1 Metodyka doboru osłon i urządzeń ochronnych
1.1 Wstęp
Zapewnienie bezpieczeństwa użytkowania maszyny wymaga wprowadzenia szeregu środków bezpieczeństwa zgodnie z wymaganiami zasadniczymi dyrektywy 2006/42/WE. Podstawowymi środkami bezpieczeństwa zmniejszającymi ryzyko związane z zagrożeniami, przede wszystkim mechanicznymi, są:
- osłony stałe i obudowy oraz
- środki bezpieczeństwa oparte na metodach sterowania.
Osłony stałe i obudowy stanowią przegrody, których zadaniem jest skuteczne odgrodzenie pracownika od strefy zagrożenia, co powinno być osiągnięte poprzez ich odpowiednią konstrukcję i skuteczne zamocowanie. Wymiary osłon i obudów oraz ich usytuowanie powinno zapobiegać możliwości obejścia lub bezpośredniego dostępu do strefy zagrożenia poprzez otwory w nich umieszczone.
Wykorzystanie metod sterowania jest integralnym składnikiem zespołu środków niezbędnych do zapewnienia bezpieczeństwa użytkowania każdej maszyny. Wynika to z podstawowych wymagań Dyrektywy Maszynowej odnoszących się np. do ich bezpiecznego uruchamiania i zatrzymywania, co implikuje stosowanie określonych rozwiązań technicznych z obszaru techniki sterowania. Stąd metody sterowania zapewniające bezpieczeństwo i środki techniczne z tym związane wchodzą w zakres projektowania wszystkich maszyn, a także powinny być poddane szczególnemu nadzorowi jako istotne elementy utrzymania bezpieczeństwa w okresie użytkowania maszyny.
Ograniczenie możliwości dostępu do stref zagrożenia poprzez zastosowanie środków bezpieczeństwa opartych na sterowaniu wymaga zastosowania urządzeń ochronnych wykrywających człowieka lub części jego ciała.
Metody sterowania użyte do zapewnienia bezpieczeństwa użytkowania maszyny implementowane są w jej układzie sterowania przede wszystkim jako tzw. elementy systemu sterowania związane z bezpieczeństwem (ESSZB). Normy poświęcone wymaganiom dotyczącym ESSZB definiują ESSZB jako: „element(y) lub podzespół(y) systemu sterowania, który(e) w odpowiedzi na sygnały wejściowe związane z bezpieczeństwem generuje sygnały wyjściowe związane z bezpieczeństwem” albo jako „część systemu sterowania maszyny, której defekt skutkuje natychmiastowym zwiększeniem ryzyka”. ESSZB realizuje tzw. funkcje bezpieczeństwa i zazwyczaj nie służy do realizacji funkcji technologicznych, lecz ze względów układowych ścisłe rozdzielenie nie zawsze jest możliwe. Także w projektowaniu systemów sterowania maszyn jako całości należy uwzględniać różnego rodzaju wymagania służące zapewnieniu bezpieczeństwa, które zawarte są w przepisach (dyrektywy Unii Europejskiej, rozporządzenia krajowe, przepisy branżowe) i dokumentach technicznych (normy zharmonizowane z dyrektywami, inne normy i specyfikacje techniczne, również krajowe, zalecenia uznanych organizacji technicznych i jednostek notyfikowanych).
Ze względu na wymagania w projektowaniu ESSZB należy dotrzymać określonej procedury projektowej, na którą składają się ściśle określone etapy, począwszy od etapów: identyfikacji zagrożenia, oceny ryzyka, decyzji o wyborze środka bezpieczeństwa opartego na metodach sterowania i określeniu funkcji bezpieczeństwa, a następnie wymagań dotyczących ich realizacji, poprzez właściwe etapy projektowania, a kończąc na etapie walidacji gotowego rozwiązania i kompletowaniu wymaganej dokumentacji. Zalecane jest projektowanie z uwzględnieniem wymagań norm zharmonizowanych i innych dokumentów technicznych o uznanej renomie. Wysokie wymagania odnośnie procesu powstawania ESSZB podyktowane są potrzebą zapewnienia odpowiedniego poziomu nieuszkadzalności – defekt ESSZB skutkujący utratą jego zdolności do realizacji założonych funkcji bezpieczeństwa implikuje natychmiastowy wzrost ryzyka związanego z użytkowaniem maszyny. Podobnie wysokie wymagania dotyczą metod eksploatacji ESSZB, które powinny zapewnić jego pełną sprawność funkcjonalną w całym cyklu życia maszyny.
1.2 Wymagania zasadnicze
W celu ustalenia zakresu przepisów dotyczących systemów sterowania należy również uwzględnić rodzaj energii wykorzystywanej do realizacji funkcji bezpieczeństwa oraz zastosowaną technikę wykonania. W tym celu wyróżnia się ESSZB realizowane jako układy:
- mechaniczne,
- pneumatyczne,
- hydrauliczne,
- elektryczne/elektroniczne/elektroniczne programowalne,
- wykonane jako kombinacja wyżej wymienionych sposobów realizacji.
Środki bezpieczeństwa związane ze sterowaniem (czyli funkcje bezpieczeństwa realizowane przez ESSZB) powinny być stosowane tylko tam, gdzie racjonalnie nie można wyeliminować zagrożeń poprzez zastosowanie odpowiedniej konstrukcji maszyny i technologii obróbki. W przypadku stosowania ESSZB należy również szacować pozostałe ryzyko resztkowe, informować o nim użytkowników oraz wskazywać dodatkowe środki bezpieczeństwa, które umożliwią jego zmniejszenie (np. zastosowanie środków ochrony indywidualnej, szkolenia, procedury sprawdzania poprawności działania, regularnie wykonywane czynności konserwacyjne, itp.).
Nie tylko ESSZB realizujące funkcje bezpieczeństwa, ale cały system sterowania maszyny powinien funkcjonować w sposób minimalizujący ryzyko wypadku. Z tego względu realizowane funkcje logiczne, zastosowane elementy sterownicze, przełączające, funkcji logicznych i wykonawcze oraz sposób wykonania powinny być starannie rozważone. Szereg wymagań z tego zakresu dotyczy:
- projektowania i wykonywania układów sterowania w taki sposób, aby były bezpieczne i niezawodne, zapobiegały powstawaniu sytuacji niebezpiecznych, mogły wytrzymywać obciążenia wynikające z normalnego użytkowania i działania czynników zewnętrznych, nie występowały błędy w układach logicznych doprowadzające do sytuacji niebezpiecznych;
- stosowania elementów sterowniczych, które powinny być: wyraźnie widoczne, rozpoznawalne, w koniecznych przypadkach odpowiednio oznakowane, rozmieszczone w sposób zapewniający bezpieczne, bezzwłoczne, jednoznaczne posługiwanie się nimi, zaprojektowane i rozmieszczone tak, aby kierunek ich ruchu był zgodny z zamierzonym efektem sterowania, umiejscowione poza strefami niebezpiecznymi (z wyjątkiem wyłączników zatrzymywania awaryjnego i paneli programowania robotów), umieszczone tak, aby ich obsługa nie powodowała dodatkowego ryzyka, zaprojektowane albo zabezpieczone w taki sposób, aby pożądany efekt, jeśli wiąże się z nim ryzyko, nie mógł wystąpić bez zamierzonego działania, przystosowane do wytrzymywania dających się przewidzieć obciążeń, dostosowane do przewidywanego korzystania ze środków ochrony indywidualnej (rękawice, obuwie);
- stosowania wskaźników i sygnalizatorów niezbędnych do zapewnienia bezpieczeństwa obsługi, których obserwacja i odczyt powinna być możliwa ze stanowiska operatora,
- sytuowania stanowiska operatora w sposób umożliwiający upewnianie się, że w strefach niebezpiecznych nie przebywają osoby narażone, a gdy jest to niemożliwe, każdorazowe poprzedzanie uruchomienia maszyny akustycznym lub optycznym sygnałem ostrzegawczym;
- umieszczania w miejscach narażenia osób urządzeń (środków) umożliwiających podjęcie szybkiego działania w celu zapobieżenia uruchomienia maszyny;
- uruchamiania maszyny tylko poprzez zamierzone uaktywnienie elementu sterowniczego przewidzianego do tego celu ( z wyjątkiem trybu pracy automatycznej);
- wyposażania maszyny w element sterowniczy umożliwiający całkowite, bezpieczne jej zatrzymanie w normalnym trybie mający funkcjonalne pierwszeństwo wobec elementów uruchamiających;
- odłączania zasilania od napędów z chwilą zatrzymania maszyny;
- stosowania wyłączników awaryjnych o odpowiednich cechach i właściwościach funkcjonalnych;
- pierwszeństwa sterowania w wybranym trybie przed innymi trybami sterowania z wyjątkiem zatrzymywania awaryjnego;
- szczególnych warunków sterowania w trybach związanych z wyłączeniem urządzeń ochronnych;
- przeciwdziałania sytuacjom niebezpiecznym związanym z zanikiem i powrotem zasilania;
- przeciwdziałania samoczynnemu nieoczekiwanemu uruchomieniu;
- przeciwdziałaniu negatywnym skutkom defektów układów sterowania;
- tworzenia oprogramowania dialogowego łatwego w obsłudze.
1.3 Ogólna strategia zapewniania bezpieczeństwa użytkowania maszyny
Zapewnianie bezpieczeństwa użytkowania maszyn metodami sterowania powinno być dokonywane zgodnie z ogólną strategią zmniejszania ryzyka przedstawioną w normie [5]. Strategia ta zakłada, że zagrożenia istniejące w maszynie prędzej lub później spowoduje powstanie szkody, jeżeli nie zostanie zastosowany odpowiedni środek bezpieczeństwa. Środki bezpieczeństwa są kombinacją środków zastosowanych przez projektanta i użytkownika, przy czym środki wprowadzone na etapie projektowania uważa się za bardziej skuteczne od środków, których wprowadzenie spoczywa na użytkowniku.
Projektant maszyny, przystępując do opracowania projektu, powinien zapoznać się z doświadczeniami użytkowników podobnych maszyn i o ile to możliwe, uzyskać opinie potencjalnych użytkowników nowego projektu, a następnie podjąć działania w podanej niżej kolejności:
- określić ograniczenia i użytkowanie zgodne z przeznaczeniem;
- zidentyfikować zagrożenia i związane z nimi sytuacje zagrożenia;
- oszacować ryzyko dla każdego zidentyfikowanego zagrożenia i sytuacji zagrożenia;
- ocenić ryzyko i podjąć decyzję czy jest potrzebne jego zmniejszenie;
- wyeliminować zagrożenie lub zmniejszyć ryzyko związane z zagrożeniem, stosując odpowiednie środki bezpieczeństwa.
Powyższe działania wpisują się w iteracyjny proces oceny i redukcji ryzyka. Po wyeliminowaniu zagrożenia, np. poprzez zmianę technologii wytwarzania, należy spróbować ponownie zidentyfikować zagrożenia i związane z nimi sytuacje zagrożenia, aby się przekonać, że działania eliminujące jeden rodzaj zagrożenia nie stały się przyczyną wystąpienia innych zagrożeń. Po zastosowaniu środka bezpieczeństwa należy ponownie ocenić ryzyko związane z daną sytuacją zagrożenia i sprawdzić, czy zostało ono obniżone do poziomu społecznie akceptowalnego. Jeżeli poziom akceptowalny nie został osiągnięty, to należy zadecydować o zastosowaniu dodatkowych środków bezpieczeństwa lub zmianie dotychczas proponowanych rozwiązań na inne. W każdym z tych przypadków należy dokonywać ponownej oceny ryzyka, i powtarzać te kroki iteracyjnie z możliwie najlepszym wykorzystaniem dostępnej techniki aż do momentu, gdy dla wszystkich zidentyfikowanych zagrożeń i sytuacji zagrożenia zostaną znalezione rozwiązania obniżające ryzyko do akceptowalnego poziomu.
Należy zauważyć, że społecznie akceptowalny poziom ryzyka wynika z jednej strony ze społecznych oczekiwań co do warunków wykonywania pracy, a z drugiej z technicznych i organizacyjnych możliwości i kosztów wprowadzania nowych lub bardziej zaawansowanych i złożonych środków bezpieczeństwa. Społecznie akceptowalny poziom ryzyka systematycznie ulega obniżeniu prowadząc do osiągania coraz bezpieczniejszego środowiska pracy. Jest to możliwe w wyniku stale dokonującego się postępu technicznego i wprowadzania nowych metod organizacji pracy.
W iteracyjnym procesie zapewniania bezpieczeństwa użytkowania maszyny przy wyborze odpowiednich środków bezpieczeństwa konieczne jest zachowanie podanej poniżej kolejności w osiąganiu celów:
- bezpieczeństwo użytkowania maszyny we wszystkich fazach jej życia;
- zdolność maszyny do realizacji swoich funkcji;
- użyteczność maszyny w procesach wytwórczych;
- koszty wykonania, eksploatacji i demontażu (złomowania) maszyny.
W celu zapewnienia trwałego bezpieczeństwa użytkowania maszyny, jest rzeczą ważną zastosowanie takich środków bezpieczeństwa, aby nie utrudniały i nie przeszkadzały w użytkowaniu maszyny zgodnie z jej przeznaczeniem.
1.4 Zastosowanie osłon stałych i ruchomych
Osłony, aby mogły skutecznie spełniać funkcję środka bezpieczeństwa zmniejszającego ryzyko użytkowania maszyny powinny spełniać szereg wymagań. Obudowy podlegają takim samym wymaganiom jak osłony. Osłona powinna być odpowiednia do celu jej zastosowania, czyli do powstrzymania np. części, które mogą być wyrzucone z maszyny, emisji substancji, zmniejszenia emisji hałasu, zmniejszenia emisji promieniowania, redukcji skutków eksplozji materiałów znajdujących się w maszynie.
Osłona powinna zapobiegać dostępowi do strefy zagrożenia i zapewniać odpowiednią odległość bezpieczeństwa od tej strefy. Nie powinna być ona zdejmowana lub otwierana w celu przeprowadzenia czynności nastawiania, smarowania lub konserwacji. Powinna być zaprojektowana i usytuowana w sposób zapobiegający możliwości pozostawania człowieka zamkniętego w strefie zagrożenia, być zaprojektowana z uwzględnieniem zasad ergonomii i w sposób umożliwiający prawidłową obserwację procesu maszyny. Powinno być również utrudnione wspinanie się na osłonę.
Demontowalne części osłony mogą być usuwane tylko za pomocą narzędzia. Elementy wsporcze osłon, ramy osłon i materiały wypełniające powinny tworzyć sztywną i stabilną strukturę i być odporne na deformację. Osłony i części osłon powinny być dobrze przytwierdzone w punktach mocowania o odpowiedniej wytrzymałości, rozstawieniu i liczbie odpowiednio do przewidywanego obciążenia. Części ruchome osłon, takie jak zawiasy, prowadnice, rączki, zaczepy powinny być dobrane w sposób zapewniający niezawodne działanie.
Osłona sama w sobie nie powinna powodować powstania zagrożeń, jej zdejmowalne części powinny mieć wymiary i masę pozwalającą na łatwą ich obsługę oraz nie wymagać nadmiernego wysiłku. Nie powinna mieć ostrych krawędzi, ani narożników. Części osłony, które nie mogą być ręcznie przemieszczane lub transportowane powinny być wyposażone lub powinny mieć możliwość wyposażenia w odpowiednie środki do podnoszenia.
Osłona powinna być trwała w całym cyklu życia, zapewniać odpowiedni poziom higieny i umożliwiać łatwe czyszczenie. Materiał osłony powinien być odporny na przewidywalne czynniki korozyjne lub utleniające pochodzące od produktu, procesu lub środowiska, nie być toksyczny w przewidywalnych warunkach użytkowania i kompatybilny z procesem, przy którym jest stosowany oraz zapewniać właściwości elektrostatyczne, gdy jest to wymagane.
Osłona ruchoma z napędem nie powinna stwarzać ryzyka doznania urazu w związku z naciskiem, siłą, prędkością, ostrymi krawędziami. Powinna być ona zaprojektowana w sposób nie powodujący powstania miejsc zgniatania lub pochwytywania. Pozycja zamknięta (nie powodująca zatrzymania) osłony ruchomej powinna być wymuszana grawitacyjnie, sprężyną, zaczepem, urządzeniem ryglującym lub w inny sposób. Samozamykające się osłony powinny otwierać się nie szerzej niż jest to wymagane do przemieszczenia detalu i nie być ryglowane w pozycji otwarcia.
Osłony stałe (i obudowy) stosowane są do ograniczania dostępu do stref zagrożenia, które nie wymagają wykonywania w nich regularnych czynności obsługowych. Osłony ruchome najczęściej połączone są z funkcją blokowania uruchomienia maszyny lub z funkcją blokowania i ryglowania w położeniu zamkniętym.
Osłony ruchome stosowane są w przypadkach stref zagrożenia wymagających stosunkowo rzadkiej obsługi, lub w przypadkach, gdy występują trudności w zapewnieniu prawidłowej odległości bezpieczeństwa (osłony z ryglowaniem, dotyczy przypadków znacznych wartości odległości bezpieczeństwa wynikających np. z długiego czasu dobiegu maszyny), a także, gdy inne urządzenia ochronne okazują się nieodpowiednie do danego przypadku strefy zagrożenia.
1.5 Wykorzystanie urządzeń ochronnych do realizacji funkcji bezpieczeństwa
Realizacja szeregu funkcji bezpieczeństwa wymaga zastosowania urządzeń ochronnych, które są wyposażeniem wykrywającym sytuacje zagrożenia dla zdrowia lub życia człowieka. Obecnie możliwe jest wykorzystanie kilku rodzajów urządzeń ochronnych spełniających opracowane dla nich wymagania i dopuszczanych do obrotu. W niniejszym rozdziale przedstawione zostaną urządzenia ochronne wykrywające, urządzenia blokujące i ryglujące związane z osłonami ruchomymi oraz urządzenia sterowania oburęcznego. Omówione zostaną ich zadania wynikające z zapewniania bezpieczeństwa użytkowania maszyn metodami sterowania oraz związane z tym ogólne zasady doboru i instalowania.
Urządzenia ochronne wykorzystywane są w realizacjach funkcji bezpieczeństwa jako czujniki, które aktywnie generują sygnał świadczący o braku naruszenia ich strefy wykrywania, co jest utożsamiane z sytuacją braku zagrożenia. Brak tego sygnału może być spowodowany wykryciem sytuacji zagrożenia lub innymi przyczynami takimi jak zanik zasilania lub wystąpienie i wykrycie uszkodzenia (uszkodzenie nie jest niebezpieczne). W obu tych sytuacjach ESSZB, w którym zastosowano urządzenie ochronne może zrealizować założoną funkcję bezpieczeństwa i utrzymać stan bezpieczeństwa maszyny lub do niego doprowadzić.
1.6 Podstawowe definicje urządzeń ochronnych
Urządzenia ochronne wykrywające – wyposażenie maszyn wykrywające człowieka lub części jego ciała, które wytwarza odpowiedni sygnał do układu sterowania w celu ograniczenia ryzyka doznania urazu.
Elektroczułe wyposażenie ochronne – zespół urządzeń i/lub elementów pracujących wspólnie w celu samoczynnego wyłączania ochronnego lub w celu wykrycia obecności, zawierający co najmniej: urządzenie wykrywające (bezdotykowe), urządzenia sterująco/monitorujące i urządzenia przełączające sygnały wyjściowe.
AOPD – urządzenie, którego funkcja czułości jest realizowana przez emitująco-odbierające elementy optoelektroniczne, wykrywające przerwanie wiązki promieniowania świetlnego, generowanego wewnątrz urządzenia, przez nieprzeźroczysty obiekt znajdujący się w określonej strefie wykrywania.
AOPDDR – urządzenie, w którym funkcję czułości realizują optoelektroniczne elementy nadawcze i odbiorcze, wykrywające odbicie rozproszonego promieniowania optycznego generowanego przez to urządzenie, spowodowane obecnością jakiegoś obiektu w dwuwymiarowej strefie wykrywania.
Urządzenie ochronne czułe na nacisk – zespół urządzeń i/lub elementów pracujących wspólnie w celu samoczynnego wyłączania ochronnego lub w celu wykrycia obecności, zawierający co najmniej: czujnik reagujący na przyłożony nacisk, jednostkę sterującą i jedno lub więcej urządzeń przełączających sygnał wyjściowy.
Urządzenie blokujące (blokada) – urządzenie mechaniczne, elektryczne lub innego rodzaju, którego celem jest uniemożliwienie działania elementów maszyny w określonych warunkach (zazwyczaj w sytuacji, gdy nie jest zamknięta osłona).
Urządzenie ryglujące osłonę – urządzenie przeznaczone do ryglowania osłony w pozycji zamkniętej, związane z systemem sterowania maszyny w taki sposób, że:
- działanie maszyny stwarzające zagrożenie nie może się rozpocząć wcześniej niż po zamknięciu i zaryglowaniu osłony;
- osłona pozostaje zamknięta (i zaryglowana) do czasu, aż ryzyko związane z zagrożeniem przestanie istnieć;
Urządzenie sterowania oburęcznego – urządzenie, które wymaga co najmniej jednoczesnego pobudzenia obu rękoma w celu uruchomienia jakiegokolwiek zadziałania maszyny i nadzorowania w czasie występowania stanu zagrożenia, stanowiąc środek ochrony tej osoby, która je pobudza.
Urządzenie jednoręcznego podtrzymania ruchu - urządzenie, które wymaga pobudzenia i podtrzymania jednoręcznego w celu uruchomienia jakiegokolwiek zadziałania maszyny - ustanie pobudzenia powoduje natychmiastowe zatrzymanie ruchu.
1.7 Rodzaje urządzeń ochronnych
Wyróżniane są następujące podstawowe rodzaje urządzeń ochronnych:
- urządzenia ochronne wykrywające (np. kurtyny świetlne, maty czułe na nacisk);
- urządzenia blokujące oraz blokujące i ryglujące (związane z osłonami ruchomymi);
- urządzenia bezpiecznego uruchamiania (służące do inicjowania ruchów maszyny stwarzających zagrożenie);
Urządzenia ochronne najczęściej występują na rynku jako urządzenia oferowane samodzielne. Producenci maszyn, projektując wymagane funkcje bezpieczeństwa, powinni dokonać odpowiedniego doboru tych urządzeń z uwzględnieniem szeregu czynników, przewidzieć możliwość ich instalacji w maszynach i odpowiednio włączyć je w obwody ESSZB. Ze względu na szczególną rolę tych urządzeń w realizacji celów bezpieczeństwa podlegają one wymaganiom dyrektywy 2006/42/WE.
1.7.1 Urządzenia ochronne wykrywające i ich podstawowe parametry
Urządzeniami ochronnymi wykrywającymi nazywamy wyposażenie maszyn wykrywające człowieka lub części jego ciała, które wytwarza odpowiedni sygnał do układu sterowania w celu ograniczenia ryzyka doznania urazu. Sygnał do układu sterowania może być generowany, gdy człowiek lub część jego ciała przekracza wcześniej wyznaczoną granicę strefy zagrożenia, lub gdy w niej przebywa, lub w obu tych sytuacjach.
Obecnie dostępne są dwie grupy urządzeń ochronnych wykrywających:
- elektroczułe urządzenia ochronne,
- urządzenia ochronne czułe na nacisk.
1.7.1.1.1 Elektroczułe urządzenia ochronne (ESPE)
Elektroczułe urządzenia ochronne (ESPE) są bardzo zaawansowaną technicznie i obecnie często stosowaną grupą urządzeń ochronnych. Pojęciem tym określa się zespół urządzeń i/lub elementów pracujących wspólnie w celu samoczynnego wyłączania ochronnego lub w celu wykrycia obecności, zawierający co najmniej: urządzenie wykrywające (bezdotykowe); urządzenia sterowania/monitorowania i urządzenia przełączające sygnały wyjściowe oraz opcjonalnie pomocnicze urządzenie przełączające. Są one urządzeniami, które mogą wykorzystywać rozmaite zjawiska fizyczne (np. promieniowanie elektromagnetyczne w zakresie mikrofal, podczerwieni, światła widzialnego, fale akustyczne w tym ultradźwięki, zmiany pojemności i indukcyjności, itp.) w celu wykrywania człowieka lub części jego ciała. Obecnie praktycznie dopuszczone do stosowania są tylko aktywne optoelektroniczne urządzenia ochronne wykorzystujące promieniowanie podczerwone. Prowadzone są prace badawcze nad innymi metodami wykrywania osób i można spodziewać się wprowadzenia na rynek nowych rodzajów urządzeń ochronnych.
Podstawową normą zawierającą wymagania dotyczące ESPE jest PN-EN 61496-1:2014-02 Bezpieczeństwo maszyn – Elektroczułe wyposażenie ochronne – Część 1: Wymagania ogólne i badania. W tej grupie urządzeń wyróżnia się:
- aktywne optoelektroniczne wyposażenie ochronne, do których należą kurtyny (bariery) świetlne (bezpieczeństwa) i urządzenia z promieniem świetlnym. Wymagania dla tych urządzeń zawarto w normie PN-EN 61496-2:2014-02 Bezpieczeństwo maszyn – Elektroczułe wyposażenie ochronne – Część 2: Wymagania szczegółowe dotyczące wyposażenia wykorzystującego aktywne, optoelektroniczne urządzenia ochronne (AOPD);
- aktywne optoelektroniczne wyposażenie ochronne reagujące na rozproszone promieniowanie odbite. do których należą skanery laserowe. Wymagania dla tych urządzeń zawarto w normie PN-EN 61496-3:2004 Bezpieczeństwo maszyn – Elektroczułe wyposażenie ochronne – Część 3: Wymagania szczegółowe dotyczące aktywnych optoelektronicznych urządzeń ochronnych reagujących na rozproszone promieniowanie odbite (AOPDDR).
W aktywnym optoelektronicznym wyposażeniu ochronnym (AOPD), którego technicznymi realizacjami są kurtyny i promienie świetlne, funkcja czułości realizowana jest z zastosowaniem emisyjnych i fotoczułych elementów optoelektronicznych pracujących w paśmie promieniowania podczerwonego (niewidocznego dla ludzkiego oka). Przerwanie promienia świetlnego utworzonego pomiędzy parą nadajnika i odbiornika poprzez wprowadzenie między nie nieprzezroczystego obiektu jest zdarzeniem powodującym wygenerowanie sygnału detekcji. W urządzeniu z promieniem świetlnym stosowany jest jeden element emisyjny i jeden fotoczuły tworzące linię promienia świetlnego, której odcinek stanowi strefę wykrywania. W kurtynie świetlnej stosuje się zespoły elementów emisyjnych (nadajnik) i fotoczułych (odbiornik) ustawionych w liniach obudów. Równoległe ustawienie obudów wyznacza płaszczyznę kurtyny świetlnej, na której znajduje się dwuwymiarowa strefa wykrywania. Zastosowanie odpowiednich luster umożliwia załamywanie toru promienia świetlnego lub płaszczyzny kurtyny świetlnej i tworzenie stref wykrywania po linii łamanej. Rysunek 2.1 przedstawia przykłady AOPD (kurtyna i promień świetlny), które wykonywane są jako zestawy dwóch elementów: nadajnika i odbiornika.
Na rysunku 2.2 zobrazowano zasadę tworzenia strefy wykrywania kurtyny świetlnej poprzez zastosowanie wielu pojedynczych torów nadajnik-odbiornik promieniowania podczerwonego. Możliwość załamywania strefy wykrywania kurtyny świetlnej za pomocą luster przedstawiono na rysunku 2.3.
a) 
b) 
Rys. 1 Przykłady aktywnego optoelektronicznego
wyposażenia ochronnego AOPD:
a) kurtyna świetlna, b) promień świetlny
Rys. 2 Zasada tworzenia strefy wykrywania kurtyny świetlnej
Rys. 3 Załamywanie strefy wykrywania kurtyny świetlnej za pomocą luster
W aktywnym optoelektronicznym wyposażeniu ochronnym reagującym na rozproszone promieniowanie odbite (AOPDDR), którego techniczną realizacją jest skaner laserowy, funkcja czułości realizowana jest w zintegrowanym optoelektronicznym module nadawczo-odbiorczym. Wyemitowane impulsy promieniowania podczerwonego odbijają się od obiektów otoczenia i powracają do odbiornika w formie promieniowania rozproszonego. Na podstawie czasu powrotu promieniowania obliczana jest odległość od otaczających obiektów. Obrót specjalnego pryzmatu rozsyłającego impulsy promieniowania i zbierającego powracające promieniowanie rozproszone umożliwia pomiar odległości w różnych kierunkach (metoda skanowania). Zmierzone odległości porównywane są z odległością wyznaczającą granicę strefy wykrywania niezależnie dla każdego kierunku, w którym dokonywano pomiaru. Powodem do wygenerowania sygnału detekcji jest wynik pomiaru odległości na dowolnym kierunku mniejszy niż odległość do granicy strefy wykrywania. Urządzeniem ochronnym typu AOPDDR jest skaner laserowy wykonywany w postaci pojedynczej głowicy, w której zintegrowane są podzespoły nadawcze i odbiorcze (Rys. 4).
Rys. 4 Przykład aktywnego optoelektronicznego urządzenia ochronnego reagującego na rozproszone promieniowanie odbite AOPDDR (skaner laserowy)
Strefa wykrywania AOPDDR jest fragmentem płaszczyzny skanowania. Może ona przyjmować różne kształty (np. prostokąt, wycinek koła, figura ograniczona krzywa łamaną i różne złożenia tych figur). Strefa wykrywania AOPDDR może być kształtowana (programowana za pomocą specjalnego oprogramowania) w granicach zasięgu urządzenia z zachowaniem wymaganej reguły jednego punktu granicznego na każdym kierunku skanowania. Ze względu na brak widocznej granicy zaprogramowanej strefy wykrywania zwykle programuje się dodatkowo strefę ostrzegawczą otaczającą właściwą strefę wykrywania. Wkroczenie do strefy ostrzegawczej pozwala na włączenie sygnału ostrzegawczego informującego o bliskości strefy ochronnej, co nierzadko zapobiega przypadkowym zatrzymaniom maszyny. Zasadę wyznaczania stref wykrywania i ostrzegawczej przedstawia Rys. 5.
Rys. 5 Zasada wyznaczania stref wykrywania i ostrzegawczej w AOPDDR
Podstawowymi elementami ESPE są:
- urządzenie wykrywające – część ESPE, która wykorzystuje środki elektroczułe do określenia zdarzenia lub stanu, do wykrywania którego ESPE jest przeznaczone, np. w urządzeniu optoelektronicznym funkcja czułości może wykryć nieprzezroczysty obiekt wnikający w strefę wykrywania;
- urządzenie sterująco/monitorujące – część ESPE, która odbiera i przekształca informacje od urządzenia wykrywającego, a także dostarcza sygnały do urządzeń przełączających sygnały wyjściowe (OSSD) oraz monitoruje urządzenie wykrywające i OSSD;
- urządzenie przełączające sygnał wyjściowy (OSSD) – cześć ESPE przyłączona do systemu sterowania, który gdy urządzenie wykrywające zostanie zaktywizowane, przy normalnym działaniu reaguje przejściem w stan wyłączenia (OFF);
- pomocnicze urządzenie przełączające (SSD) – opcjonalne urządzenie, które w warunkach zablokowania realizuje wspomagającą funkcję bezpieczeństwa poprzez przejście w stan wyłączenia i zainicjowanie odpowiedniego działania sterowania maszyny, np. odłączenie od źródeł energii pomocniczego elementu sterującego maszyny.
Parametrami charakterystycznymi ESPE są:
- próg wykrywania – podana przez producenta wartość graniczna parametru funkcji czułości, która będzie powodować aktywizację ESPE. Dla AOPD i AOPDDR próg wykrywania jest równy średnicy nieprzeźroczystego cylindra (próbnika probierczego), który zaktywizuje urządzenie wykrywające po umieszczeniu go w strefie wykrywania;
- strefa wykrywania – obszar, w którym próbnik probierczy jest wykrywany przez ESPE;
- czas zadziałania – maksymalny czas między wystąpieniem zdarzenia prowadzącego do aktywizacji urządzenia wykrywającego a osiągnięciem stanu wyłączenia przez OSSD;
- efektywny kąt apertury (EAA) – maksymalny kąt odchylenia od optycznego dostrojenia elementu(ów) emitującego(ych) i odbierającego(ych), przy którym AOPD kontynuuje normalne działanie (dotyczy wyłącznie AOPD);
- strefa tolerancji – strefa na zewnątrz strefy wykrywania niezbędna ze względu na potrzebę osiągnięcia wymaganego prawdopodobieństwa wykrywania określonego próbnika probierczego wewnątrz właściwej strefy wykrywania (dotyczy wyłącznie AOPDDR);
Istotnym parametrem jest również typ ESPE, określający jego zachowanie w warunkach defektu. Określono cztery różne typy ESPE oznaczane cyframi od 1 (najniższa odporność na defekty) do 4 (najwyższa odporność na defekty). AOPD wykonuje się najczęściej jako urządzenia typu 2, lub typu 4. Dla AOPDDR wymagana jest realizacja układu typu 3. W serii norm PN‑EN 61496 wymagania dla typu 1 nie zostały sformułowane. Typ 1 jest przewidywany dla elektroczułych urządzeń ochronnych o stosunkowo niskiej odporności na defekty, dla których wymagania zostaną opracowane w przyszłości.
Podstawową funkcją elektroczułego wyposażenia ochronnego jest wykrywanie sytuacji, w której obiekt o wymiarach większych od progu wykrywania znajduje się w strefie wykrywania. Gdy to nastąpi, OSSD powinno przejść do stanu wyłączenia (przerwa w obwodzie wyjściowym), który jest sygnalizowany zapaleniem się czerwonego wskaźnika. Również wystąpienie i wykrycie wewnętrznego defektu oraz brak zasilania powinno prowadzić do stanu wyłączenia. Sytuacja braku naruszenia strefy wykrywania z równoczesnym brakiem wewnętrznych defektów oraz przy załączonym napięciu zasilania pozwala na przejście OSSD do stanu załączenia (obwód wyjściowy zamknięty, sygnalizacja wskaźnikiem zielonym).
ESPE może także realizować funkcje dodatkowe takie jak:
- blokada uruchomienia – funkcja, która uniemożliwia samoczynne uruchomienie maszyny po włączeniu lub przerwaniu i przywróceniu zasilania ESPE;
- blokada ponownego uruchomienia – funkcja, która uniemożliwia ponowne samoczynne uruchomienie maszyny po zadziałaniu urządzenia wykrywającego podczas niebezpiecznej części cyklu działania maszyny, po zmianie trybu działania maszyny i po zmianie środków sterowania uruchomieniem maszyny;
- chwilowe zawieszenie funkcji wykrywania (muting) – chwilowe samoczynne zawieszenie funkcji bezpieczeństwa przez części systemu sterowania związane z bezpieczeństwem;
- monitorowanie urządzeń zewnętrznych (EDM) – środki, za pomocą których ESPE monitoruje stan urządzeń sterujących, zewnętrznych w stosunku do niego;
- kontroler skuteczności zatrzymania (SPM) – środki monitorujące, do określenia czy całkowite wykonanie zatrzymania jest lub nie jest zrealizowane we wcześniej ustalonej(ych) granicy(ach);
- test wstępny – funkcja ręcznego lub samoczynnego sprawdzenia, która jest wykonywana po włączeniu zasilania ESPE a przed zainicjowaniem normalnego działania maszyny, w celu przetestowania jej całego systemu sterowania związanego z bezpieczeństwem;
- miejscowe zawieszenie funkcji wykrywania (blanking) – dotyczy wyłącznie kurtyn świetlnych i oznacza wyznaczenie fragmentu strefy wykrywania, w którym funkcja wykrywania może być czasowo nieaktywna (np. na czas transportu materiału przez strefę wykrywania).
1.7.1.2 Urządzenia ochronne czułe na nacisk (PSPE)
Wśród urządzeń ochronnych czułych na nacisk wyodrębnia się trzy następujące grupy:
- maty i podłogi czułe na nacisk – objęte normą PN-EN ISO 13856-1:2013-08 Bezpieczeństwo maszyn – Urządzenia ochronne czułe na nacisk – Część 1: Ogólne zasady projektowania oraz badań mat i podłóg czułych na nacisk;
- obrzeża i listwy czułe na nacisk – objęte normą PN-EN ISO 13856-2:2013-08 Bezpieczeństwo maszyn – Urządzenia ochronne czułe na nacisk – Część 2: Ogólne zasady projektowania oraz badań obrzeży i listew czułych na nacisk;
- zderzaki, płytki, druty i podobne urządzenia – znajdują się w zakresie normy PN-EN ISO 13856-3:2013-11 Bezpieczeństwo maszyn – Urządzenia ochronne czułe na nacisk – Część 3: Ogólne zasady projektowania oraz badań czułych na nacisk zderzaków, płyt, drutów i podobnych urządzeń.
Urządzenia ochronne czułe na nacisk stosowane są w szerokim zakresie i w różnych warunkach, na przykład przy ekstremalnych obciążeniach lub narażeniach na wpływy środowiskowych czynników atmosferycznych, elektrycznych, mechanicznych i chemicznych. Są one przyłączane do systemów sterowania maszyn w sposób, który umożliwia przejście (powrót) maszyny do stanu bezpieczeństwa po zadziałaniu urządzenia. Działanie ochronne urządzeń czułych na nacisk polega na wykrywaniu nacisku (siły), która może świadczyć o obecności człowieka lub części jego ciała w strefie objętej ich nadzorem. W urządzeniach tych wyróżniane są dwa podstawowe elementy funkcjonalne (mogą stanowić jedną całość lub składać się z wielu różnych części):
- czujnik – część urządzenia ochronnego, która zawiera obszar skutecznej czułości, do którego przyłożenie siły inicjującej wywołuje w odpowiedzi sygnał przekazywany do jednostki sterującej, oraz
- jednostka sterująca – urządzenie, które reaguje na stan czujnika (czujników) i steruje stanem urządzenia (urządzeń) przełączającego sygnał wyjściowy (OSSD). Jednostka sterująca może również nadzorować pracę czujnika, zawierać elementy do przetwarzania sygnału resetowania (przywracania stanu włączenia OSSD po spełnieniu określonych warunków), w niektórych przypadkach może być zintegrowana z układem sterowania maszyny.
Czujniki urządzeń ochronnych czułych na nacisk mogą być wykonane jako elektroniczne, elektromechaniczne, hydrauliczne, pneumatyczne, w technice światłowodowej i inne.
Poszczególne rodzaje urządzeń czułych na nacisk określane są następująco:
- mata czuła na nacisk – urządzenie ochronne wykrywające osobę, która na nim stoi lub na nie wkracza. W tym urządzeniu obszar skutecznej czułości ulega lokalnej deformacji, co powoduje pobudzenie czujnika (czujników);
- podłoga czuła na nacisk – urządzenie ochronne wykrywające osobę, która na nim stoi lub na nie wkracza. W tym urządzeniu obszar skutecznej czułości przemieszcza się jako całość (w odróżnieniu od maty, gdzie ulega lokalnej deformacji), co powoduje pobudzenie czujnika (czujników);
- obrzeże czułe na nacisk – urządzenie ochronne wykrywające człowieka lub część jego ciała, którego czujnik ma następującą charakterystykę: długość jest większa niż szerokość, przekrój przez powierzchnię skutecznej czułości jest stały, szerokość przekroju jest większa niż 8 mm, obszar skutecznej czułości jest miejscowo deformowany w celu pobudzenia czujnika;
- listwa czuła na nacisk – urządzenie ochronne wykrywające człowieka lub część jego ciała, którego czujnik ma charakterystykę wymiarową taką jak obrzeże, lecz w celu jego pobudzenia obszar skutecznej czułości przemieszcza się w całości;
- zderzak czuły na nacisk – urządzenie ochronne, którego czujnik ma następującą charakterystykę: przekrój poprzeczny przez powierzchnię skutecznej czułości może być regularny lub nieregularny, szerokość przekroju poprzecznego jest zwykle większa niż 80 mm, powierzchnia skutecznej czułości może być miejscowo deformowana lub może przemieszczać się jako całość;
- płytka czuła na nacisk – urządzenie ochronne, którego czujnik ma następującą charakterystykę: powierzchnia skutecznej czułości czujnika jest zwykle, ale nie koniecznie, płaska, szerokość tej powierzchni jest zwykle większa niż 80 mm, powierzchnia ta przemieszcza się jako całość;
- drut czuły na nacisk – urządzenie ochronne, którego czujnik ma następującą charakterystykę: zastosowany drut, sznurek, lina lub przewód jest naprężony, wykrywana jest zmiana naprężenia linki (poprzez jej ugięcie) i na tej podstawie generowany jest sygnał wyjściowy.
Z urządzeniami ochronnymi czułymi na nacisk związane są następujące określenia i parametry charakterystyczne:
– siła inicjująca – siła oddziałująca na obszar skutecznej czułości, która powoduje przejście OSSD do stanu wyłączenia (OFF) przy spełnieniu określonych warunków;
– obszar (powierzchnia) skutecznej czułości – część górnej powierzchni czujnika lub zestawu czujników, określona przez producenta, gdzie zastosowanie siły inicjującej powoduje przejście OSSD do stanu OFF (dla krawędzi i listew czułych na nacisk określa się także długość obszaru skutecznej czułości);
– kierunek (kąt) skutecznego zadziałania – kierunek (kąt) przyłożenia siły inicjującej, który powoduje zadziałanie czujnika;
– droga aktywowania – odległość przebyta przez obiekt oddziałujący na czujnik, mierzona w kierunku przyłożenia siły inicjującej od punktu zetknięcia z efektywną powierzchnią czujnika do punktu, w którym następuje przejście OSSD do stanu OFF;
– czas zadziałania – czas pomiędzy początkiem przyłożenia siły do obszaru skutecznej czułości, a początkiem stanu wyłączenia OSSD;
– strefa martwa – cześć górnej powierzchni czujnika znajdująca się na zewnątrz obszaru skutecznej czułości;
– resetowanie – funkcja zezwalająca na przywrócenie stanu włączenia OSSD, gdy spełnione są określone warunki.
Czas zadziałania maty lub podłogi czułej na nacisk powinien być podany przez producenta i nie powinien przekraczać 200 ms. W przypadku maty lub podłogi czułej na nacisk wyposażonej w resetowanie, sygnał resetowania powinien być wprowadzany ręcznie do jednostki sterowania urządzenia ochronnego, albo alternatywnie poprzez system sterowania maszyny. Resetowanie powinno spełniać dwie funkcje: blokowania uruchomienia oraz blokowania ponownego uruchomienia. W przypadku mat i podłóg czułych na nacisk należy zwracać uwagę na możliwość blokowania czujnika brudem lub odpadami produkcyjnymi. Podobne wymagania dotyczą pozostałych urządzeń ochronnych czułych na nacisk.
W zakresie odporności na defekty urządzenia ochronne czułe na nacisk powinny spełniać wymagania kategorii, dla której zostały określone i oznakowane (wg normy PN‑EN ISO 13849-1:2008). Jako minimum powinny być spełnione wymagania kategorii 1.
Przykłady urządzeń ochronnych czułych na nacisk przedstawiono na rysunku 2.6.
a) 
b) 
c) 
Rys. 6 Przykłady urządzeń ochronnych czułych na nacisk: a) mata, b) obrzeże, c) zderzak
1.8 Odległość bezpieczeństwa
Urządzenia ochronne wykrywające często stosowane są do realizacji funkcji bezpieczeństwa wyłączania (zatrzymywania) samoczynnego. Zadziałanie tej funkcji może mieć miejsce w stanie występowania zagrożenia (pracująca maszyna), gdy naruszenie strefy wykrywania spowoduje aktywację urządzenia ochronnego i w następstwie tego zdarzenia zainicjuje działania prowadzące do ustania zagrożenia (zatrzymanie maszyny). Ustanie zagrożenia nigdy nie jest natychmiastowe – towarzyszy temu opóźnienie czasowe zwane czasem dobiegu systemu, które jest maksymalnym czasem od chwili aktywacji urządzenia ochronnego do chwili całkowitego ustania zagrożenia. Czas ten jest sumą dwóch wielkości:
T = t1 + t2
gdzie: t1 – maksymalny czas reakcji (dobiegu) maszyny
t2 – czas zadziałania urządzenia ochronnego wykrywającego
Ze względu na występowanie czasu dobiegu, urządzenie ochronne nie może być sytuowane na granicy rzeczywistej strefy zagrożenia, ponieważ działanie ochronne funkcji bezpieczeństwa byłoby zawsze spóźnione o czas dobiegu. Z tego względu aktywacja urządzenia ochronnego wykrywającego powinna następować z wyprzedzeniem w stosunku do faktycznego wniknięcia do strefy zagrożenia. Osiągane jest to przez umieszczanie urządzeń ochronnych w pewnej minimalnej odległości od rzeczywistej strefy zagrożenia, zwanej odległością bezpieczeństwa (Rys. 7). Odległość ta wyznaczana jest według ogólnego wzoru:
S = (K x T) +C
gdzie: S – odległość bezpieczeństwa
K – prędkość zbliżania
T – czas dobiegu maszyny
C – odległość dodatkowa
Rys. 7 Odległość bezpieczeństwa
Prędkość zbliżania jest maksymalną, możliwą do osiągnięcia w konkretnych warunkach, prędkością człowieka lub części jego ciała w kierunku, w którym droga do osiągnięcia strefy zagrożenia jest najkrótsza. Dla człowieka idącego przyjmuje się, że jest to 1,6 m/s, a dla ruchu ręki 2,0 m/s. Jeżeli analiza sytuacji zagrożenia wskazuje na możliwość wystąpienia biegu pracownika lub poruszania się na innym urządzeniu (np. jazdy na rowerze) to do obliczeń odległości bezpieczeństwa należy przyjmować odpowiednio większe prędkości zbliżania.
Wielkość odległości dodatkowej jest związana z progiem wykrywania urządzenia ochronnego wykrywającego. Próg wykrywania urządzenia ochronnego określa minimalne warunki fizyczne (np. wielkość obiektu wnikającego do strefy wykrywania) wymagane do uzyskania jego pewnej aktywacji. Powoduje to, w zależności od sposobu wykrywania, możliwość częściowego wniknięcia do strefy wykrywania urządzenia ochronnego bez jego aktywacji. Jako odległość dodatkową przyjmuje się maksymalną możliwą odległość takiego wniknięcia, która może wystąpić w konkretnych warunkach.
Przy obliczaniu odległości bezpieczeństwa należy uwzględniać rodzaj urządzenia ochronnego wykrywającego, jego położenie i usytuowanie nad poziomem podłogi, próg wykrywania i inne czynniki zależne od sytuacji zagrożenia. Szereg wskazówek szczegółowych dotyczących tego zagadnienia oraz sprawdzonych wzorów obliczeniowych dostępnych jest w normie PN-EN ISO 13855:2010 Bezpieczeństwo maszyn – Umiejscowienie wyposażenia ochronnego ze względu na prędkości zbliżania części ciała człowieka.
1.9 Urządzenia blokujące oraz blokujące i ryglujące związane z osłonami ruchomymi
Urządzenia blokujące oraz blokujące i ryglujące związane z osłonami ruchomymi powinny spełniać wymagania normy PN-EN ISO 14119:2014-03 Bezpieczeństwo maszyn – Urządzenia blokujące sprzężone z osłonami – Zasady projektowania i doboru. Przy tych urządzeniach przydatna jest także norma PN-EN 953+A1:2009 Bezpieczeństwo maszyn – Osłony – Ogólne wymagania dotyczące projektowania i budowy osłon stałych i ruchomych.
Urządzenie blokujące (bez ryglowania) zawsze umożliwia otwarcie osłony ruchomej. Przy zamkniętej osłonie urządzenie blokujące generuje aktywny sygnał zezwolenia na uruchomienie niebezpiecznych ruchów maszyny. Osłona wyposażona w urządzenie blokujące powinna realizować następujące funkcje bezpieczeństwa:
– funkcje maszyny stwarzające zagrożenie, „nadzorowane” przez osłonę nie mogą być uruchomione przed zamknięciem osłony (blokada uruchomienia);
– otwarcie osłony w czasie wykonywania funkcji maszyny stwarzających zagrożenie powoduje wygenerowanie sygnału rozpoczynającego procedurę ich zatrzymania (wyłączenie samoczynne);
– funkcje maszyny stwarzające zagrożenie, „nadzorowane” przez osłonę mogą być realizowane w czasie, gdy jest ona zamknięta, lecz samo zamknięcie osłony nie powoduje rozpoczęcia ich wykonywania;
Urządzenie blokujące z ryglowaniem utrzymuje stan zamknięcia osłony. Wyróżnia się dwa rodzaje tych urządzeń, w których odryglowanie:
– może być zainicjowane przez operatora w dowolnym momencie (odryglowanie bezwarunkowe);
– jest możliwe tylko wtedy, gdy został spełniony warunek zaniku zagrożenia (odryglowanie warunkowe);
Przy odryglowaniu warunkowym osłona wyposażona w urządzenie blokujące i ryglujące powinna realizować następujące funkcje bezpieczeństwa:
- funkcje maszyny stwarzające zagrożenie, „nadzorowane” przez osłonę nie mogą być uruchomione przed zamknięciem i zaryglowaniem osłony (blokada uruchomienia);
- osłona pozostaje zamknięta i zaryglowana do chwili zaniku zagrożenia;
- funkcje maszyny stwarzające zagrożenie, „nadzorowane” przez osłonę mogą być realizowane w czasie, gdy jest ona zamknięta i zaryglowana, lecz samo zamknięcie i zaryglowanie osłony nie powoduje rozpoczęcia ich wykonywania;
Jeśli sygnał zatrzymania jest generowany przez pojedynczy czujnik (łącznik) należy zastosować czujnik przełączany w trybie wymuszonym. Przełączanie w trybie niewymuszonym dozwolone jest tylko w powiązaniu z czujnikiem przełączanym w trybie wymuszonym.
W elektrycznych urządzeniach blokujących oraz blokujących i ryglujących stosowane są między innymi łączniki położeniowe (krańcowe, z rolką) oraz urządzenia z „kluczem” (blokowanie, blokowanie z ryglowaniem), które mogą zawierać jeden zestyk rozwierny przełączany w trybie wymuszonym albo dwa zestyki: rozwierny przełączany w trybie wymuszonym i zwierny przełączany w trybie niewymuszonym. Stosowanie łączników przełączanych niemechanicznie (zbliżeniowych, magnetycznych) wymaga stosowania dodatkowych środków podnoszących poziom odporności na defekty (specjalne układy monitorujące funkcjonowanie). Producenci tych urządzeń zwykle podają rozwiązania pozwalające uzyskać układy o określonej kategorii odporności na defekty.
Przykłady urządzeń blokujących oraz blokujących i ryglujących związanych z osłonami przedstawiono na rysunku 2.8.
a) 
b)
c)
d)
Rys. 8 Urządzenia blokujące oraz blokujące i
ryglujące związane z osłonami:
a) łącznik położeniowy
krańcowy, b) łącznik położeniowy z rolką, c) urządzenie blokujące z „kluczem”,
d) urządzenie blokujące i ryglujące z „kluczem”
1.10 Urządzenia bezpiecznego uruchamiania
Urządzenia bezpiecznego uruchamiania wymuszają przyjęcie przez operatora maszyny pozycji, w której ryzyko doznania urazu jest zminimalizowane. Do bezpiecznego uruchamiania stosowane są:
- urządzenie sterowania oburęcznego,
- urządzenie jednoręcznego podtrzymania ruchu.
1.11 Urządzenie sterowania oburęcznego
Urządzenia sterowania oburęcznego są powszechnie stosowane do uruchamiania ruchów roboczych maszyn szczególnie niebezpiecznych (np. prasy, gilotyny). Wymagania odnośnie do tych urządzeń są zawarte w normie PN‑EN 574+A1:2010 Maszyny – Bezpieczeństwo – Oburęczne urządzenia sterujące – Aspekty funkcjonalne – Zasady projektowania. Urządzenia te wspomagają realizację funkcji bezpieczeństwa stwierdzania obecności, lecz sens ich działania jest przeciwny niż w typowych zastosowaniach urządzeń ochronnych z grupy elektroczułych albo czułych na nacisk. Jednoczesne pobudzenie obu rękoma elementów sterowniczych jest pozytywnym sygnałem do uruchomienia niebezpiecznego ruchu maszyny.
Urządzenie sterowania oburęcznego zdefiniowano jako urządzenie, które wymaga co najmniej jednoczesnego pobudzenia obu rękoma w celu uruchomienia jakiegokolwiek zadziałania maszyny i nadzorowania w czasie występowania stanu zagrożenia, stanowiąc środek ochrony tej osoby, która je pobudza. W urządzeniu tym sygnały wejściowe zewnętrzne inicjowane są działaniem rąk na elementy sterownicze (np. przyciski) połączone z przetwornikami sygnału (np. elementy stykowe). Sygnały z przetworników trafiają do układu logicznego obróbki sygnałów, który realizuje funkcję sterowania oburęcznego i związane z nią funkcje bezpieczeństwa oraz generuje sygnał wyjściowy przekazywany dalej do układu sterowania maszyny.
Z urządzeniem sterowania oburęcznego związane są następujące funkcje bezpieczeństwa (realizowane w ramach urządzenia):
- użycie obu rąk – operator powinien użyć do aktywacji urządzenia sterowania oburęcznego obu rąk w tym samym czasie, po jednej ręce do jednego elementu sterowniczego;
- współzależność pomiędzy sygnałami wejściowymi a sygnałem wyjściowym – wprowadzenie sygnału wejściowego do każdego z dwu elementów sterowniczych jednocześnie powinno zainicjować i podtrzymać sygnał wyjściowy z urządzenia sterowania oburęcznego tylko dopóty, dopóki utrzymane zostaną obydwa sygnały wejściowe;
- kasowanie sygnału wyjściowego – zwolnienie jednego elementu sterowniczego, lub obu, powinno zainicjować kasowanie sygnału wyjściowego;
- zapobieganie przypadkowemu zadziałaniu – poprzez odpowiednie rozwiązania konstrukcyjne urządzenia sterowania oburęcznego, wymaganą minimalną siłę i przesunięcie do aktywacji urządzeń sterowniczych;
- zapobieganie obchodzeniu – poprzez odpowiednie rozmieszczenie elementów sterowniczych i środki dodatkowe;
- ponowne inicjowanie sygnału wyjściowego – powinno być możliwe tylko po zwolnieniu obu urządzeń sterowniczych, co zapobiega próbom wykorzystania jako urządzenie jednoręczne;
- sposób pobudzania – jednoczesny lub synchroniczny.
Zapobieganie obchodzeniu wymaga przeanalizowania możliwości aktywacji urządzenia poprzez użycie jednej ręki, ręki i/lub innej części ciała i/lub prostych środków typu mostki, linki, taśmy przylepne. Środkami zapobiegawczymi są: rozstawienie elementów sterowniczych na odpowiednią odległość, zastosowanie jednej lub wielu przegród pomiędzy elementami sterowniczymi, osłony (kołnierze) elementów sterowniczych, elementy sterownicze o różnym sposobie i kierunku zadziałania.
W urządzeniach sterowania oburęcznego wyróżnia się dwa sposoby pobudzania: jednoczesne i synchroniczne. W pobudzaniu jednoczesnym uruchamiający sygnał wyjściowy pojawia się po pobudzeniu obu elementów sterowniczych w tym samym czasie, niezależnie od wartości opóźnienia pomiędzy aktywacją jednego i drugiego sygnału wejściowego. Pobudzenie synchroniczne jest szczególnym przypadkiem pobudzenia jednoczesnego, w którym opóźnienie pomiędzy aktywacją jednego i drugiego sygnału wejściowego jest mniejsze niż 0,5 s. Pobudzenie synchroniczne stanowi lepszą ochronę, ponieważ zapobiega próbie uruchomienia przez dwie różne osoby.
Zachowanie się poszczególnych części składowych urządzenia sterowania oburęcznego w warunkach defektu powinno być zgodne z dobraną kategorią odporności na defekty według normy PN-EN ISO 13849-1:2008.
Typy urządzeń sterowania oburęcznego oraz minimalne wymagania dotyczące realizowanych funkcji bezpieczeństwa i zapewnianych kategorii zestawiono w tabeli 2.1.
Tabela 2.1. Typy urządzeń sterowania oburęcznego.
|
Minimalne wymagania dotyczące realizowanych funkcji bezpieczeństwa |
Typ oburęcznego urządzenia sterującego |
||||
|
I |
II |
IIIA |
IIIB |
IIIC |
|
|
Użycie obu rąk (pobudzenie jednoczesne) |
x |
x |
x |
x |
x |
|
Współzależność pomiędzy sygnałami wejściowymi a sygnałem wyjściowym |
x |
x |
x |
x |
x |
|
Kasowanie sygnału wyjściowego |
x |
x |
x |
x |
x |
|
Zapobieganie przypadkowemu zadziałaniu |
x |
x |
x |
x |
x |
|
Zapobieganie obchodzeniu |
x |
x |
x |
x |
x |
|
Ponowne inicjowanie sygnału wyjściowego |
x |
x |
x |
x |
x |
|
Pobudzanie synchroniczne |
*) |
x |
x |
x |
x |
|
Stosowanie wymagań kategorii 1 (PN‑EN 954-1) |
x |
|
x |
|
|
|
Stosowanie wymagań kategorii 3 (PN‑EN 954-1) |
|
x |
|
x |
|
|
Stosowanie wymagań kategorii 4 (PN‑EN 954-1) |
|
|
|
|
x |
*) W zależności od wyniku oceny ryzyka.
Urządzenie sterowania oburęcznego jest środkiem ochrony tylko jednej osoby, ponieważ tylko o osobie je uruchamiającej można powiedzieć, że znajduje się w wynikającym z jego usytuowania położeniu zapewniającym bezpieczeństwo. Pozostałe osoby znajdujące się w pobliżu maszyny nie są objęte ochroną wynikającą z zastosowania urządzenia sterowania oburęcznego. Z tego powodu urządzenie sterowania oburęcznego nie powinno być jedynym urządzeniem ochronnym w maszynach o wysokim poziomie ryzyka.
Przykład urządzenia sterowania oburęcznego przedstawiono na rysunku 2.9.
a) 
b)
Rys. 9 Urządzenie sterowania oburęcznego: a) elementy sterownicze, b) układ logiczny
1.12 Urządzenie jednoręcznego podtrzymania ruchu
Urządzenie jednoręcznego podtrzymania ruchu (ang. hold-to-run) realizowane jest z wykorzystaniem typowych elementów sterowniczych, jako funkcja sterowania związanego z bezpieczeństwem. Funkcja sterowania uruchamiania jednoręcznego powinna zapewniać:
- uruchomienie i ruch maszyny, z którym związane jest ryzyko wypadkowe tylko po zadziałaniu i jednoręcznym utrzymaniu tego zadziałania na element sterowniczy,
- natychmiastowe zatrzymanie ruchu maszyny po ustaniu działania na element sterowniczy.
1.13 Ogólne zasady doboru urządzeń ochronnych i ich instalowania
Zapewnienie bezpieczeństwa użytkowania maszyny z wykorzystaniem środków związanych ze sterowaniem i zastosowaniem urządzeń ochronnych powinno wynikać z oceny ryzyka i być częścią iteracyjnego procesu jego redukcji. Stosowanie urządzeń ochronnych jest uzasadnione i odpowiednie w maszynach wymagających częstego dostępu operatora do strefy zagrożenia (np. do strefy roboczej) lub współdziałania człowieka z maszyną w czasie operacji technologicznych, w których niezbędna jest możliwość dobrej obserwacji maszyny i realizowanego procesu technologicznego oraz tych, w których trudno jest zainstalować osłony stałe. Pewne charakterystyczne cechy maszyny mogą wykluczać zastosowanie urządzeń ochronnych jako jedynego środka bezpieczeństwa; może więc być wymagane zastosowanie innych dodatkowych środków bezpieczeństwa.
Proces doboru urządzeń ochronnych powinien być prowadzony w kategoriach selekcji najwłaściwszego urządzenia ochronnego i towarzyszących mu uzupełniających środków bezpieczeństwa, i powinien uwzględniać:
- cechy maszyny,
- cechy środowiska,
- funkcje bezpieczeństwa,
- cechy człowieka,
- parametry charakterystyczne elektronicznych urządzeń ochronnych.
Cechy maszyny mogą wykluczać zastosowanie niektórych rodzajów urządzeń ochronnych np. ze względu na:
- możliwość wyrzucania obrabianego materiału, wiórów lub części elementów,
- występowanie promieniowania termicznego lub innego,
- przekroczenie dopuszczalnego poziomu hałasu.
- możliwość niekorzystnego wpływu środowiska na ich działanie,
- brak możliwości osiągnięcia stanu bezpieczeństwa maszyny w czasie cyklu technologicznego, spowodowane: charakterem procesu (np. jego zatrzymanie mogłoby wywołać dodatkowe zagrożenie), sposobem napędzania maszyny (np. do napędu wykorzystano sprzęgło z klinem obrotowym, którego rozłączenie możliwe jest dopiero po zakończeniu cyklu roboczego) lub zgromadzoną energią (np. w formie ciśnienia pneumatycznego lub hydraulicznego w zbiornikach).
- nieodpowiadający wymogom instalowania urządzeń ochronnych uzyskiwany czas zatrzymania maszyny (osiągnięcia stanu bezpieczeństwa), co wynika z jej rozwiązań konstrukcyjnych (może być to związane z: wykonaniem układu zatrzymywania w technice niedostosowanej do współpracy z urządzeniem ochronnym lub z jego dużymi opóźnieniami, a także z niedostatecznym hamowaniem ruchów roboczych wynikającym ze zmiennej prędkości, obciążenia lub inercji).
- Czynniki środowiskowe mogą ograniczać funkcjonalność niektórych rodzajów urządzeń ochronnych. Na przykład silne promieniowanie świetlne może wykluczać wykorzystanie elektroczułych urządzeń ochronnych. Przy doborze urządzeń ochronnych powinny być wzięte pod uwagę (nie wyłącznie) następujące czynniki środowiskowe:
- pole elektromagnetyczne w tym: wyładowania elektrostatyczne, częstotliwości radiowe (np. telefonii komórkowej);
- wibracje i udary;
- oświetlenie miejscowe w tym: światło dzienne, promieniowanie podczerwone (np. z urządzeń zdalnego sterowania), powierzchnie odblaskowe;
- zanieczyszczenia w tym: woda, pył, chemikalia powodujące korozję;
- temperatura;
- wilgotność;
- warunki pogodowe;
- promieniowanie jonizujące.
Należy również uwzględnić specjalne i dodatkowe wymagania związane z cechami środowiska, np. wynikające z:
- użytkowania maszyn na wolnym powietrzu (tj. poza budynkami lub innymi konstrukcjami mogącymi stanowić ochronę przed wpływami środowiska);
- wykorzystania, przetwarzania lub produkcji materiałów potencjalnie wybuchowych (np. farby lub pyły powstające jako produkt uboczny piłowania);
- użytkowania maszyn w atmosferze potencjalnie wybuchowej lub łatwopalnej;
- występowania szczególnego ryzyka wypadkowego podczas produkcji lub wykorzystywania określonych materiałów;
- użytkowania maszyn w kopalniach.
Urządzenia ochronne wykrywające mogą być zastosowane do realizacji funkcji bezpieczeństwa wyłączania samoczynnego, blokowania uruchomienia lub obu tych funkcji równocześnie.
Przy doborze urządzeń ochronnych należy uwzględnić cechy ciała człowieka w następujących aspektach:
- prędkości i kierunku zbliżania do strefy zagrożenia;
- wykrywanej części ciała (np. wykrywanie palca, ręki, kończyny górnej, kończyny dolnej, całego ciała);
- współdziałania człowieka z maszyną;
Również pozycjonowanie urządzeń ochronnych jest istotnie uzależnione od wymienionych czynników. Należy również dobierać i sytuować te urządzenia w sposób minimalizujący możliwość narażenia osób na zagrożenia poprzez ich obejście, na przykład:
- dostęp do strefy zagrożenia ponad, pod lub z boku strefy wykrywania;
- zgięcie się ponad strefą wykrywania;
- przekroczenie ponad strefą wykrywania;
- stanięcie okrakiem nad strefą wykrywania;
- zmianę położenia elementów czujnikowych wyposażenia ochronnego;
- odbicie promieni świetlnych za pomocą powierzchni odblaskowych powodujące modyfikację strefy wykrywania elektroczułych urządzeń ochronnych;
- pozostanie w strefie zagrożenia poza strefą wykrywania.
Oczekiwany stopień redukcji ryzyka związany z zastosowanymi funkcjami bezpieczeństwa i wykorzystanymi urządzeniami ochronnymi powinien być adekwatny do osiągniętego poziomu odporności układu na defekty (kategoria, typ).
Dobór urządzeń ochronnych powinien być również poprzedzony analizą wypadków, które wystąpiły na podobnych maszynach lub w podobnych sytuacjach zagrożenia.
1.14 Funkcje bezpieczeństwa
Elementy układu sterowania biorące udział w realizacji co najmniej jednej funkcji bezpieczeństwa zaliczamy do ESSZB. ESSZB mogą być wykonane w różnych technikach realizacji i mogą funkcjonować z wykorzystaniem różnych rodzajów energii (układy mechaniczne, pneumatyczne, hydrauliczne oraz elektryczne, elektroniczne, programowalne elektroniczne – E/E/PE). W strukturze ESSZB, tak jak w typowych układach sterowania, wyróżnia się: czujniki, układy logiczne i elementy wykonawcze (Rys. 10).
Rys. 10 Ogólna struktura ESSZB
Elementami pełniącymi rolę czujników w ESSZB (źródeł sygnałów o bezpieczeństwie) są:
- urządzenia ochronne wykrywające (elektroczułe i czułe na nacisk);
- urządzenia blokujące (związane z osłonami);
- urządzenia sterowania oburęcznego (służące do inicjowania niebezpiecznych ruchów maszyny);
- urządzenia zatrzymywania awaryjnego;
- czujniki parametrów zasilania;
- czujniki parametrów fizycznych;
- czujniki (łączniki) krańcowe;
- czujniki prędkości zerowej;
- elementy sterownicze służące do uruchamiania, zatrzymywania, wyboru trybu pracy, ręcznego znoszenia (resetowania) funkcji blokowania;
Układy logiczne ESSZB mogą być zrealizowane z wykorzystaniem przekaźników, logicznych modułów półprzewodnikowych i modułów programowalnych typu PLC lub z wykorzystaniem pneumatycznych lub hydraulicznych bloków logicznych, bloków przełączających i zaworów zwrotnych. Układami wykonawczymi mogą być styczniki odbiorników mocy, elektrozawory, siłowniki.
Wymagania dyrektywy 2006/42/WE powodują, że następujące funkcje układu sterowania maszyny powinny być traktowane jako funkcje bezpieczeństwa:
- uruchamianie normalne;
- zatrzymywanie normalne;
- zatrzymywanie awaryjne (dodatkowa funkcja bezpieczeństwa);
- zapobieganie nieoczekiwanemu uruchomieniu;
- zapobieganie uruchomieniu po zaniku i powrocie zasilania lub w następstwie jego wahań;
- nastawianie trybów pracy i/lub parametrów roboczych;
- odłączanie i rozpraszanie energii (np. hamowanie elementów wirujących, wypuszczanie sprężonego powietrza lub rozładowywanie energii hydraulicznej);
- wyłączanie samoczynne spowodowane aktywizacją (zadziałaniem) urządzeń ochronnych wykrywających;
- wyłączanie samoczynne na skutek otwarcia osłony blokującej;
- wyłączanie samoczynne na skutek zadziałania czujnika przekroczenia granicznej wartości parametru fizycznego;
- wyłączanie samoczynne na skutek awarii maszyny;
- blokowanie uruchomienia w stanie aktywizacji (zadziałania) urządzeń ochronnych wykrywających;
- blokowanie uruchomienia w stanie otwarcia osłony blokującej;
- blokowanie uruchomienia w stanie zadziałania czujnika przekroczenia granicznej wartości parametru fizycznego;
- blokowanie uruchomienia w stanie awarii maszyny;
- uniemożliwienie uruchomienia jednoręcznego poprzez zastosowanie urządzenia sterowania oburęcznego;
- ryglowanie osłony blokującej;
- ręczne znoszenie (resetowanie) funkcji blokowania;
- automatyczne zawieszanie funkcji bezpieczeństwa (tzw. muting – związany z opcjonalną funkcją zawieszania funkcji czułości w urządzeniach ochronnych wykrywających);
- szczególne tryby pracy (ustawczy, uwalnianie osób uwięzionych, itp.);
Określenia uruchamianie i zatrzymywanie na powyższej liście funkcji odnoszą się zarówno do czynności związanych z ruchami roboczymi maszyny jak i związanych z włączaniem/wyłączaniem całej maszyny lub jej wydzielonych obwodów, co niekoniecznie musi się wiązać z uruchamianiem/zatrzymywaniem ruchów roboczych.
Oprócz funkcji bezpieczeństwa realizowanych przez ESSZB istnieje szereg wymagań bezpieczeństwa stosowanych przy projektowaniu całego systemu sterowania maszyny. Dotyczą one:
- unikania powiązania rytmu pracy operatora z automatycznymi cyklami pracy maszyny;
- odpowiedniego doboru, umiejscowienia i rozpoznawania elementów sterowniczych;
- doboru, projektowania i rozmieszczenia wskaźników, skal i monitorów ekranowych;
- zapobiegania zagrożeniom elektrycznym;
- zapobiegania zagrożeniom wynikającym ze stosowania wyposażenia pneumatycznego i elektrycznego;
- stosowania w systemach sterowania rozwiązań bezpiecznych samych w sobie;
- uruchamiania wewnętrznych źródeł energii i włączania zasilania zewnętrznego;
- zasad logicznych stosowanych przy uruchamianiu/zatrzymywaniu mechanizmów;
- utrzymania działania ze względu na bezpieczeństwo w warunkach zaniku zasilania;
- ponownego uruchamiania po przerwie w zasilaniu energią;
- stosowania automatycznego nadzorowania;
- warunków stosowania urządzeń programowalnych do realizacji sterowania, w tym także funkcji bezpieczeństwa;
- oprogramowania aplikacyjnego i użytkowego dla urządzeń programowalnych;
- zasad sterowania ręcznego;
- sposobów sterowania przy nastawianiu, programowaniu, zmianie procesu, wykrywaniu defektów, czyszczeniu, konserwacji i naprawach;
- wyboru sposobów sterowania i rodzajów pracy;
- zastosowania środków diagnostycznych wspomagających wykrywanie defektów;
- zmniejszania prawdopodobieństwa niezrealizowania funkcji bezpieczeństwa poprzez stosowanie części niezawodnych i o znanej „awaryjności”, stosowanie redundancji części i podsystemów;
- sygnałów i urządzeń ostrzegawczych;
- oznakowań, symboli i napisów ostrzegawczych na elementach sterowniczych.
Dodatkowe informacje i wymagania można znaleźć w normach:
– PN-EN ISO 4413:2011 Napędy i sterowania hydrauliczne – Ogólne zasady i wymagania bezpieczeństwa dotyczące układów i ich elementów;
– PN-EN ISO 4414:2011 Napędy i sterowania pneumatyczne – Ogólne zasady i wymagania bezpieczeństwa dotyczące układów i ich elementów;
– PN-EN 1037+A1:2010 Bezpieczeństwo maszyn – Zapobieganie niespodziewanemu uruchomieniu;
– PN‑EN ISO 13850:2012 Bezpieczeństwo maszyn – Zatrzymanie awaryjne – Zasady projektowania;
– PN-EN 894-1+A1:2010 – Bezpieczeństwo maszyn – Wymagania ergonomiczne dotyczące projektowania wskaźników i elementów sterowniczych – Część 1: Ogólne zasady interakcji między człowiekiem a wskaźnikami i elementami sterowniczymi;
– PN-EN 894-2+A1:2010 Bezpieczeństwo maszyn – Wymagania ergonomiczne dotyczące projektowania wskaźników i elementów sterowniczych – Część 2: Wskaźniki;
– PN-EN 894-3+A1:2010 Bezpieczeństwo maszyn – Wymagania ergonomiczne dotyczące projektowania wskaźników i elementów sterowniczych – Część 3: Elementy sterownicze.
Rys. 11 Przycisk grzybkowy urządzenia zatrzymywania awaryjnego
1.15 Metodyka oceny spełnienie wymagań zasadniczych w odniesieniu do maszyn
Decyzje projektowe odnośnie zastosowania środków bezpieczeństwa opartych na metodach sterowania w większości przypadków łączą się z rozstrzygnięciem, czy dana strefa zagrożenia maszyny wymaga środka bezpieczeństwa w postaci osłony stałej, czy też niezbędne jest zastosowanie odpowiedniego wyposażenia ochronnego i związanej z nim funkcji bezpieczeństwa. Z tego względu zastosowano połączony algorytm procesu doboru osłony stałej lub środka bezpieczeństwa opartego na sterowaniu, który zawarto w formularzu "Dobór urządzenia ochronnego". Algorytm ten oparto na zaleceniach dokumentu IEC/TS 62046:2014 Bezpieczeństwo maszyn - stosowanie wyposażenia ochronnego do wykrywania obecności osób.
Spełnienie różnych wymagań szczegółowych może być sprawdzane za pomocą dodatkowych formularzy. Przykładem sa formularze:
– Formularz "Ocena odległości bezpieczeństwa" - w formularzu uwzględniono możliwość oceny prawidłowości wyznaczenia odległości bezpieczeństwa w odniesieniu do usytuowania wyposażenia ochronnego oraz osłon stałych - formularz opracowano na podstawie zaleceń norm PN-EN ISO 13855:2010 Bezpieczeństwo maszyn -- Umiejscowienie technicznych środków ochronnych ze względu na prędkości zbliżania części ciała człowieka i PN-EN ISO 13857:2010 Bezpieczeństwo maszyn -- Odległości bezpieczeństwa uniemożliwiające sięganie kończynami górnymi i dolnymi do stref niebezpiecznych;
– Formularz "Ocena urządzenia zatrzymania awaryjnego" - w formularzu zawarto wymagania zasadnicze dotyczące cech konstrukcyjnych i użytkowych tego pomocniczego środka bezpieczeństwa - formularz opracowano na podstawie zaleceń normy PN‑EN ISO 13850:2012 Bezpieczeństwo maszyn – Zatrzymanie awaryjne – Zasady projektowania;
– Formularz "Ocena środków do zapobiegania niespodziewanemu uruchomieniu" - w formularzu zawarto wymagania zasadnicze obejmujące istotne aspekty rozwiązań konstrukcyjnych maszyny prowadzące do osiągnięcia wysokiej skuteczności funkcji zatrzymywania maszyny w odniesieniu do zatrzymania normalnego, awaryjnego i samoczynnego (spowodowanego zadziałaniem wyposażenia ochronnego) - formularz opracowano na podstawie normy PN-EN 1037+A1:2010 Bezpieczeństwo maszyn -- Zapobieganie niespodziewanemu uruchomieniu;
– Formularz "Ocena osłony" - w formularzu zawarto wymagania zasadnicze obejmujące istotne rozwiązania konstrukcyjne i funkcjonalne osłon stałych i ruchomych - formularz opracowano na podstawie zaleceń normy PN-EN 953+A1:2009 Bezpieczeństwo maszyn -- Osłony -- Ogólne wymagania dotyczące projektowania i budowy osłon stałych i ruchomych.