung der Einhaltung der grundlegenden Anforderungen leicht durchgeführt werden, die positiv ist, wenn alle Teilergebnisse positiv sind. Wenn die Checkliste mindestens ein negatives Teilergebnis enthält, ist die kollektive Beurteilung der Compliance negativ.

Die Überprüfung der Einhaltung der grundlegenden Anforderungen an Maschinen, die auf entwickelten Checklisten basieren und die Unterstützung in Form von Computerwerkzeugen benötigen, erfordert die Entwicklung eines elektronischen Bewertungsformulars (elektronischer Bewertungsformulare). Diese Form (en) ermöglicht es, das Bewertungsergebnis jeder Teilanforderung einheitlich zu entwickeln und das kumulative Ergebnis der Bewertung auch einheitlich zu erstellen.

Neben der grundlegenden Checkliste zur Beurteilung der Erfüllung der wesentlichen Anforderungen sind Checklisten zur Risikobewertung in bestimmten Notfallsituationen sinnvoll.

1.1 Risikobewertung im Konformitätsbewertungsverfahren

Die Erfüllung einer bestimmten grundlegenden Anforderung ist mit der Durchführung einer bestimmten Planungsoperation verbunden, die mit der Durchführung des Risikobewertungsverfahrens einhergeht - beachten Sie, dass die vollständige Durchführung aller Phasen des Verfahrens nicht immer erforderlich ist. Es ist anzumerken, dass das gesamte Verfahren für die Strategiebewertung und Risikominderung gilt (siehe Punkte 4 und 5 der Norm EN ISO 12100: 2010):

- Bestimmung der Grenzen der entworfenen Maschine (siehe Punkt 5.3 der Norm EN ISO 12100: 2010);

- Identifizierung von Gefahren und gefährlichen Situationen - in diesem Zusammenhang wird Punkt 5.4 der Norm EN ISO 12100: 2010 hilfreich sein;

- Risikoabschätzung und -bewertung (siehe: Norm EN ISO 12100: 2010, Punkt 5.5);

- Risikobewertung (Beurteilung) und Entscheidung über den Einsatz von Sicherheitsmaßnahmen (siehe: EN ISO 12100: 2010 Standard, Punkt 5.6);

- die Verwendung von sicheren Lösungen, die die Beseitigung von Gefahren oder spezifischen gefährlichen Situationen ermöglichen (siehe Punkt 6.2 der Norm EN ISO 12100: 2010) - bei der Anwendung von Lösungen, die für sich selbst sicher sind, werden geeignete Konstruktionslösungen berücksichtigt, einschließlich: Berücksichtigung der geometrische und physikalische Aspekte; Berücksichtigung des allgemeinen technischen Wissens auf dem Gebiet des Maschinendesigns; Auswahl der geeigneten Technologie; Anwendung des Prinzips der mechanisch erzwungenen Wechselwirkung; unter Berücksichtigung der Grundsätze der Stabilität; unter Berücksichtigung der Grundsätze der Benutzerfreundlichkeit; Berücksichtigung der Prinzipien der Ergonomie; Berücksichtigung von Lösungen, die die mit elektrischen Gefahren und Risiken durch den Einsatz von pneumatischen und hydraulischen Geräten verbundenen Risiken verringern; Berücksichtigung von Lösungen, die das Risiko in Kontrollsystemen und das Risiko fehlerhafter Sicherheitsfunktionen verringern; Reduzierung der Gefährdung durch die Haltbarkeit der Ausrüstung; Verringerung der Gefährdung durch Mechanisierung oder Automatisierung der Fütterung / Aufnahme; Verringerung der Gefährdung durch die Anordnung der Aufstell- und Wartungsstationen außerhalb des Gefahrenbereichs;

- der Einsatz von technischen Sicherheitsmaßnahmen zur Risikoreduzierung (siehe Punkt 6.3 der Norm EN ISO 12100: 2010) - Bei der Anwendung von technischen Sicherheitsmaßnahmen werden die Fragen der Auswahl und Verwendung von Schutzeinrichtungen und Schutzeinrichtungen sowie der Anforderungen an die Gestaltung von Schutzeinrichtungen und Schutzeinrichtungen, Anwendung von technischen Sicherheitsmaßnahmen, die Emissionen reduzieren;

- die Anwendung zusätzlicher Sicherheitsmaßnahmen zur Verringerung des Risikos (siehe Nummer 6.3.5 der Norm EN ISO 12100: 2010);

- Entwicklung von Informationen über die Verwendung (siehe Punkt 6.4 der Norm EN ISO 12100: 2010) - einschließlich insbesondere des Standorts und der Art der Informationen in Bezug auf die Verwendung, Signal- und Warneinrichtungen, Kennzeichnungen, Symbole und Warnschilder, Begleitdokumentation einschließlich Benutzer Handbuch.

Die Identifizierung von Gefahren und gefährlichen Situationen und die Verwendung von technischen und ergänzenden Sicherheitsmaßnahmen sind entscheidend für die Erfüllung der grundlegenden Anforderungen. Die Restrisiken, die nach der Ausrüstung der Maschine mit konstruierten Sicherheitsmaßnahmen verbleiben, sind ebenso wichtig wie die Informationen über Sicherheitsmaßnahmen, die der Maschinenbenutzer nach seiner Installation in der Produktionsstätte umsetzen sollte.

Nach dem Ausfüllen sollte das Formular zur Beurteilung der Einhaltung der grundlegenden Anforderungen an die Maschine das Basisdokument sein, das als Nachweis für eine angemessene Risikobewertung und angemessene Auswahl von Sicherheitsmaßnahmen dient. Aus diesem Grund ist sein Inhalt auf die Art der Gefahren, Gefährdungssituationen und Sicherheitsmaßnahmen zugeschnitten. Darüber hinaus sollte das Formular Informationen enthalten, die seinen zukünftigen Benutzern mitgeteilt werden sollten, dh die Informationen über Restrisiken, die Notwendigkeit, zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen auf der Seite des Arbeitgebers zu verwenden (z. B. die Verwendung von persönlicher Schutzausrüstung, organisatorische Maßnahmen und richtige Beleuchtung des Ortes, an dem die Maschine benutzt wird).

Unter Berücksichtigung der oben genannten Anforderungen sollte die Form der Bewertung der Einhaltung der grundlegenden Anforderungen Folgendes umfassen:

- das Symbol des Formulars - ein eindeutiger Code, der den Typ und die nachfolgende Version des elektronischen Formulars identifiziert;

- die Maschinen-ID - ein eindeutiger alphanumerischer Code, der der Maschine zugeordnet ist;

- Datum des elektronischen Formulars - dieses Datum sollte das Datum des Beginns der Bewertung der Erfüllung der grundlegenden Anforderungen sein;

- Name der Maschine, deren Typ und gegebenenfalls Angaben zu den Typenreihen;

- Beschreibung der Maschine - eine kurze Information über die beabsichtigte Verwendung;

- Informationen über die Beschränkungen der Maschine;

- Informationen über verbotene Methoden des Betriebs;

- Ermittlung der grundlegenden Anforderungen der Richtlinie 2006/42 / EG (gemäß den in Anhang I genannten Punkten, Inhalt der Nummer);

- Information, ob diese Anforderung die Maschine betrifft - "ja" oder "nein" angeben;

- Information, ob diese Anforderung erfüllt wurde - "Ja" oder "Nein" angeben;

- Beschreibung der gefährlichen Situation - die gefährliche Situation sollte sich auf eine bestimmte Anforderung der Richtlinie 2006/42 / EG beziehen;

- Art der erwarteten Risikobewertung - Es wird erwartet, dass die Risikobewertung durchgeführt werden kann: a) in Übereinstimmung mit einem Typ-C-Standard; b) in Übereinstimmung mit der Norm EN ISO 12100: 2010 und Typ B; c) direkt gemäß der Richtlinie 2006/42 / EG unter Anwendung bewährter Sicherheitsmaßnahmen;

- Grundlage der Risikobewertung - ein Hinweis auf die Risikobewertungsmethode oder das Dokument (Standard), auf deren Grundlage eine Risikobewertung durchgeführt wurde;

- Ergebnis der Risikobewertung - Vorlage der Ergebnisse der Risikobewertung und Angabe eines Dokuments mit detaillierten Informationen oder Angaben zu einer Konformitätserklärung oder einer unvollständigen Maschine, anhand derer die Erfüllung der Anforderungen festgestellt wurde;

- angewendete Sicherheitsmaßnahmen - Darstellung der Sicherheitsmaßnahmen, die eine Verringerung des Risikos auf das von der Richtlinie 2006/42 / EG geforderte Maß zulassen, aufgeteilt in: selbstsichere Lösungen, technische Sicherheitsmaßnahmen (Grund- und Zusatzmaßnahmen), Sicherheitsmaßnahmen, die erwartet werden vom Benutzer eingeführt werden;

- Informationen über die Restrisiken - gelten für Restrisiken, die nach der Umsetzung dieser Sicherheitsmaßnahmen verbleiben - sie können unter Angabe des Dokuments angegeben werden, das sie enthält;

- Informationen für den Benutzer der Maschine - Diese Informationen sollten mit den Vorteilen der Anforderung der Richtlinie 2006/42 / EG in Verbindung gebracht werden und sollten Informationen über die Risiken, angewandten Sicherheitsmaßnahmen und betrieblichen Anforderungen im Zusammenhang mit diesen Sicherheitsmaßnahmen enthalten (z. B. am die Häufigkeit und die Art der Durchführung der periodischen und Ad-hoc-Kontrollen), die Restrisiken, der Umfang der erforderlichen Schulungen für die Mitarbeiter und andere - sie kann durch Angabe des Dokuments angegeben werden, das sie enthält;

- das Endergebnis der Bewertung der Einhaltung der Anforderungen der Richtlinie 2006/42 / EG - für jede der Anforderungen;

- Endergebnis der Bewertung der Erfüllung der Anforderungen der Richtlinie 2006/42 / EG - als Zusammenfassung der gesamten Bewertung der Erfüllung der grundlegenden Anforderungen, die für die Maschine durchgeführt wurden;

- Identifizierung der Prüfer, die die Bewertung der Erfüllung der grundlegenden Anforderungen der Richtlinie 2006/42 / EG durch die Maschine durchführen;

- eine Liste verwandter Dokumente (einschließlich elektronischer Formulare, die der wichtigsten elektronischen Form der Bewertung der Einhaltung der grundlegenden Anforderungen der Richtlinie 2006/42 / EG beigefügt sind).

Das Formularsymbol, die ID der Maschine und das Formulardatum bilden zusammen eine eindeutige Kennung für die Beurteilung der Erfüllung der grundlegenden Anforderungen, die mit der jeweiligen Maschine verbunden sind. Dieser Bezeichner wird als Teil des Dateinamens enthalten, der die Daten aus dem Formular enthält. Spätere Bewertungen der Erfüllung der grundlegenden Anforderungen für diese Maschine (die in späteren Phasen des Projekts durchgeführt werden) haben ein abweichendes Formulierungsdatum, vorausgesetzt, dass die anschließende Bewertung unter Verwendung der gleichen Version des Formulars durchgeführt wird.

Bei der Bewertung der Einhaltung der grundlegenden Anforderungen der Maschine wird es sicherlich notwendig sein, zusätzliche ergänzende Formulare zu verwenden, insbesondere bei der Durchführung einer speziellen Risikobewertung für einige der Risiken und der Auswahl der damit verbundenen Sicherheitsmaßnahmen. Die Verwendung dieser Formulare sollte im Hauptformular aufgezeichnet werden. Die Dokumentation der Risikobewertung und die Erfüllung der grundlegenden Anforderungen ist die wichtigste Form der Bewertung der Einhaltung der grundlegenden Anforderungen, die gemäß den Anforderungen der Richtlinie 2006/42 / EG einschließlich zusätzlicher Formulare, auf die im Hauptformular verwiesen wird, durchgeführt werden.

Die Risikobewertungsmethoden, die bei der Bewertung der grundlegenden Anforderungen berücksichtigt werden sollten, sollten quantitative Methoden (für gefährliche Aspekte, die gemessen werden können) oder qualitative Methoden umfassen. Bei quantitativen Methoden zur Risikobewertung ist es immer notwendig, die Messung mit einer bestimmten Methode durchzuführen. Im Falle einer qualitativen Risikobewertung sollten die Risikoelemente durch Analyse ermittelt werden, und das Risiko sollte zunächst unter Berücksichtigung der Situation vor Anwendung einer Sicherheitsmaßnahme und dann nach dessen Anwendung geschätzt werden.

1.2 Identifizierung von Gefahren, gefährlichen Situationen und Sicherheitsmaßnahmen

Die Liste der Gefahren, Gefahrensituationen und Sicherheitsmaßnahmen sollte für eine bestimmte Maschine erstellt werden. Jede der Anforderungen der Richtlinie 2006/42 / EG muss relevante Gefahren, gefährliche Situationen und Sicherheitsmaßnahmen enthalten, die zu diesem Zweck in der Maschine angewendet werden. Bei einer bestimmten grundlegenden Anforderung können abhängig von den in der Maschine vorhandenen Bedingungen (einer Liste) mehrere Arten von Beschreibungen zugewiesen werden. Bei der Beurteilung der Einhaltung der grundlegenden Anforderungen sollte die Liste auf ihre Vollständigkeit (ob sie alle in der Maschine verwendeten Gefahren und Sicherheitsmaßnahmen abdeckt) und ihre Eignung (wenn alle aufgeführten gefährlichen Situationen tatsächlich auftreten) überprüft werden. Arbeitssituationen sollten auch bei der Bestimmung gefährlicher Situationen berücksichtigt werden.

Die Gründe für die Aktualisierung der Liste der Gefahren, gefährlichen Situationen und Sicherheitsmaßnahmen können wie folgt sein:

- Verbesserung oder Änderung sowohl der Maschine als auch der Sicherheitsmaßnahmen in der Maschine;

- Änderung des Sortiments der Produktion;

- Änderungen in der Umgebung der Maschine;

- Änderungen in der Wahrnehmung von Gefahren und gefährlichen Situationen, die mit der Maschine infolge eines Unfalls, eines Nichtverletzungsfalls und der Umgehung der installierten Sicherheitsmaßnahmen (Schutzvorrichtungen) verbunden sind;

- Stärkung der Anforderungen infolge der Entwicklung im Arbeitsschutzbereich, was zu einer Verringerung des akzeptablen Risikoniveaus führt, was mit neuen Anforderungen in Bezug auf Risikoniveaus verbunden sein kann, die für bereits identifizierte Gefahren und gefährliche Situationen akzeptabel sind, sowie die Notwendigkeit einer Risikominderung im Falle bisher unbekannter Gefahren.

1.3 Gefahren und gefährliche Situationen

Definitionsgemäß sind gefährliche Situationen Ereignisse, bei denen eine Person mindestens einer Gefahr ausgesetzt ist. Die Exposition von Menschen ist oft die Konsequenz der Ausführung einer Aufgabe an einer Maschine. Gefährliche Situationen umfassen:

a) Ausführen der Arbeit in der Nähe von beweglichen Teilen;

b) Exposition gegenüber dem Auswurf von Teilen;

c) Arbeiten unter einer schwebenden Last;

d) Arbeiten in der Nähe von Objekten oder Materialien mit extremen Temperaturen;

e) Gefährdung des Arbeitnehmers durch Lärm.

In der Praxis werden gefährliche Situationen häufig als Aufgaben oder Ausführung von Aufgaben beschrieben (manuelles Zuführen von Teilen zur Presse und / oder Aufnehmen von Teilen aus der Presse, Fehlersuche unter Spannung usw.). Es wird empfohlen, dass die Beschreibung der gefährlichen Situationen (die Art der Gefahr, ihre möglichen Folgen, ihre Quelle und ihr Ort des Auftretens) eindeutig ist und durch andere verfügbare Informationen ergänzt wird (von einem Mitarbeiter ausgeführte Aufgabe, Beschreibung des Gefahrenbereichs). In der Praxis werden Gefahrensituationen dargestellt, indem die Aufgaben festgelegt werden, die von den Mitarbeitern ausgeführt werden müssen (z. B. manuelles Zuführen von Teilen in die Presse und / oder Aufnehmen von Teilen aus der Presse, Fehlersuche unter Spannung usw.). Dies ist akzeptabel, vorausgesetzt, dass eine solche Beschreibung einer gefährlichen Situation ausreicht, um das Risiko abzuschätzen.

Es gibt keine vollständige Liste der Gefahren, die mit einer Maschine verbunden sein können. Zusätzlich können verschiedene Arbeitssituationen hinsichtlich der Liste der Gefahren und gefährlichen Situationen variieren. Es können nur die grundlegenden Risiken bereitgestellt werden, die in wechselseitigen Kombinationen auftreten können, wodurch Risiken spezifischer Art entstehen, die normalerweise eng mit der Gefahrensituation verbunden sind. Der Einsatz von Sicherheitsmaßnahmen zur Risikoreduzierung schafft auch eine besondere Gefahrensituation, die mit einem Mangel an diesen Maßnahmen verbunden ist. Unter Defekt verstehen wir hier den Verlust der Fähigkeit einer Sicherheitsmaßnahme, ihre Funktionen zu erfüllen. Die Berücksichtigung dieses Risikos ist besonders wichtig bei sicherheitsbezogenen Kontrollmethoden, kann aber auch für alle anderen Arten von Sicherheitsmaßnahmen wichtig sein.

Es wird empfohlen, dass eine Beschreibung einer gefährlichen Situation unter Verwendung verfügbarer Informationen (ausgeführte Aufgabe, Gefahr, gefährlicher Bereich) klar und dargestellt wird.

1.4 Das positive Ergebnis der Bewertung der Einhaltung der grundlegenden Anforderungen

Die Feststellung der Übereinstimmung der Maschine mit der grundlegenden Anforderung der Richtlinie 2006/42 / EG (der Punkt in Anhang I der Richtlinie) beendet das Bewertungsverfahren für diese Anforderung.

Die Nichteinhaltung einer bestimmten grundlegenden Anforderung muss entfernt werden, indem nach weiteren oder anderen Sicherheitsmaßnahmen gesucht wird, bis die Restrisiken auf ein akzeptables Niveau gebracht sind. Es ist schwierig, die zur Erreichung dieses Ziels erforderlichen Maßnahmen zu bestimmen; So könnte es beispielsweise erforderlich sein, hochinnovative Lösungen zu verwenden.

Abbildung 1. Algorithmus des Verhaltens während der Risikobewertung im Konformitätsbewertungsprozess

Bevor die Maschine auf den Markt gebracht wird (Lieferung an den zukünftigen Benutzer), müssen alle grundlegenden Anforderungen erfüllt sein. Es ist akzeptabel, von bestimmten Anforderungen abzuweichen, wenn nach der Erschöpfung aller vernünftigerweise möglichen Lösungen das Erreichen des Risikoniveaus, das mit den Anforderungen vereinbar wäre, wegen der sehr hohen Kosten unannehmbar lästig beim Betrieb der Maschine, hohes Risiko von Defekte der Sicherheitsmaßnahmen und ähnliche Ursachen.

Der Algorithmus zur Bewertung des Risikos im Konformitätsbewertungsprozess ist in Abbildung 1 dargestellt.

Entwurf von kontrollbasierten Sicherheitsmaßnahmen

Die Verwendung von kontrollbasierten Sicherheitsmaßnahmen ist eine häufig verwendete Methode zur Verringerung des Risikos beim Einsatz der Maschine. Im Falle der Durchführung einer solchen Sicherheitsmaßnahme umfasst die Checkliste zur Erfüllung der grundlegenden Anforderungen nur die allgemeine Anforderung an die Verwendung einer geeigneten Lösung, die über die gesamte Lebensdauer der Maschine hinweg eine gewisse Zuverlässigkeit gewährleistet, und jeder Fehler sollte keine gefährliche Situation verursachen . Das Erreichen einer solchen Lösung hängt mit der Erfüllung einer Reihe von spezifischen Anforderungen zusammen, die in den relevanten harmonisierten Normen zu finden sind. Anhand der Risikobeurteilung wird die Widerstandsfähigkeit gegenüber Fehlern bestimmt, die mit der Sicherheit des Steuerungssystems zusammenhängen. Zu diesem Zweck können Sie die Methodik der Risikobewertung und Bewertung der Erfüllung der spezifischen Anforderungen in der zweiteiligen harmonisierten Norm verwenden:

- EN ISO 13849-1: 2008. Sicherheit von Maschinen - Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen - Teil 1: Allgemeine Gestaltungsleitsätze,

- EN ISO 13849-2: 2012. Sicherheit von Maschinen - Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen - Teil 2: Validierung.

1 Design-Annahmen bezüglich der Sicherheitsfunktionen

Der erste Schritt des Konstrukteurs besteht immer darin, die Grenzen der Maschine zu bestimmen. Im Fall des Kontrollsystems besteht es darin, Sicherheitsfunktionen zu identifizieren, die vom Kontrollsystem ausgeführt werden. Die weitere Prozedur wird unabhängig für jede Sicherheitsfunktion ausgeführt.

Dann sollte jede Sicherheitsfunktion detailliert beschrieben werden, einschließlich der funktionalen Parameter. Abhängig von der Komplexität der Sicherheitsmerkmale und der Auslegung des Steuerungssystems wählt der Konstrukteur die Standards aus, die für die Risikobewertung und die Bewertung der Widerstandsfähigkeit des Steuerungssystems für Defekte gelten. Der weitere Designprozess hängt vom gewählten Standard ab.

2 Die Anwendung der Norm EN ISO 13849-1: 2008

Verhaltensalgorithmus bei Verwendung der Norm EN ISO 13849-1: 2008 ist in Abb. 2.

Abb. 2. Verhaltensalgorithmus bei Verwendung der Norm EN ISO 13849-1.

Die allgemeine Entwurfsphase beginnt mit einer Risikobeurteilung zur Bestimmung der Sicherheitsanforderungen und des erforderlichen Leistungsniveaus (PL _w ). Dies erfolgt anhand des Risikodiagramms in Anhang A der Norm EN ISO 13849-1: 2008.

Dann wählt der Designer die Methode zum Implementieren der Anforderungen in Bezug auf das erforderliche Leistungsniveau aus. Zu diesem Zweck bestimmt der Konstrukteur die Kategorie des Steuerungssystems, seine Struktur, die Anforderungen an die Zuverlässigkeit und die Designannahmen. Nach der Formulierung der Annahmen beginnt die Phase der Detailplanung.

Die Konstruktion des Steuerungssystems erfolgt mit derzeit verfügbarer professioneller Software, zum Beispiel CAD. Diese Aktivitäten werden außerhalb des Systems durchgeführt, das die Bewertung der Einhaltung unterstützt. Die Entwurfsergebnisse sind jedoch Teil der erforderlichen Dokumentation, die gesammelt werden muss.

In der Detailplanungsphase sollte auch das erreichte Leistungsniveau bewertet werden. Es benötigt:

- um den MTTF-Parameter zu berechnen;

- um den DC-Parameter zu bestimmen;

- um den CCF-Parameter zu bestimmen;

- Maßnahmen zur Vermeidung systematischer Mängel;

- Software-Bewertung.

Wenn das ermittelte Leistungsniveau (PL) niedriger ist als auf Basis der Risikobeurteilung (PLW) angegeben, ist es erforderlich, zur Formulierung der Sicherheitsannahmen zurückzukehren und das detaillierte Design erneut auszuführen.

Wenn das Ergebnis der PL-Verifizierung positiv ist, ist es möglich fortzufahren und einen detaillierten Entwurf vorzubereiten und das sicherheitsbezogene Kontrollsystem zu implementieren, das die analysierte Sicherheitsfunktion ausführen wird.

Die entworfene Sicherheitsfunktion unterliegt der Validierung, die in Übereinstimmung mit den Anforderungen der Norm EN ISO 13849-2: 2012 durchgeführt werden sollte. Zu diesem Zweck muss Folgendes durchgeführt werden:

- Entwicklung des Validierungsplans;

- führen notwendige Tests und Kontrollen durch;

- Bereiten Sie den Validierungsbericht vor.

Das negative Ergebnis der Validierung bedeutet das Versagen einer der spezifischen Anforderungen und die Notwendigkeit von Änderungen im Projekt. Aus diesem Grund wird empfohlen, die Validierung früh in der Entwurfsphase durchzuführen und bis zu einem positiven Endergebnis fortzusetzen.

Das positive Ergebnis des Validierungsprozesses bedeutet den Abschluss der Entwurfsphase und die Implementierung eines sicherheitsbezogenen Steuerungssystems, das die analysierte Sicherheitsfunktion ausführt. Dieser Vorgang sollte unabhängig für jede Sicherheitsfunktion (Gruppen zugehöriger Sicherheitsfunktionen) durchgeführt werden.

3 Bewertung der Übereinstimmung mit den Normen EN ISO 13849-1: 2008 und EN ISO 13849: 2012

Die Bewertung der Einhaltung der Anforderungen der Normen EN ISO 13849-1: 2008 und EN ISO 13849: 2012 erfordert das Ausfüllen einer Checkliste. In der Liste beziehen Sie sich bitte auf die folgenden Bewertungspunkte:

- Risikobewertung - Bestimmung des erforderlichen Leistungsniveaus - erfordert die Bestimmung der Schwere des Schadens (S1, S2), der Häufigkeit der Exposition (F1, F2) und der Wahrscheinlichkeit der Vermeidung von Schäden (P1, P2) und, darauf Basis, das erforderliche Leistungsniveau PLw (a, b, c, d, e);

- Bestimmung der Konstruktionsanforderungen in Bezug auf die Sicherheitsfunktionen - erfordert die Bestimmung der Kategorie des Steuersystems (B, 1, 2, 3, 4), der erforderlichen mittleren Zeit bis zum gefährlichen Ausfall MTTF (niedrig, durchschnittlich, hoch) und der erforderliche Diagnoseabdeckung DC (keine Abdeckung, niedrig, durchschnittlich, hoch);

- Festlegung der technischen und Umweltbedingungen und des Einflusses von Recyclingmaterial unter Berücksichtigung der Grenzen der zu erstellenden Maschine und der anzuzeigenden Dokumentation;

- Sicherheitsplan - zu erstellen und die Dokumentation anzugeben;

- Entwurfsdokumentation der Sicherheitsfunktionen (Block-, Schaltplan-, Montagediagramme der Systeme, Funktionsbeschreibung, Signale Zeitablaufdiagramme) - zu erstellen und die Dokumentation anzugeben;

- Bestimmung der Art der Stromversorgung im sicherheitsbezogenen Kontrollsystem - Art der anzuzeigenden Systeme;

- Software des sicherheitsbezogenen Kontrollsystems - optionale Anforderung - muss erfüllt sein, wenn das Kontrollsystem programmierbare Elemente verwendet - die Software vorbereitet und die Dokumentation angegeben werden muss;

- Komponenten, die bei der Entwicklung von Sicherheitsfunktionen verwendet werden - eine Liste der zu erstellenden Elemente und darauf aufbauend die mittlere Zeit bis zur Feststellung eines gefährlichen Fehlers und die anzuzeigenden Unterlagen;

- gefährliche Defekte in der entworfenen Sicherheitsfunktionsumsetzung - eine Liste potentiell gefährlicher Ausfälle und eine Beurteilung des zu erstellenden Diagnosedeckungsumfangs und der anzuzeigenden Dokumentation;

- Sicherheitsregeln, die im Design der Sicherheitsfunktionen enthalten sind - die Sicherheitsgrundsätze, die auf der Grundlage einer zusätzlichen Prüfliste vorbereitet wurden, und die anzuzeigenden Unterlagen;

- Fehler bei gemeinsamer Ursache - optionale Anforderung - müssen erfüllt sein, wenn das Steuerungssystem eine Multi-Channel-Architektur verwendet - die Erfüllung der Anforderungen muss anhand einer detaillierten Prüfliste bewertet werden, und die Dokumentation muss angegeben werden;

- Maßnahmen zur Vermeidung systematischer Mängel - Die Bewertung der Erfüllung der Anforderungen auf der Grundlage einer zusätzlichen Prüfliste muss durchgeführt werden, und die Dokumentation muss angegeben werden;

- Labortests und Prototypentests - Dokumentation von Tests muss angegeben werden;

- Softwaretest - optionale Anforderung - muss erfüllt sein, wenn das Steuerungssystem programmierbare Elemente verwendet - die Dokumentation, in der die Testergebnisse bestätigt werden;

- andere Anforderungen - fakultative Anforderung - bestimmen Sie ihren Typ und geben Sie die Dokumentation an, die die Erfüllung der Anforderungen bestätigt;

- Beschreibung der Sicherheitsfunktionen für den Benutzer und Verfahren zur Überprüfung der Sicherheitsfunktionen - die Dokumentation, die die erforderlichen Informationen enthält;

- Ermitteln des erreichten Leistungsniveaus (PL) - des Leistungsniveaus (PL) im Zusammenhang mit dem implementierten Kontrollsystem, das die zu bestimmende Sicherheitsfunktion ausführt, und Bestätigung, dass das ermittelte Entwurfsziel im Hinblick auf Anforderungen in Bezug auf die Risikobewertung erreicht wurde;

- Validierungsbericht - Die Dokumentation, die das anzuzeigende Validierungsprotokoll enthält.

Elektrische Beleuchtung

1 Beschreibung der Methode der Risikobewertung

Die Parameter der elektrischen Beleuchtung, die über das berufliche Risiko entscheiden können, sind wie folgt:

· Betriebliche Beleuchtungsstärke;

· Gleichmäßigkeit der Beleuchtung;

· Auftreten von direkter Blendung;

· Auftreten von Reflexblendung;

· Flackerndes und pulsierendes Licht;

· Stroboskopischer Effekt;

· Farbwiedergabeindex.

Die Methode der Risikobewertung besteht darin, die Checkliste, deren Muster in Anhang 20 dargestellt ist, auszufüllen und die darauf basierende Risikobewertung durchzuführen. Wenn die Antwort auf eine Frage in der Prüfliste "NEIN" lautet, wird neben dem Element das empfohlene Risikoniveau angegeben.

Bei der Bewertung des Risikos in Bezug auf die Beleuchtung wird eine dreistufige Risikostufe verwendet: gering, durchschnittlich (akzeptabel, aber es ist ratsam, Korrekturmaßnahmen einzuleiten) und hoch (inakzeptabel, es ist notwendig, sofort Korrekturmaßnahmen einzuleiten). Das grundlegende Kriterium für die Risikobewertung sind die Anforderungen der Beleuchtungsnorm EN 12464-1: 2011. Wenn diese Anforderungen erfüllt sind, kann geschlossen werden, dass das Risiko gering ist. Das endgültige Risikoniveau ist das höchste ermittelte Risikoniveau.

Im Falle von Nichtkonformität, mittlerem oder hohem Risiko müssen Maßnahmen ergriffen werden, um das Risiko soweit wie technisch möglich für alle in der Prüfliste angegebenen einzelnen Fehler zu reduzieren.

Wenn in der Checkliste keine Antwort "NEIN" vorliegt, ist das angenommene Risiko gering.

Als Referenz ist die Einteilung in drei Risikoniveaus in Abb. 2 dargestellt. 3.

Abb. 3. Diagramm zur Bestimmung des Risikogrades für das Auftreten von ungeeigneter elektrischer Beleuchtung

Bei Maschinen, in denen rotierende oder sich hin- und herbewegende Elemente vorhanden sind (zB Holzbearbeitungsmaschinen, Drehmaschinen, Fräsmaschinen, Bohrmaschinen, Schleifmaschinen usw.), sollte das Risiko bei unsachgemäßer Beleuchtung aufgrund des stroboskopischen Effekts zu einem Arbeitsunfall führen als hoch angesehen werden.

Auch wenn reflektierende oder blendende Blendungen mit hoher Intensität, die durch übermäßige Leuchtdichte von verwendeten Lichtquellen oder unsachgemäße Beleuchtung von Leuchten in der Nähe der Maschine verursacht werden, auftreten, sollte das Risiko als hoch angesehen werden.

Im Falle des Auftretens von flackerndem oder pulsierendem Licht, das die physiologischen Effekte, wie Kopfschmerzen, aufgrund der Installation von fehlerhaften Zündsystemen oder Lichtquellen, die die Maschine beleuchten, erhöhen kann, wird das Risiko als durchschnittlich angesehen.

2 Anforderungen an die integrierte Beleuchtung von Maschinen.

Die Maschine muss mit einer integrierten Beleuchtung ausgestattet sein, bei der die Abwesenheit einer Lichtquelle trotz der normativen Intensität der Beleuchtung wahrscheinlich ein Risiko darstellt. Dies ist besonders wichtig, wenn die allgemeine Beleuchtung aufgrund der Konstruktion der Maschine und / oder der verwendeten Schutzeinrichtungen nicht ausreicht, um den Arbeitsbereich und die Bereiche, in denen die Einstellung, Einstellung und häufige Wartung durchgeführt wird, auszuleuchten. Die Beleuchtung der Maschine kann durch lokale Leuchten realisiert werden, die an der Maschine oder innerhalb der Maschine angebracht sind. Die Beleuchtung muss so konzipiert und gebaut sein, dass keine Schattenbereiche entstehen, die störend wirken, störende Blitze verursachen und aufgrund der Beleuchtung keine gefährlichen stroboskopischen Effekte auf sich bewegende Teile verursachen. Wenn die Position einer Lichtquelle einstellbar ist,

Die übermäßige Leuchtdichte der Beleuchtung kann reduziert werden, indem sie mit halbtransparenten (z. B. Opal- oder Mattlampenschirm) oder lichtundurchlässigen (z. B. Jalousie-) Materialien abgedeckt wird. In der Entwurfspraxis beinhaltet dies die Auswahl geeigneter Leuchten und deren Positionierung, um das Auftreten von unangenehmen Blendungen zu verhindern. Das Auftreten von störenden oder insbesondere blendenden Blendungen ist nicht akzeptabel. Es wird angenommen, dass die Verringerung der Blendung durch Unannehmlichkeiten die Möglichkeit des Auftretens von störender Blendung verringert.

Die Verhinderung des Flackerns des Lichtstroms, der von Gasentladungslichtquellen emittiert wird, sollte in der Entwurfsphase der Beleuchtung durchgeführt werden. Dies ist besonders wichtig im Falle der Beleuchtung der Maschinen mit rotierenden oder sich hin- und herbewegenden Teilen. Dazu gehört insbesondere die Verhinderung des stroboskopischen Effekts, der Arbeitsunfälle, insbesondere Verletzungen der oberen Extremitäten, verursachen kann. Daher muss dieses Phänomen schon in der Entwurfsphase durch den Einsatz von elektronischen Zündsystemen (die die Frequenz der Impulszündung erhöhen) bei Entladungsquellen (Lampen) oder die Verwendung von Glühquellen (Halogenlampen) berücksichtigt werden Lampe) oder LED-Quellen.

Lokale Leuchten, die an der Maschine oder im Inneren der Maschine installiert sind, sollten so ausgelegt sein, dass die Ansammlung von Schmutz auf den Lampen und optischen Systemen und die vorzeitige Alterung der optischen Komponenten minimiert wird. Außerdem sollten sie hermetisch sein (entsprechende IP-Ebene in Bezug auf in der Maschine auftretende Faktoren (Kühlmittel, Staub usw.)) und sollten beispielsweise gegenüber Vibrationen (Verwendung geeigneter Lichtquellen, z. B. LED) oder optischer Strahlung resistent sein ). Die Leuchte sollte an einem Ort montiert werden, der keinen Einfluss auf die ausgeführten Arbeiten und die Gefahren für den Bediener hat.

3 Risikobewertung

3.1 Beleuchtungsstärke

Die operationelle Beleuchtungsstärke ist definiert als der niedrigste Wert der durchschnittlichen Beleuchtungsstärke, die während der gesamten Nutzungszeit in einem bestimmten Bereich eingehalten werden sollte. Die polnische Norm PN-EN 12464-1: 2012 legt detaillierte Anforderungen an die betriebliche Beleuchtungsstärke in Abhängigkeit von der Art der Tätigkeit fest.

Berufsrisikoanalyse aufgrund des Auftretens eines negativen Einflusses - elektrische Beleuchtung - die Beleuchtungsstärke erfordert die Messung der Beleuchtungsstärke im Arbeitsbereich, dh in dem Bereich, in dem ein Mitarbeiter eine visuelle Arbeit im Zusammenhang mit dem Betrieb von Die Maschine. Dann sollte die durchschnittliche Beleuchtungsstärke E _avg gemäß der Formel (1) bestimmt werden.

E _avg = ( E ₁ + E ₂ + ... + E _n ) / n (1)

woher:

E ₁ , E ₂ , .... E _n - Beleuchtungsstärkewerte an einzelnen Messpunkten des Aufgabenbereichs

n - die Anzahl der Messpunkte.

Um berufliche Risiken im Zusammenhang mit der Beleuchtungsstärke zu beurteilen, gehen Sie wie folgt vor:

· Messen Sie die Beleuchtung an Punkten, die im Arbeitsbereich der getesteten Maschine gleichmäßig verteilt sind;

· Berechnen Sie die durchschnittliche Beleuchtungsstärke im Aufgabenbereich;

· Überprüfen Sie die Norm PN-EN 12464-1: 2012 hinsichtlich der Anforderungen an die Lichtintensität für eine bestimmte Aktivität;

· Vergleichen Sie den Wert der durchschnittlichen Beleuchtungsstärke, die das Kriterium der Zuordnung darstellen, mit einem bestimmten Risikograd, wie in Anhang 21.1 dargestellt;

· Nach den Kriterien in Anhang 21.1 den Grad der arbeitsbedingten Risiken im Zusammenhang mit der Beleuchtungsstärke bestimmen;

· Wiederholen Sie die obigen Schritte, wenn Sie einige Aufgabenbereiche für die bewertete Maschine festlegen, und nehmen Sie das höhere Risikoniveau als Endergebnis der Risikobewertung an.

3.2 Gleichmäßigkeit der Beleuchtung

Der numerische Wert dieses Parameters bestimmt, ob in einem bestimmten Bereich schwach beleuchtete Bereiche vorhanden sind. Die Gleichmäßigkeitswerte nehmen den Wert von 0 bis 1 an; Je näher sie 1 sind, desto höher ist die Einheitlichkeit. Schwach beleuchtete Bereiche oder Schatten der Elemente der Ausrüstung im Bereich der Sehaufgabe verursachen eine ungleichmäßige Beleuchtung.

Die Norm PN-EN 12464-1: 2012 legt Mindestwerte für die Beleuchtungsgleichmäßigkeit im Arbeitsbereich in Abhängigkeit von der Art der ausgeführten Tätigkeit und in den Kommunikationszonen in den Arbeitsräumen fest.

Occupational Risikobewertungsanalyse aufgrund des Auftretens eines Faktors von negativen Auswirkungen - elektrische Beleuchtung - der Gleichförmigkeitsniveau Parameter erfordert die Berechnung gemäß der Formel 2. Die Gleichmäßigkeit der Beleuchtung ( U ₀ ) in einem bestimmten Bereich ist , der Quotient aus dem kleinsten gemessenen Beleuchtungs Wert ( E _min ), der in dem Gebiet auftritt, und die durchschnittliche Beleuchtungsstärke in dem Gebiet ( E _avg ).

U ₀ = E _min / E _avg (2).

Um berufliche Risiken im Zusammenhang mit der Gleichmäßigkeit der Beleuchtung zu beurteilen, gehen Sie wie folgt vor:

· Basierend auf den Messungen der Beleuchtungsstärke, berechnen Sie, gemäß der Formel 2, die Gleichförmigkeit der Beleuchtung;

· Vergleichen Sie die ermittelten Werte der Einheitlichkeit mit den Werten in Tabelle 3;

· Nach den Kriterien in Anhang 21.2 den Grad der mit der Gleichmäßigkeit der Beleuchtungsstärke verbundenen Risiken am Arbeitsplatz bestimmen;

· Überprüfen Sie die PN-EN 12464-1: 2012 auf Anforderungen an die Betriebsgleichmäßigkeit der Beleuchtung für eine bestimmte Aktivität (U _0PN );

· Wiederholen Sie die obigen Schritte, wenn Sie einige Aufgabenbereiche für die bewertete Maschine festlegen, und nehmen Sie das höhere Risikoniveau als Endergebnis an.

3.3 Blendung

Blendung ist ein Prozess (Zustand) der Ansicht, in dem ein Gefühl von Unbehagen oder eine verminderte Fähigkeit, Objekte oder beides zu erkennen, als Ergebnis einer unpassenden Helligkeitsverteilung oder übermäßiger Kontraste im Raum oder in der Zeit auftritt.

Die Beurteilung der Blendung an Arbeitsplätzen sollte durch Messung der Leuchtdichte von Blendquellen erfolgen, die im Sichtfeld des Mitarbeiters während der Ausführung von häufigen Aufgaben während des Betriebs der Maschine auftreten. Um berufliche Risiken im Zusammenhang mit Blendung zu beurteilen, gehen Sie wie folgt vor:

· Messen der Leuchtdichte der Lichtquellen / Lichtquellen, die im Sichtfeld des Mitarbeiters während der Ausführung der üblichen Aufgaben während des Betriebs der Maschine auftreten; die Messungen sollten an der Stelle durchgeführt werden, die der Position der Augen des Arbeitnehmers entspricht;

· Wählen Sie den maximalen Wert der Messung der Leuchtdichte.

Die Bewertung der Gefährdungsbeurteilung aufgrund eines Faktors der negativen Auswirkung - elektrische Beleuchtung - Blendungsparameter besteht im Vergleich der maximalen Leuchtdichtewerte mit den in Anhang 21.3 angegebenen Werten und, auf dieser Grundlage, der Bestimmung der Höhe des damit verbundenen beruflichen Risikos mit Blendung.

3.4 Qualität der Beleuchtung

Farbwiedergabeeigenschaften von Lichtquellen sind durch den sogenannten Farbwiedergabeindex ( R _a ) gekennzeichnet, der ein Maß für den Grad der Farbe eines mit einer bestimmten Lichtquelle beleuchteten Objekts ist, wobei ein Farbeindruck desselben Objekts beleuchtet wird durch eine Bezugsquelle unter bestimmten Bedingungen. Der maximal mögliche Wert dieses Indikators ist 100 und wird für Sonnenlicht und Glühquellen (einschließlich Halogen) verwendet. Die erforderliche Präzision der Farbwiedergabe unter den Bedingungen der elektrischen Beleuchtung hängt von der Art der Arbeit ab, die an einem bestimmten Arbeitsplatz ausgeführt wird, und ist in der Norm PN-EN 12464-1: 2012 klar definiert.

Wenn an der Maschine durchgeführte Arbeiten den Farbwiedergabeindexwert R _a ³ 90 erfordern und der ermittelte Wert R _a <90 ist, besteht das durchschnittliche Risiko. Ein solches Risiko wird aufgrund der Verluste angenommen, die aufgrund einer falschen Farbunterscheidung auftreten können. Wenn der Wert R _a ³ 90 ist, ist das Risiko gering (Tabelle 5).

Wenn an der Maschine durchgeführte Arbeiten den Farbwiedergabeindexwert R _a ³ 80 erfordern und der ermittelte Wert R _a <80 ist, besteht das durchschnittliche Risiko.

Detaillierte Kriterien für die Bewertung des Risikos bei der Durchführung von Arbeiten, für die ein bestimmter Wert des Farbwiedergabeindex R _a erforderlich ist, sind in Anhang 21.4 aufgeführt.

Die Farbe des von einer Quelle emittierten Lichts wird durch einen Farbtemperaturindex bestimmt , der in Kelvin ausgedrückt wird. Die Farbtemperatur moderner Lichtquellen liegt im Bereich von ca. 2.700 K bis 6.500 K. Quellen, die weißes Licht emittieren, können je nach Farbtemperatur in drei Gruppen eingeteilt werden:

• Tc ≥ 5.300 K - Farbe: kalt, blau und weiß, Tageslicht,

• 5.300 K> Tc ≥ 3.300 K - Farbe: indirekt, neutralweiß, kaltweiß,

• Tc <3.300 K - Farbe: warm, rot weiß, warmweiß.

Eine warme Farbe oder eine neutrale Farbtemperatur von Licht, das in den Bereich von 2700 bis 4000 K fällt, wird für die Beleuchtung von Maschinen empfohlen.

3.5 Flackernde, pulsierende und stroboskopische Effekte

Flackerndes Licht - visueller Eindruck der Instabilität, die durch eine Lichtquelle verursacht wird, deren Helligkeit sich im Laufe der Zeit ändert, normalerweise aufgrund von Spannungsschwankungen.Ab einer bestimmten Schwelle wird das Flackern langweilig. Die Beeinträchtigung wächst sehr schnell mit zunehmenden Amplitudenschwankungen.

Pulsierendes Licht - regelmäßige, periodische zeitliche Änderung des Lichtstroms, verursacht durch eine natürliche Veränderung der Nicht-Interferenz-Natur der Wechselspannungsversorgung der Lichtquelle. Die Pulsationsfrequenz ist doppelt so hoch wie die Frequenz des Netzes (100 Hz für Polen). Die Ursache der Pulsation ist eine unzureichende Trägheit bei der Erzeugung von Licht durch eine Lampe.Die Wahrnehmung von flackerndem Licht durch das Sichtorgan tritt auf, wenn die Frequenz des Lichtstroms über die Zeit geringer ist als die sogenannte Schwundfrequenz (die Schwundfrequenz ist die Frequenz der Aufeinanderfolge von Bildern, die die Retina erreichen, über der der Unterschied in der Leuchtdichte liegt) nicht mehr wahrgenommen). Das Problem des pulsierenden Lichts tritt insbesondere bei Verwendung von Entladungslampen, insbesondere Leuchtstofflampen, auf. Besonders gefährliche Situationen können durch den stroboskopischen Effekt verursacht werden , der darin besteht, rotierende und / oder sich hin- und herbewegende Elemente der Maschine als still wahrzunehmen.

Auch bei richtiger und konstruierter Beleuchtung können flackernde Lichter wahrgenommen werden; normalerweise wird es durch eine fehlerhafte oder erschöpfte Lichtquelle oder einen Fehler im Stabilisierungs- und Zündsystem der Lichtquelle verursacht. Dieses Phänomen ist sehr ermüdend für die Sehkraft und sollte immer eliminiert werden.

Berufsrisikoanalyse aufgrund des Auftretens eines negativen Einflusses - elektrische Beleuchtung - flackernder, pulsierender und stroboskopischer Effektparameter:

- im Fall der Maschinenbeleuchtung - Feststellung, ob ein Flackern / Pulsieren wahrgenommen wird und ob die Leuchten mit einem Anti-Stroboskop-System oder einem elektronischen Stabilisierungs- und Zündsystem ausgestattet sind;

- im Fall der Einrichtung Beleuchtung - besteht sowohl in visueller Inspektion , wenn das Flackern / pulsierend wahrgenommen wird, und in der Dokumentation der elektrischen Installation der Anlage Beleuchtung , wenn die Leuchten geschnitten sind und angetrieben von drei-Phasen Netz und ausgestattet in Prüfung mit einem Anti-Stroboskop-System oder einem elektronischen Stabilisierungs- und Zündsystem.

Die Risikobewertung erfolgt gemäß Anhang 21.5.

3.6 Stromversorgung

Aus Gründen der Arbeitssicherheit ist es wichtig, das Stromversorgungssystem der lokalen Leuchte zu beurteilen, das Bereiche innerhalb der Maschine beleuchtet. Dies ist besonders wichtig bei der Stromversorgung der Leuchten mit Netzspannung (230 V). Die Risikobewertung wird gemäß Anhang 21.6 durchgeführt.

3.7 Funktionalität von Leuchten

Aus Gründen der Arbeitssicherheit ist es wichtig, die Funktionalität einer Leuchte zu bewerten, die hauptsächlich darin besteht, zu überprüfen, wie die Position der Leuchte eingestellt werden soll, insbesondere das Teil mit der Lichtquelle. Die Risikobewertung erfolgt gemäß Anhang 21.7.

4 Risikobewertungsergebnisse

Wenn ein durchschnittliches oder hohes Risiko für einen der Beleuchtungsparameter festgestellt wurde, sollten notwendige Maßnahmen zur Verbesserung der visuellen Arbeitsbedingungen ergriffen werden. Dies kann die Änderung der Position einer Leuchte in einer Maschine oder die Änderung der Lichtquelle zu einer neuen Lichtquelle (z. B. mit einem höheren Farbwiedergabeindex, mehr Lichtstrom) und eine Verbesserung der Beleuchtung oder der Stromversorgung der Leuchten - insbesondere in den Fällen - sein von hohem Risiko. Die Ergebnisse der Risikobewertung müssen gemäß der Checkliste dokumentiert werden.

Definitionen zur Risikobewertung

Gefahr - es ist eine mögliche Quelle für Schäden. In der Regel wird der Begriff "Gefahr" beschrieben und beschreibt den Ursprung (z. B. mechanische Gefährdung, elektrische Gefährdung) oder die Art des potenziellen Schadens (z. B. die Gefahr von Stromschlägen, Einschnitten, Vergiftungen, Feuer). In Übereinstimmung mit dieser Definition, Gefahr:

· Besteht immer mit der richtigen Verwendung der Maschine (z. B. die Bewegung von gefährlichen beweglichen Teilen, Lichtbogen beim Schweißen, ungesunde Haltung, Geräuschemission, hohe Temperatur), oder

· Kann unerwartet auftreten (z. B. Explosion, Quetschgefahr durch unbeabsichtigten / unerwarteten Anlauf, Auswerfen eines Teils infolge eines Bruches, Herabfallen infolge von Beschleunigung / Verzögerung).

Vorhandene Gefahr - eine Gefahr, die in der Maschine erkannt wird, dh in der Maschine vorhanden ist oder mit ihr verbunden ist. Die Identifizierung von Gefahren ist das Ergebnis einer Risikobewertung. Bestehende Gefahren sind in den Normen des Typs B und C angegeben.

Signifikante Gefahr - eine als vorhanden erkannte Gefahr, für die der Konstrukteur besondere Maßnahmen ergreifen muss, um das Risiko entsprechend der Risikobewertung zu beseitigen oder zu verringern. Typ-B- und C-Normen legen signifikante Gefährdungen fest und bestimmen notwendige Sicherheitsmaßnahmen.

Gefährliches Ereignis - ein Ereignis, das Schäden verursachen kann. Gefährliches Ereignis kann für kurze Zeit oder für lange Zeit anhalten.

Gefährliche Situation - eine Situation, in der eine Person mindestens einer Gefahr ausgesetzt ist. Die gefährliche Situation bezieht sich auf einen Ort, an dem eine Gefahr besteht. Um die Gefahrensituation vollständig zu bestimmen, geben Sie die Art der Gefahr, mögliche Folgen, deren Quelle und Standort an (z. B. eine mechanische Gefahr des Erfassens und Quetschens durch rotierende Elemente der Antriebsübertragung, Gefahr von elektrischen Verbrennungen durch einen Lichtbogen in der Stromkreise zu den Maschinenbetätigern usw.).

Gefahrenbereich (Gefahrenbereich, Gefahrenbereich) - jeder Bereich innerhalb und / oder in der Nähe der Maschine, in dem eine Person Gefahren ausgesetzt sein kann.

Schaden - körperliche Verletzung oder Verschlechterung der Gesundheit.

Verletzung - Schädigung von Geweben oder Organen des menschlichen Körpers durch Einwirkung eines äußeren Faktors.

Risikoabschätzung - Bestimmung der Schwere eines Schadens und der Wahrscheinlichkeit seines Auftretens.

Risikoanalyse - eine Kombination aus spezifizierten Einschränkungen in Bezug auf eine Maschine, Gefahrenerkennung und Risikoabschätzung.

Risikobewertung - das auf der Risikoanalyse basierende Urteil, ob die Ziele zur Risikoreduzierung erreicht wurden.

Risikobewertung - der Gesamtprozess, der sowohl die Risikoanalyse als auch die Risikobewertung umfasst.

Ausreichende Verringerung (Risikoreduzierung) - Verringerung des Risikos auf ein Niveau, das - unter Berücksichtigung des aktuellen Standes von Wissenschaft und Technologie - mindestens dem gesetzlich vorgeschriebenen Niveau entspricht.

Restrisiko - das verbleibende Risiko nach der Anwendung von:

· Schutzmaßnahmen durch den Designer;

· Andere Schutzmaßnahmen.

Schutzmaßnahme - eine Maßnahme zur Verringerung des Risikos, die von einem Designer und / oder einem Benutzer angewendet wird.

Aufgabenspezifische Maßnahmen an der Maschine oder in ihrer Umgebung während ihrer Lebensdauer durch eine oder mehrere Personen.

Bestimmungsgemäßer Gebrauch der Maschine - die Verwendung der Maschine in Übereinstimmung mit den in der Anweisung enthaltenen Informationen über ihren Betrieb.

Vorhersehbarer Missbrauch - der Gebrauch der Maschine nicht wie vom Designer beabsichtigt, was sich aus einem leicht vorhersehbaren menschlichen Verhalten ergeben kann.

Produkt definition

Um das bewertete Produkt zu definieren, müssen folgende Informationen gesammelt werden:

· Anforderungen für Benutzer;

· Beschreibung verschiedener Phasen im Maschinenlebenszyklus;

· Konstruktionszeichnungen;

· Die erforderlichen Methoden zur Stromversorgung und die Art der Implementierung;

· Verfügbare Dokumentation im Zusammenhang mit dem früheren Entwurf ähnlicher Maschinen;

· Verfügbare Informationen in Bezug auf den Gebrauch der Maschine;

· Geltende Vorschriften, anwendbare Normen und andere Dokumente (z. B. technische Anforderungen, relevante sicherheitsrelevante Bestimmungen);

· Geschichte der Unfälle und Nichtverletzungsfälle;

· Beschreibungen von Fehlfunktionen derselben oder ähnlicher Maschinen;

· Beschreibungen der schädlichen Auswirkungen verschiedener von Maschinen emittierter Substanzen auf die Gesundheit ihrer Benutzer;

· Erfahrung von Benutzern ähnlicher Maschinen oder potentieller Benutzer von konstruierten und hergestellten Maschinen;

· Sonstiges.

Relevante Aspekte der Verwendung der Maschinen

Für die Zwecke der Risikobewertung sammeln Sie die folgenden Informationen über die folgenden Aspekte der Verwendung der Maschine:

Gefährdete Personen

o Betreiber

o andere Zuschauer

o Zeitpunkt der Exposition

o Notwendigkeit des Zugangs zum gefährlichen Bereich (Zuführung / Empfang des Materials und verschiedener Objekte, Einstellung, Teaching, Änderungen oder Anpassungen des Prozesses, Reinigung, Wartung und Fehlersuche)

o andere

Notwendige Abschaltung des Betriebs von Schutzmaßnahmen

o Service funktioniert

o Wartungsarbeiten

o andere

Der Zusammenhang zwischen dem Risiko und seinen Folgen

o Daten über Unfälle

o Erfahrung mit der Verwendung anderer Maschinen

o andere

Menschlicher Faktor

o zwischenmenschliche Beziehungen

o Mensch-Maschine-Interaktion

o Stress

o ergonomische Aspekte

o Bewusstsein für das Risiko (abhängig von Training, Erfahrung, Fähigkeiten)

o Müdigkeit

o Einschränkungen (Behinderung, Alter, Krankheit)

o andere

Nützlichkeit der geplanten Schutzmaßnahmen

o Produktion oder Kollision mit einer anderen Aktivität oder Benutzerpräferenz verlangsamen

o schwer zu benutzen

o Einbeziehung von anderen Personen als dem Betreiber

o Schutzmaßnahme wird vom Benutzer nicht als angemessen zur Erfüllung seiner Funktionen erkannt

o Schutzmaßnahmen werden vom Benutzer nicht akzeptiert, um seine Funktionen zu erfüllen

o andere

Dauerhaftigkeit der angewandten Schutzmaßnahmen

o Während der Arbeit können die Schutzmaßnahmen leicht in einem guten Zustand gehalten werden, der notwendig ist, um das erforderliche Schutzniveau zu gewährleisten (ein Benutzer kann versuchen, seinen Betrieb zu vereiteln oder zu umgehen, um einen kontinuierlichen Betrieb von Maschinen sicherzustellen)

o andere

Andere

Harmonisierte Normen und Methoden für die Risikobewertung in Bezug auf die grundlegenden Anforderungen

Merkmale gemäß Anhang I der Richtlinie 2006/42 / EG	Nein des polnischen Standards	Nein der EU-Norm	Risikobewertungsmethode
Grundlegende Anforderungen für den Schutz von Gesundheit und Sicherheit
Allgemeine Grundsätze
Definitionen	PN-EN ISO 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Unzutreffend
Prinzipien der Sicherheitsintegration	PN-EN ISO 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ
Materialien und Produkte	PN-EN ISO 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ Quantitativ
Beleuchtung	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN 1837 + A1: 2009	EN ISO 12100: 2010 EN 1837: 1999 + A1: 2009	Messung und Überprüfung von Eigenschaften
Design von Maschinen zur Erleichterung der Handhabung	PN-EN ISO 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ
Ergonomie	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN 547-3 + A1: 2010 PN-EN 614-1 + A1: 2009 PN-EN 614-2 + A1: 2010 PN-EN 894-1 + A1: 2010 PN-EN 894-2 + A1: 2010 PN-EN 894-3 + A1: 2010 PN-EN 894-4 + A1: 2010 PN-EN 1005-1 + A1: 2010 PN-EN 1005-2 + A1: 2010 PN-EN 1005-3 + A1: 2009 PN-EN 1005-4 + A1: 2009 PN-EN ISO 14738: 2009 PN-EN ISO15536-1: 2009 PN-EN ISO 7731: 2009	EN ISO 12100: 2010 EN 547-3: 1996 + A1: 2008 EN 614-1: 2006 + A1: 2009 EN 614-2: 2000 + A1: 2008 EN 894-1: 1997 + A1: 2008 EN 894-2: 1997 + A1: 2008 EN 894-3: 2000 + A1: 2008 EN 894-4: 2010 EN 1005-1: 2001 + A1: 2008 EN 1005-2: 2003 + A1: 2008 EN 1005-3: 2002 + A1: 2008 EN 1005-4: 2005 + A1: 2008 EN ISO 14738: 2008 EN ISO 15536-1: 2008 EN ISO 7731: 2008	Messung und Überprüfung von Eigenschaften
Arbeitspositionen	PN-EN ISO 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ
Sitzplätze	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN 13490: 2010 EN 30326-1: 2000 + A1: 2008 + A2: 2012	EN ISO 12100: 2010 EN 13490: 2001 + A1: 2008 PN EN 30326-1: 2000 + A1: 2008 + A2: 2012	Qualitativ Quantitativ
Kontroll systeme
Sicherheit und Zuverlässigkeit von Steuerungssystemen	PN-EN ISO 12100: 2012 PN EN ISO 13849-1: 2008 PN EN ISO13849-2: 2013 PN-EN 62061: 2008	EN ISO 12100: 2010 EN ISO 13849-1: 2008 + AC: 2009 EN ISO 13849-2: 2012 EN 62061: 2005	In Übereinstimmung mit EN ISO 13849-1: 2008 + AC: 2009
Steuergeräte	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN 60204-1: 2010 PN-EN 61310-3: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN 60204-1: 2006 + A1: 2009 EN 61310-3: 2008	Überprüfung der Eigenschaften
Beginnend	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN ISO 13849-1: 2008 PN-EN 60204-1: 2010 PN-EN 1037 + A1: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN ISO 13849-1: 2008 EN 60204-1: 2006 + A1: 2009 EN 1037: 1995 + A1: 2008	In Übereinstimmung mit EN ISO 13849-1: 2008 + AC: 2009
Stoppen
Normaler Stopp	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN ISO 13849-1: 2008 PN-EN 60204-1: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN ISO 13849-1: 2008 EN 60204-1: 2006 + A1: 2009	In Übereinstimmung mit EN ISO 13849-1: 2008 + AC: 2009
Betriebsstopp	PN-EN ISO 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	In Übereinstimmung mit EN ISO 13849-1: 2008 + AC: 2009
Not-Halt	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN ISO 13849-1: 2008 PN-EN 60204-1: 2010 PN-EN ISO 13850: 2012	EN ISO 12100: 2010 EN ISO 13849-1: 2008 EN 60204-1: 2006 + A1: 2009 EN ISO 13850: 2008	In Übereinstimmung mit EN ISO EN ISO 13850: 2008
Montage von Maschinen	PN-EN ISO 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ
Auswahl der Steuerung oder Betriebsarten	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN 60204-1: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN 60204-1: 2006 + A1: 2009	In Übereinstimmung mit EN ISO 13849-1: 2008 + AC: 2009
Ausfall der Stromversorgung	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-PN-EN 60204-1: 2010 PN-EN ISO 13849-1: 2008	EN ISO 12100: 2010 EN 60204-1: 2006 + A1: 2009 EN ISO 13849-1: 2008	In Übereinstimmung mit EN ISO 13849-1: 2008 + AC: 2009
Schutz gegen mechanische Gefahren
Risiko des Verlustes der Stabilität	PN-EN ISO12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ
Bruchgefahr während des Betriebs	PN-EN ISO12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ
Risiken durch herabfallende oder ausgestoßene Gegenstände	PN-EN ISO 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ
Risiken aufgrund von Oberflächen, Kanten oder Winkeln	PN-EN ISO 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ
Risiken im Zusammenhang mit kombinierten Maschinen	PN-EN ISO 12100: 2012 PN EN ISO 11161: 2007 + A1: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN ISO 11161: 2007 + A1: 2010	Qualitativ
Risiken im Zusammenhang mit Schwankungen der Betriebsbedingungen	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN ISO 13849-1: 2008	EN ISO 12100: 2010 EN ISO 13849-1: 2008	Qualitativ
Risiken im Zusammenhang mit beweglichen Teilen	PN-EN ISO 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ
Wahl des Schutzes vor Risiken durch bewegliche Teile	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN 349 + A1: 2010 PN-EN 547-1 + A1: 2010 PN-EN 547-2 + A1: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN 349: 1993 + A1: 2008 EN 547-1: 1996 + A1: 2008 EN 547-2: 1996 + A1: 2008	Qualitativ
Getriebeteile bewegen	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN 349 + A1: 2010 PN-EN 547-1 + A1: 2010 PN-EN 547-2 + A1: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN 349: 1993 + A1: 2008 EN 547-1: 1996 + A1: 2008 EN 547-2: 1996 + A1: 2008	Qualitativ
Bewegliche Teile, die am Prozess beteiligt sind	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN 349 + A1: 2010 PN-EN 547-1 + A1: 2010 PN-EN 547-2 + A1: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN 349: 1993 + A1: 2008 EN 547-1: 1996 + A1: 2008 EN 547-2: 1996 + A1: 2008	Qualitativ
Risiko im Zusammenhang mit unkontrollierten Bewegungen	PN-EN ISO 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ
Erforderliche Eigenschaften von Schutzeinrichtungen und Schutzeinrichtungen
Allgemeine Anforderungen	PN-EN ISO 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ
Besondere Anforderungen für Wachen
Feste Wachen	PN-EN 12100: 2012 PN-EN 953 + A1: 2009 PN-EN 60529: 2003 PN-EN ISO 13857: 2010 PN-EN 349 + A1: 2010 PN-EN 547-1 + A1: 2010 PN-EN 547-2 + A1: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN 953: 1997 + A1: 2009 EN 60529: 1991 EN ISO 13857: 2008 EN 349: 1993 + A1: 2008 EN 547-1: 1996 + A1: 2008 EN 547-2: 1996 + A1: 2008	Qualitativ
Verriegelbare bewegliche Schutzvorrichtungen	PN-EN 12100: 2012 PN-EN 953 + A1: 2009 PN-EN ISO 13857: 2010 PN-EN 349 + A1: 2010 PN-EN 547-1 + A1: 2010 PN-EN 547-2 + A1: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN 953: 1997 + A1: 2009 EN ISO 13857: 2008 EN 349: 1993 + A1: 2008 EN 547-1: 1996 + A1: 2008 EN 547-2: 1996 + A1: 2008	Qualitativ
Einstellbare Schutzvorrichtungen, die den Zugang einschränken	PN-EN 12100: 2012 PN-EN 953 + A1: 2009 PN-EN 60529: 2003 PN-EN ISO 13857: 2010 PN-EN 349 + A1: 2010 PN-EN 547-1 + A1: 2010 PN-EN 547-2 + A1: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN 953: 1997 + A1: 2009 EN 60529: 1991 EN ISO 13857: 2008 EN 349: 1993 + A1: 2008 EN 547-1: 1996 + A1: 2008 EN 547-2: 1996 + A1: 2008	Qualitativ
Besondere Anforderungen an Schutzeinrichtungen	PN-EN 12100: 2012 PN-EN 61496-1: 2014 PN-EN ISO 13855: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN 61496-1: 2013 EN ISO 13855: 2010	In Übereinstimmung mit EN 61496-1: 2013
Risiken aufgrund anderer Gefahren
Elektrizitätsversorgung	PN-EN 12100: 2012 PN-EN 60204-1: 2010 PN-EN 60529: 2003	EN ISO 12100: 2010 EN 60204-1: 2006 + A1: 2009 EN 60529: 1991	Gemäß EN 60204-1: 2006 + A1: 2009
Statische Elektrizität	PN-EN 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Gemäß EN 60204-1: 2006 + A1: 2009
Energieversorgung außer Strom	PN-EN 12100: 2012 PN-EN ISO 4414: 2011 PN EN ISO 4413: 2011	EN ISO 12100: 2010 EN ISO 4414: 2010 EN ISO 4413: 2010	Qualitativ
Montagefehler	PN-EN 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ
Extreme Temperaturen	PN-EN 12100: 2012 PN EN ISO13732-3: 2009 PN EN ISO 13732-1: 2009	EN ISO 12100: 2010 EN ISO 13732-3: 2008 EN ISO 13732-1: 2008	Qualitativ
Feuer	PN-EN 12100: 2012 PN-EN 13478 + A1: 2008	EN ISO 12100: 2010 EN 13478: 2001 + A1: 2008	Qualitativ
Explosion	PN-EN 12100: 2012 PN-EN 1127-1: 2011 PN-EN 15967: 2011	EN ISO 12100: 2010 EN 1127-1: 2011 EN 15967: 2011	Qualitativ
Lärm	PN-EN 12100: 2012 PN-EN ISO 3741: 2011 PN-EN ISO 3743-1: 2011 PN-EN ISO 3743-2: 2010 PN-EN ISO 3744: 2011 PN-EN ISO 3745: 2012 PN-EN ISO 3746: 2011 PN-EN ISO 3747: 2011 PN-EN ISO 4871: 2012 PN-EN ISO 5136: 2009 PN-EN ISO 7235: 2009 PN-EN ISO 9614-1: 2010 PN-EN ISO 9614-3: 2010 PN-EN ISO 11200: 2011 PN-EN ISO 11201: 2012 PN-EN ISO 11202: 2012 PN-EN ISO 11203: 2010 PN-EN ISO 11204: 2010 PN-EN ISO 11205: 2010: PN-EN ISO 11546-1: 2010 PN-EN ISO 11546-2: 2010 PN-EN ISO 11554: 2010 PN-EN ISO 11688-1: 2010 PN-EN ISO 11691: 2009 PN-EN ISO 11957: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN ISO 3741: 2010 EN ISO 3743-1: 2010 EN ISO 3743-2: 2009 EN ISO 3744: 2010 EN ISO 3745: 2012 EN ISO 3746: 2010 EN ISO 3747: 2010 EN ISO 4871: 2009 EN ISO 5136: 2009 EN ISO 7235: 2009 EN ISO 9614-1: 2009 EN ISO 9614-3: 2009 EN ISO 11200: 2009 EN ISO 11201: 2010 EN ISO 11202: 2010 EN ISO 11203: 2009 EN ISO 11204: 2010 EN ISO 11205: 2009 EN ISO 11546-1: 2009 EN ISO 11546-2: 2009 EN ISO 11554: 2008 EN ISO 11688-1: 2009 EN ISO 11691: 2009 EN ISO 11957: 2009	Quantitativ
Vibrationen	PN-EN 12100: 2012 PN-EN 1032 + A1: 2010 PN-EN 1299 + A1: 2010 PN-EN 1299 + A1: 2010 PN EN ISO 20643: 2009 + A1: 2012 PN EN 30326-1: 2000 + A1: 2008 + A2: 2012	EN ISO 12100: 2010 EN 1032: 2003 + A1: 2008 EN 1299: 1997 + A1: 2008 EN 1299: 1997 + A1: 2008 EN ISO 20643: 2008+ A1: 2012 EN 30326-1: 1994 + A1: 2007 + A2: 2011	Quantitativ
Strahlung	PN-EN 12100: 2012 PN-EN 12198-1 + A1: 2010 PN-EN 12198-2 + A1: 2010 PN-EN 12198-3 + A1: 2010	EN ISO 12100: 2011 EN 12198-1: 2000 + A1: 2008 EN 12198-2: 2002 + A1: 2008 EN 12198-3: 2002 + A1: 2008	Quantitativ
Externe Strahlung	PN-EN 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Quantitativ
Laserstrahlung	PN-EN 12100: 2012 PN EN ISO 11145: 2010 PN-EN 12254: 2011	EN ISO 12100: 2010 EN ISO 11145: 2008 EN 12254: 2010 + AC: 2011	Quantitativ
Emissionen von gefährlichen Stoffen und Stoffen	PN-EN 12100: 2012 PN-EN 626-1 + A1: 2010 PN-EN 626-2 + A1: 2010 PN-EN1093-1: 2009 PN-EN1093-2 + A1: 2008 PN-EN1093-3 + A1: 2008 PN-EN1093-4 A1: 2010 PN-EN1093-6 + A1: 2010 PN-EN1093-7 + A1: 2010 PN-EN1093-8 + A1: 2010 PN-EN1093-9 A1: 2010 PN-EN1093-11 A1: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN 626-1: 1994 + A1: 2008 EN 626-2: 1996 + A1: 2008 EN 1093-1: 2008 EN 1093-2: 2006 + A1: 2008 EN 1093-3: 2006 + A1: 2008 EN 1093-4: 1996 + A1: 2008 EN 1093-6: 1998 + A1: 2008 EN 1093-7: 1998 + A1: 2008 EN 1093-8: 1998 + A1: 2008 EN 1093-9: 1998 + A1: 2008 EN 1093-11: 2001 + A1: 2008	Quantitativ
Gefahr, in einer Maschine gefangen zu sein	PN-EN 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ
Risiko des Rutschens, Stolperns oder Fallens	PN-EN 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ
Instandhaltung
Maschinenwartung	PN-EN ISO 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ
Zugang zu Betriebspositionen und Servicepunkten	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN ISO14122-1: 2005 + A1: 2010 PN-EN ISO14122-2: 2005 + A1: 2010 PN-EN ISO14122-3: 2005 + A1: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN ISO 14122-1: 2001 EN ISO 14122-2: 2001 + A1: 2010 EN ISO 14122-3: 2001 + A1: 2010	Qualitativ
Isolierung von Energiequellen	PN-EN ISO 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Gemäß EN 60204-1: 2006 + A1: 2009
Bedienereingriff	PN-EN ISO 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ
Reinigung von Innenteilen	PN-EN ISO 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ
Information
Informationen und Warnungen an der Maschine	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN 61310-2: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN 61310-2: 2008	Qualitativ
Informations- und Informationsgeräte	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN 60204-1: 2010 PN-EN 61310-1: 2010 PN-EN 61310-2: 2010 PN-EN 61310-3: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN 60204-1: 2006 + A1: 2009 EN 61310-1: 2008 EN 61310-2: 2008 EN 61310-3: 2008	Qualitativ
Warngeräte	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN 60204-1: 2010 PN-EN 61310-1: 2010 PN EN 842 + A1: 2010 PN EN 981 + A1: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN 60204-1: 2006 + A1: 2009 EN 61310-1: 2008 EN 842: 1996 + A1: 2008 EN 981: 1996 + A1: 2008	Qualitativ
Warnung vor Restrisiken	PN-EN ISO 12100: 2012	EN ISO 12100: 2010	Qualitativ
Kennzeichnung von Maschinen	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN 60204-1: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN 60204-1: 2006 + A1: 2009	Qualitativ
Anleitung	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN 60204-1: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN 60204-1: 2006 + A1: 2009	Qualitativ
Allgemeine Grundsätze für die Erstellung von Anweisungen	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN 60204-1: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN 60204-1: 2006 + A1: 2009	Qualitativ
Inhalt der Anleitung	PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN 60204-1: 2010	EN ISO 12100: 2010 EN 60204-1: 2006 + A1: 2009	Qualitativ

Beispiele für Aufgaben, die mit gefährlichen Situationen in Zusammenhang stehen können

Transport → Aufgaben (potenziell gefährliche Situationen)

o Heben

o Laden

o Verpackung

o Transport

o Entladen

o Auspacken

o andere

Montage, Installation und Inbetriebnahme → Aufgaben (potenziell gefährliche Situationen)

o Einrichtung der Maschine und ihrer Komponenten und Montage der Maschine

o Verbindung zum Ableitsystem (z. B. Absaugsystem, septisches System)

o Anschluss an das Stromnetz (zB Stromversorgung, Druckluftversorgung)

o Demonstration der Maschine

o Fütterung des Materials oder der Objekte

o ausfüllen

o Zugabe von Hilfsflüssigkeiten (zB Öl, Fett, Leim)

o Fechten

o Befestigung

o Verankerung

o Vorbereitung der Installation (zB Fundament, Schwingungsdämpfer)

o Betrieb der Maschine ohne Last

o Tests

o Tests mit Last oder maximaler Last

o andere

Einstellen, Einlernen, Programmieren und / oder Ändern des Maschinenablaufs → Aufgaben (potentiell gefährliche Situationen)

o Einstellung und Einstellung der Schutzeinrichtungen und anderer Komponenten

o Einstellung und Einstellung oder Überprüfung von Funktionsparametern der Maschine (zB Geschwindigkeit, Druck, Kraft, Bewegungsgrenzen)

o Fixieren von Werkstücken, Zuführen

o füllen, das Rohmaterial platzieren

o Funktionsparameter testen

o testet, repariert oder ersetzt Werkzeuge

o Einrichten von Werkzeugen

o Testen der Software

o Überprüfen Sie die Maschine

o andere

Bedienung der Maschine → Aufgaben (potentiell gefährliche Situationen)

o Fixieren von Werkstücken

o Kontrolle / Inspektion

o das Laufwerk starten

o Fahren Sie die Maschine

o Fütterung

o ausfüllen

o das Rohmaterial platzieren

o manueller Einzug / Empfang

o kleine Anpassungen und Einstellung der Funktionsparameter der Maschine (z. B. Geschwindigkeit, Druck, Kraft, Bewegungsgrenzen)

o kleine Anpassungen während des Betriebs (z. B. Beseitigung von Abfällen, Beseitigung von Staus, lokale Reinigung)

o Bedienungshandbetätigungsaktoren

o Neustart der Maschine nach Stopp / Pause im Betrieb

o Überwachung und Überprüfung der Maschine

o andere

Reinigung und Wartung der Maschine → Aufgaben (potentiell gefährliche Situationen)

o Anpassungen

o Reinigung

o Desinfizieren

o Demontage / Demontage von Teilen, Komponenten, Elementen der Maschineneinrichtungen

o fortlaufende Sauberkeit und Ordnung

o Trennung von Stromversorgung und Energiedissipation

o Ölen und Schmieren

o Werkzeuge ersetzen

o Verschlissene Teile ersetzen

o zurücksetzen (neu einstellen)

o Ersetzen von Flüssigkeiten auf das entsprechende Niveau

o Überprüfung von Teilen, Komponenten, Elementen der Maschinengeräte

o andere

Fehlererkennung und Fehlerbehebung der Maschine → Aufgaben (potentiell gefährliche Situationen)

o Anpassungen

o Demontage / Demontage von Teilen, Komponenten, Elementen der Maschineneinrichtungen

o Fehler erkennen

o Trennung von Stromversorgung und Energiedissipation

o Wiederherstellen des Normalzustands nach Beseitigung von Fehlern in der Steuerung und den Schutzeinrichtungen

o Wiederherstellen des normalen Zustands nach dem Entfernen von Staus

o Reparatur und Austausch von Teilen, Komponenten, Elementen der Maschineneinrichtungen

o Gefangene befreien und retten

o zurücksetzen (neu einstellen)

o Überprüfung von Teilen, Komponenten, Elementen der Maschinengeräte

o andere

Außerbetriebnahme und Deinstallation der Maschine → Aufgaben (potentiell gefährliche Situationen)

o Trennung von Stromversorgung und Energiedissipation

o Demontage

o Heben

o Laden

o Verpackung

o Transport

o Entladen

o andere

Andere Phasen der Verwendung der Aufgabe (potenziell gefährliche Situationen)

Gefahr: Quellen und mögliche Folgen

Gefahren (Quellen und mögliche Folgen von Gefahren) sollten anhand der folgenden Liste ermittelt werden. Gefahren sollten für alle Aufgaben (Gefahrensituationen) ermittelt werden, die für alle Phasen des Maschineneinsatzes identifiziert wurden.

Mechanische → Quellen

· Beschleunigung

· Verzögerung

· Teile mit scharfen Kanten

· Annäherung eines beweglichen Elements an einen festen Teil

· Schneiden von Teilen

· Elastische Teile

· Fallende Objekte

· Gravitationskraft

· Höhe vom Boden aus

· Hochdruck

· Mangel an Stabilität

· Kinetische Energie

· Mobilität von Maschinen

· Bewegliche Elemente

· Rotierende Elemente

· Unebene Oberfläche

· Rutschige Oberfläche

· Scharfe Kanten

· Angesammelte Energie

· Vakuum

· Sonstiges

Mechanisch → mögliche Folgen von Gefahren

· Überfahren werden

· Geworfen werden

· Zerkleinern

· Schneiden oder Abschneiden

· Eingezogen oder ergriffen werden

· Verschränkung

· Abrieb

· Treffer

· Injektion

· Ausstoß

· Schneiden

· Ausrutschen

· Stolpern und Fallen

· Punktion

· Perforation

· Erstickung

· Sonstiges

Elektrisch → Quelle

· Lichtbogen

· Elektromagnetische Phänomene

· Elektrostatische Phänomene

· Lebende Teile

· Nicht genügend Abstand zu spannungsführenden Teilen unter Hochspannung

· Überspannung

· Teile , die aufgrund eines Fehlers Live wurde

· Elektrischer Kurzschluss

· Wärmestrahlung

· Sonstiges

Elektrisch → mögliche Folgen von Gefahren

· Brennt

· Chemische Wirkungen

· Auswirkungen von medizinischen Implantaten

· Stromschlag

· Fallen

· Geworfen werden

· Feuer

· Ausstoß von geschmolzenen Teilen

· Gehirnerschütterung

· Schock

· Sonstiges

Thermische → Quellen

· Explosion

· Flamme

· Hohe oder niedrige Temperatur von Objekten oder Materialien

· Strahlung von Wärmequellen

· Sonstiges

Thermische → mögliche Folgen von Gefahren

· Brennt

· Dehydration

· Unbehagen

· Erfrierungen

· Verletzungen durch Strahlung von Wärmequellen

· Brennt

· Sonstiges

Lärm → Quellen

· Kavitationsphänomen

· Abgasanlage

· Gasfluss mit hoher Geschwindigkeit

· Produktionsprozess (Pressen, Schneiden usw.)

· Bewegliche Teile

· Verschrotten der Oberfläche

· Unwucht drehende Teile

· Laute pneumatische Systeme

· Abgenutzte Teile

· Sonstiges

Lärm → mögliche Folgen von Gefahren

· Unbehagen

· Bewusstseinsverlust

· Verlust des Gleichgewichts

· Dauerhafte Hörbehinderung

· Stress

· Brummen in den Ohren

· Müdigkeit

· Andere (z. B. mechanische, elektrische), die durch Störungen in der mündlichen Kommunikation oder durch akustische Signale entstehen

· Sonstiges

Mechanische Schwingungen → Quellen

· Kavitationsphänomen

· Fehlausrichtung von beweglichen Teilen

· Bewegliche Ausrüstung

· Verschrotten der Oberfläche

· Unwucht drehende Teile

· Vibrationsausrüstung

· Abgenutzte Teile

· Sonstiges

Mechanische Vibration → mögliche Folgen von Gefahren

· Unbehagen

· Krankheiten um die Lenden

· Neurologische Erkrankungen

· Knochen- und Gelenkerkrankungen

· Wirbelsäulenverletzungen

· Gefäßerkrankungen

· Sonstiges

Strahlung → Quellen

· Quelle ionisierender Strahlung

· Niederfrequente elektromagnetische Strahlung

· Optische Strahlung (Infrarot, sichtbares und ultraviolettes Licht und Laser)

· Hochfrequente elektromagnetische Strahlung

· Sonstiges

Strahlung → mögliche Folgen von Gefahren

· Brennt

· Augenverletzungen und Hautverletzungen

· Negative Auswirkungen auf die Reproduktion

· Genetische Mutationen

· Kopfschmerzen

· Schlaflosigkeit

· Sonstiges

Materialien und Substanzen → Quellen

· Aerosole

· Biologische und mikrobiologische Mittel (Viren oder Bakterien)

· Brennbare Materialien

· Staub

· Explosive Materialien

· Faser

· Brennbare Materialien

· Flüssigkeiten

· Rauch

· Abgase

· Dämpfe

· Gase

· Nebel

· Oxidationsmittel

· Sonstiges

Materialien und Substanzen → mögliche Folgen von Gefahren

· Schwierigkeiten beim Atmen

· Ersticken

· Krebs

· Korrosion

· Negative Auswirkungen auf die Reproduktion

· Explosion

· Feuer

· Infektion

· Mutation

· Vergiftung

· Allergie

· Sonstiges

Nichtbeachtung der ergonomischen Prinzipien → Quellen

· Zugang

· Konstruktion oder Standort von Indikatoren und Monitoren

· Design, Standort oder Erkennung der Steuergeräte

· Anstrengung

· Überforderung oder Unterforderung

· Ungesunde Körperhaltung

· Wiederholbare Aktivitäten

· Sichtbarkeit

· Sonstiges

Nichtbeachtung der Ergonomieprinzipien → mögliche Folgen von Gefahren

· Unbehagen

· Müdigkeit

· Erkrankungen des Bewegungsapparates

· Stress

· Andere Folgen (z. B. mechanische, elektrische), die auf menschliches Versagen zurückzuführen sind

· Sonstiges

Arbeitsumgebung der Maschine → Quellen

· Staub und Nebel

· Elektromagnetische Störungen

· Atmosphärische Entladungen

· Feuchtigkeit

· Umweltverschmutzung

· Schnee

· Temperatur

· Wasser

· Wind

· Sauerstoffmangel

· Sonstiges

Arbeitsumgebung der Maschine → Mögliche Folgen von Gefahren

· Brennt

· Leichte Beschwerden

· Ausrutschen

· Fallen

· Ersticken

· Andere Folgen von Gefahrenquellen, die mit Maschinen oder deren Teilen zusammenhängen

· Sonstiges

Kombination von Gefahren → Quellen

· Wiederholende Aktionen und Anstrengung in Verbindung mit hohen Umgebungstemperaturen

· Sonstiges

Kombination von Gefahren → mögliche Folgen von Gefahren

· Austrocknung und Verlust des Bewusstseins und Hitzschlag

· Sonstiges

Gefährliche Ereignisse

Risikoquelle in Verbindung mit der Form und / oder der Oberflächenbehandlung von zugänglichen Maschinenteilen

Gefährliche Ereignisse:

o Berühren rauer Oberflächen

o Berühren scharfer Kanten und Ecken

o berstehende Teile berühren

o andere

Risikoquelle in Verbindung mit beweglichen Teilen der Maschine

Gefährliche Ereignisse:

o Berühren von beweglichen Teilen

o Berühren freiliegenden Enden der rotierenden Teile

o andere

Risikoquelle in Verbindung mit kinetischer und / oder potentieller (Schwerkraft-) Energie der Maschine, ihrer Teile, Werkzeuge und Materialien, die verwendet, verarbeitet oder bewegt werden

Gefährliche Ereignisse:

o fallende Objekte

o Auswerfen von Objekten

o andere

Quelle von Risiken im Zusammenhang mit der Stabilität der Maschine

Gefährliche Ereignisse:

o Verlust der Stabilität

o andere

Risikoquelle im Zusammenhang mit der mechanischen Festigkeit von Maschinenteilen und Werkzeugen

Gefährliche Ereignisse:

o Schäden während des Betriebs

o andere

Gefahrenquelle im Zusammenhang mit der pneumatischen und hydraulischen Ausrüstung der Maschine

Gefährliche Ereignisse:

o Änderung der Position (Bewegung) von beweglichen Teilen

o Ausstoß von Flüssigkeiten unter hohem Druck

o unkontrollierte Bewegungen

o andere

Risikoquelle im Zusammenhang mit der elektrischen Ausrüstung der Maschine

Gefährliche Ereignisse:

o direkter Zugang

o vollständige Entladung

o Lichtbogen

o Feuer

o indirekter Zugang

o Kurzschluss

o andere

Risikoquelle im Zusammenhang mit dem Steuersystem der Maschine

Gefährliche Ereignisse:

o Sturz oder Auswurf des beweglichen Teils der Maschine oder des Werkstücks

o Unfähigkeit, ein sich bewegendes Teil zu stoppen

o Betrieb der Maschine, der aus dem Anhalten des Betriebs von Schutzvorrichtungen resultiert (Vereitungsaktion oder -ausfall)

o unkontrollierte Bewegungen (einschließlich Geschwindigkeitsänderung)

o unbeabsichtigter / unerwarteter Start der Maschine

o andere gefährliche Ereignisse aufgrund von Schäden oder unsachgemäßer Konstruktion des Steuerungssystems

o andere

Risikoquelle in Verbindung mit Materialien und Substanzen oder physikalischen Faktoren

Gefährliche Ereignisse:

o Berühren von Objekten mit hoher oder niedriger Temperatur

o Emissionen von Stoffen, die schädlich sein können

o Emission von Lärmpegeln, die schädlich sein können

o Emission von Lärmpegeln, die Störungen der mündlichen Kommunikation oder der akustischen Signalgebung verursachen können

o Ausstrahlung von mechanischen Vibrationen in Bereichen, die schädlich sein können

o Strahlungsemissionen, die schädlich sein können, raue Umgebungsbedingungen

o andere

Quelle von Risiken, die mit der Gestaltung des Arbeitsplatzes und / oder des Arbeitsprozesses verbunden sind

Gefährliche Ereignisse:

o Überanstrengung

o menschlicher Fehler / unkorrektes Verhalten (unbeabsichtigt und / oder absichtlich, resultierend aus Entwurfslösungen)

o Verlust des Sehvermögens des Arbeitsplatzes, der Positionen des Körpers, die Schmerzen und Müdigkeit verursachen

o häufige Wiederholungsaktionen

o andere

Qualitative Risikoabschätzung

Schätzen Sie die Risikoelemente: die Schwere des Schadens und die Wahrscheinlichkeit seines Auftretens unter Berücksichtigung der Aspekte, die bei der Bewertung berücksichtigt werden. Schätzen Sie das Risiko unter Berücksichtigung der geschätzten Risikoelemente.

1. Schweregrad des Schadens

Aspekte, die bei der Bewertung berücksichtigt werden:

Einschätzung der Schwere der Verletzung oder Verschlechterung der Gesundheit:

o Moll

o tödlich

o schwer

Schätzung der Schwere des Schadens

o eine Person

o viele Leute

Beispiel für die Schätzung der Schwere des Schadens

o h ohe

o Durchschnitt

o niedrig

2. Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Schäden

Aspekte, die bei der Bewertung berücksichtigt werden:

Gefährdung von Personen

o Notwendigkeit für den Zugang zum gefährlichen Bereich

o Zugang zur Natur

o die Zeit des Vorhandenseins im Gefahrenbereich

o Zugriffshäufigkeit

o andere

Gefährliches Ereignis

o historische Daten

o statistische Daten

o Zuverlässigkeitsdaten

o andere

Technische und menschliche Möglichkeiten, den Schaden zu vermeiden oder zu mildern

o Kenntnisse der Betreiber

o Erfahrung und Fähigkeiten der Betreiber

o individuelle Möglichkeit, Schäden zu vermeiden oder zu reduzieren

o Warnsignale, die vor dem gefährlichen Ereignis gesendet wurden

o die Rate des Auftretens von Schäden durch eine spezifische gefährliche Situation

o andere

Ein Beispiel für die Schätzung der Schadenswahrscheinlichkeit

o hoch

o Durchschnitt

o niedrig

3. Ein Beispiel für eine Matrix zur qualitativen Risikobewertung

		Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Schäden
		niedrig	durchschnittlich	hoch
Schweregrad des Schadens	niedrig	niedriges Risiko	niedriges Risiko	durchschnittliches Risiko
	durchschnittlich	niedriges Risiko	durchschnittliches Risiko	hohes Risiko
	hoch	durchschnittliches Risiko	hohes Risiko	hohes Risiko

Quantitative Risikoschätzung

Schätzen Sie das Risiko unter Berücksichtigung der Ergebnisse der Messung der messbaren Faktoren, die von der Maschine emittiert werden.

Bei den Risiken messbarer Faktoren kann zur Ermittlung der Schwere der Folgen das Risiko gemäß Tabelle 1 bewertet werden.

Tabelle 1. Beispiel für die Schätzung von Arbeitsrisiken, die mit der Emission meßbarer Faktoren durch die Maschine verbunden sind

Wert zur Definition der Exposition	Bewertung des beruflichen Risikos
P> P _max	HOCH
P _max ≥ P ≥ 0,5 P _max	DURCHSCHNITTLICH
P <0,5 P _max	NIEDRIG

P _max ist der Expositionsgrenzwert, der im Allgemeinen auf der Grundlage relevanter Normen und Richtlinien bestimmt wird, und wenn sie fehlen, basierend auf dem Vergleich mit im Handel erhältlichen ähnlichen Maschinen. Solche Faktoren können Vibration, Lärm, emittierte chemische Substanzen umfassen.

Im Falle von Lärm und Vibrationen gibt der Hersteller kein akzeptables Risiko im Zusammenhang mit diesen Faktoren an. Gemäß der Verordnung über grundlegende Anforderungen an Maschinen muss der Hersteller nur dann Informationen über die Emission bereitstellen, wenn bestimmte Werte überschritten werden, oder informieren, dass diese Werte nicht überschritten werden.

Bewertung des Risikos - Risikoakzeptanzkriterien

Bewerten Sie das Risiko unter Berücksichtigung der folgenden Kriterien:

o alle Arten von Arbeit und alle Arten der Benutzerinteraktion berücksichtigt

o alle Gefahren beseitigt oder die durch sie verursachten Risiken auf das niedrigste in der Praxis mögliche Niveau reduziert

o alle neuen Gefahren, die mit den Schutzmaßnahmen aufgetreten sind, wurden ordnungsgemäß nachgewiesen und geeignete Schutzmaßnahmen wurden angewendet,

o Benutzer wurden umfassend informiert und vor den Restrisiken gewarnt

o angenommene Schutzmaßnahmen sind kompatibel

o dass die Folgen, die sich aus der Konstruktion der Maschine für den gewerblichen oder industriellen Gebrauch ergeben können, angemessen berücksichtigt wurden,

o die ergriffenen Schutzmaßnahmen beeinträchtigen nicht die Arbeitsbedingungen des Bedieners oder die Brauchbarkeit der Maschine

Risikobewertung - Vergleich mit anderen ähnlichen Maschinen

Bewerten Sie das Risiko unter Berücksichtigung der folgenden Kriterien für andere ähnliche Maschinen:

o die Anforderungen des Typ C Standards (Standards) erfüllen

o Missbrauch und bestimmungsgemäße Verwendung

o Design und Konstruktion

o Gefahren- und Risikoelemente

o technische Anforderungen

o Bedingungen und Unterschiede verwenden

o andere