Cel zmniejszenia ryzyka może być osiągnięty przez wyeliminowanie zagrożeń lub przez zmniejszenie, oddzielnie albo jednocześnie, każdego z dwóch elementów, ryzyka:
- ciężkości szkody powodowanej rozważanym zagrożeniem,
- prawdopodobieństwa wystąpienia tej szkody.
Działania zmierzające do osiągnięcia tego celu należy stosować w określonej kolejności:
- Zastosowanie rozwiązań konstrukcyjnych samych w sobie, eliminujących zagrożenia lub zmniejszających związane z nimi ryzyko, w wyniku odpowiedniego doboru cech konstrukcyjnych samej maszyny i/lub interakcji osób narażonych i maszyny. W wyniku tych działań zagrożenie może być wyeliminowane, co umożliwia uniknięcie stosowania dodatkowych środków ochronnych.
- Stosowanie technicznych środków ochronnych i/lub uzupełniających środków ochronnych, gdy praktycznie nie jest wykonalne wyeliminowanie zagrożenia lub zmniejszenie związanego z nim ryzyka w stopniu wystarczającym z zastosowaniem rozwiązań konstrukcyjnych bezpiecznych samych w sobie
- Informacje dotyczące użytkowania, jeżeli ryzyko pozostaje pomimo zastosowania rozwiązań bezpiecznych samych w sobie, technicznych środków ochronnych i uzupełniających środków ochronnych. Należy podać w informacji dotyczącej użytkowania informacje dotyczące rozpoznanego ryzyka resztkowego. Informacji tych nie należy traktować jako środka, zastępującego poprawne stosowanie ww. rozwiązań konstrukcyjnych bezpiecznych samych w sobie oraz technicznych albo uzupełniających środków ochronnych.
Podjęcie ww. działań powinno doprowadzić do osiągnięcia dostatecznego zmniejszenia ryzyka, czyli do stanu w którym:
- uwzględniono wszystkie rodzaje pracy i sposoby ingerencji,
- wyeliminowano wszystkie zagrożenia lub stwarzane przez nie ryzyko zmniejszono do najniższego poziomu możliwego do osiągnięcia w praktyce,
- wszystkie nowe zagrożenia, które pojawiły się wraz z wprowadzonymi środkami ochronnymi, zostały prawidłowo wykazane i zastosowano odpowiednie środki ochronne,
- użytkownicy zostali wyczerpująco poinformowani i ostrzeżeni o ryzyku resztkowym,
- uzyskano zgodność ze sobą zastosowanych środków ochronnych,
- uwzględniono dostatecznie skutki, wynikające, z zastosowania maszyny zaprojektowanej na użytek profesjonalny/przemysłowy w dziedzinie nieprofesjonalnej/nieprzemysłowej,
- zastosowane środki ochronne nie wpływają niekorzystnie na warunki pracy operatora lub na użyteczność maszyny.
Środki ochronne maja umożliwiać łatwe użytkowanie maszyn zgodnie z ich przeznaczeniem, tak aby nie były podejmowane przez użytkowników próby udaremnienia działania lub obejścia tych środków. Takie działania mogą wystąpić np. jeśli środek ochronny:
- spowolnia proces produkcji
- koliduje z inną czynnością
- koliduje z preferencjami użytkownika;
- jest trudny do stosowania
- angażuje inne osoby niż operator
- nie jest rozpoznawany przez użytkownika
- nie jest akceptowany jako właściwy do realizacji przewidzianej funkcji.
Poniżej mają zastosowanie następujące definicje związane z oceną ryzyka [1].
Zmniejszenie ryzyka do poziomu, który – po uwzględnieniu aktualnego stanu nauki i techniki – odpowiada co najmniej wymaganiom prawnym.
Środek przeznaczony do zmniejszania ryzyka, stosowany przez:
- projektanta (rozwiązania konstrukcyjne bezpieczne same w sobie, techniczne środki ochronne i uzupełniające środki ochronne, informacje dotyczące użytkowania) i/lub
- użytkownika (organizacja: sposoby bezpiecznej pracy, nadzór, systemy pozwoleń przystąpienia do pracy, dostarczenie i używanie dodatkowych technicznych środków ochronnych, używanie środków ochrony indywidualnej; szkolenie)
Środek ochronny, który albo eliminuje zagrożenia, albo zmniejsza ryzyko związane z zagrożeniami, zmieniając właściwości konstrukcyjne lub eksploatacyjne maszyny bez użycia osłon lub urządzeń ochronnych.
Środki ochronne takie jak osłony lub urządzenia ochronne stosowane w celu ochrony osób przed zagrożeniami, których nie można w rozsądny sposób wyeliminować, albo stosowane w przypadku ryzyka, którego nie można zmniejszyć za pomocą rozwiązań konstrukcyjnych bezpiecznych samych w sobie
Fizyczne bariery zaprojektowane jako część maszyny przeznaczone do zapewnienia ochrony
Osłony mogą działać:
- samodzielnie, w takim przypadku są skuteczne tylko wtedy, kiedy są zamknięte (jak osłony ruchome) lub kiedy są pewnie umocowane w miejscu (jak osłony stałe), lub
- w połączeniu z urządzeniem blokującym z ryglowaniem lub bez ryglowania.
Rozwiązania konstrukcyjne bezpieczne same w sobie prowadzą do unikania zagrożeń lub zmniejszenia ryzyka poprzez odpowiedni dobór cech konstrukcyjnych maszyny i/lub interakcji osób narażonych i maszyny.
Biorąc pod uwagę użytkowanie maszyny zgodne z przeznaczeniem i dające się przewidzieć użytkowanie nieprawidłowe, techniczne środki ochronne lub uzupełniające środki ochronne stosowane są do zmniejszenia ryzyka gdy nie jest możliwe wyeliminowanie zagrożenia lub zmniejszenie związanego z nim ryzyka w stopniu wystarczającym z zastosowaniem rozwiązań konstrukcyjnych bezpiecznych samych w sobie.
Informacja dotycząca użytkowania, w zakresie rozpoznanego ryzyka resztkowego powinna uwzględniać przede wszystkim:
- procedury obsługi maszyn odpowiadające personelu, który będzie obsługiwał maszynę, lub innym osobom potencjalnie narażonym na zagrożenia powodowane przez maszynę,
- zalecane bezpieczne sposoby użytkowania maszyny i związane z nimi wymagania dotyczące wymaganych szkoleń,
- odpowiednie informacje, zawierające ostrzeżenie o ryzyku resztkowym występującym w różnych fazach życia maszyny,
- opis poszczególnych zalecanych środków ochrony indywidualnej, z uzasadnieniem potrzeby ich stosowania oraz przeprowadzenia szkolenia w zakresie ich stosowania.
Tabela 1.1. Cechy geometryczne maszyn i ich wpływ na bezpieczeństwo
|
Lp. |
Uwzględnianie cech geometrycznych maszyny |
Oddziaływanie na bezpieczeństwo |
Sposób realizacji podczas projektowania maszyny |
|
1 |
Kształt maszyny |
Możliwie największa widoczność bezpośrednia stref roboczych i stref zagrożenia ze stanowiska operatora. |
· ograniczenie miejsc niewidocznych · dobór i umiejscowienie urządzeń do widzenia pośredniego (np. luster), · uwzględnienie możliwości widzenia operatora w zakresie nadzorowania: - poruszania się i pracy maszyn mobilnych - ruchu podnoszonych ładunków lub podstaw ładunkowych maszyn do podnoszenia osób - styku narzędzia z obrabianym materiałem przez maszyny trzymane lub prowadzone ręcznie - obecności osób w strefach zagrożenia. |
|
Ograniczenie ryzyka ergonomicznego |
· umożliwienie zachowania właściwej pozycji pracy przez operatora, · umożliwienie odpowiedniego dostępu do elementów sterowniczych |
||
|
2 |
Kształt i położenie względem siebie składowych części mechanicznych maszyny |
Zmniejszenie ryzyka urazów (np. zgnieceniem lub cięciem) |
· zwiększenie najmniejszych odstępów między ruchomymi częściami w celu zachowania bezpieczeństwa jeśli rozważana część ciała znajdzie się w zaprojektowanym odstępie, · zmniejszenie odstępów między ruchomymi częściami tak, żeby żadna część ciała nie mogła się w nich znaleźć [2] |
|
3 |
Dostępne dla użytkownika krawędzie i naroża maszyny |
Zmniejszenie ryzyka urazów (uderzeniem, cięciem lub odcięciem) |
· unikanie ostrych krawędzi i naroży, · unikanie części wystających, · unikanie chropowatych powierzchni, · unikanie wystających części, · unikanie otworów, będących zagrożeniem dla części ciała lub dla odzieży |
Uwzględnienie cech geometrycznych powinno prowadzić do poprawy bezpieczeństwa maszyny. Cechy geometryczne, które powinny być uwzględnione podczas projektowania maszyny oraz ich wpływ na bezpieczeństwo przedstawiono w tabeli 1.1.
|
PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN 547-3 +A1:2010 PN-EN 614-1+A1:2009 PN-EN 614-2+A1:2010 PN-EN 894-1+A1:2010 PN-EN 894-2+A1:2010 PN-EN 894-3+A1:2010 PN-EN 894-4+A1:2010 PN-EN 1005-1+A1:2010 PN-EN 1005-2+A1:2010 PN-EN 1005-3+A1:2009 PN-EN 1005-4+A1:2009 PN-EN ISO 14738:2009 PN-EN ISO15536-1:2009 PN-EN ISO 7731: 2009 |
EN ISO 12100:2010 EN 547-3:1996+A1:2008 EN 614-1:2006+A1:2009 EN 614-2:2000+A1:2008 EN 894-1:1997+A1:2008 EN 894-2:1997+A1:2008 EN 894-3:2000+A1:2008 EN 894-4:2010 EN 1005-1:2001+A1:2008 EN 1005-2:2003+A1:2008 EN 1005-3:2002+A1:2008 EN 1005-4:2005+A1:2008 EN ISO 14738:2008 EN ISO 15536-1:2008 EN ISO 7731:2008 |
Cechy fizyczne operatorów , które powinny być uwzględnione podczas projektowania maszyny oraz ich wpływ na bezpieczeństwo przedstawiono w tabeli 1.2.
Tabela 1.2. Cechy fizyczne operatorów i ich wpływ na bezpieczeństwo
|
Lp. |
Uwzględnianie cech fizycznych operatora maszyny |
Oddziaływanie na bezpieczeństwo |
Sposób realizacji podczas projektowania maszyny |
|
1 |
Siła operatora |
Ograniczenie siły operatora niezbędnej do oddziaływania na elementy maszyny w celu zmniejszenia ryzyka zagrożeń mechanicznych |
· ograniczenie siły, potrzebnej do uruchomienia maszyny · ograniczenie masy i/lub prędkości elementów ruchomych |
|
2 |
Odporność operatora na oddziaływanie elementów maszyn |
Ograniczenie energii kinetycznej elementów maszyn powodujących zagrożenie powstania urazów |
· ograniczenie masy i/lub prędkości elementów ruchomych |
|
3 |
Odporność operatora na oddziaływanie czynników środowiska pracy |
Ograniczenie emisji maszyny poprzez oddziaływanie na właściwości ich źródeł |
· ograniczanie emisji hałasu u źródła (np. stosowanie materiałów dźwiękochłonnych) [3] · ograniczanie emisji drgań u źródła (np.: zmiana rozkładu lub zwiększenie masy, zmiana częstotliwości i/lub amplitudy ruchów elementów maszyn) · ograniczanie emisji substancji szkodliwych (np. stosowanie mniej szkodliwych substancji lub procesów ograniczających pylenie) · ograniczanie emisji promieniowania (np. eliminowanie źródeł promieniowania zagrażającego, ograniczanie mocy promieniowania do najniższego poziomu umożliwiającego poprawne działanie maszyny, zwiększanie odległości między źródłem promieniowania a operatorem) |
Cechy maszyny wynikające z ogólnej wiedzy technicznej, które powinny być uwzględnione podczas projektowania maszyny oraz ich wpływ na bezpieczeństwo przedstawiono w tabel 1.3.
Tabela 1.3. Cechy cech maszyny wynikających z ogólnej wiedzy technicznej i ich wpływ na bezpieczeństwo
|
Lp. |
Uwzględnianie cech maszyny wynikających z ogólnej wiedzy technicznej |
Oddziaływanie na bezpieczeństwo |
Sposób realizacji podczas projektowania maszyny |
|
1 |
Obciążenia mechaniczne |
Ograniczanie ryzyka powstawania urazów powodowanych nadmiernym obciążeniem elementów maszyn |
· stosowanie właściwych metod obliczeń, · stosowanie właściwych metod budowy i łączenia · zapobieganie przeciążeniu (np. stosowanie bezpieczników, zaworów ograniczających ciśnienie lub moment obrotowy) · unikanie zmęczenia elementów poddawanych obciążeniom zmiennym (np. cyklicznym) · wyważanie statyczne i dynamiczne elementów wirujących · zastosowanie współczynników bezpieczeństwa dla obliczeń obciążeń elementów maszyn (jeśli nieuszkadzalność danych części lub zespołów jest czynnikiem krytycznym ze względu na bezpieczeństwo) |
|
2. |
Własności zastosowanych materiałów |
Ograniczanie ryzyka powstawania urazów powodowanych nadmiernym zużyciem lub uszkodzeniem elementów maszyn |
· uwzględnienie odporności na korozję, starzenie, ścieranie i zużycie · uwzględnienie twardości, ciągliwości, kruchości · uwzględnienie jednorodności · uwzględnienie toksyczności i palności |
Techniki dostosowane do określonych zastosowań maszyny, które powinny być uwzględnione podczas projektowania maszyny oraz ich wpływ na bezpieczeństwo przedstawiono w tabeli 1.4.
Tabela 1.4. Dostosowanie technik wytwarzania do zastosowania maszyny i wpływ na bezpieczeństwo
|
Lp. |
Uwzględnianie doboru techniki do określonych zastosowań maszyny |
Oddziaływanie na bezpieczeństwo |
Sposób realizacji podczas projektowania maszyny |
|
1 |
Dostosowanie do pracy w atmosferach wybuchowych lub zagrożonych pożarem |
Ograniczanie ryzyka powstawania pożarów lub wybuchów |
· zastosowanie w pełni pneumatycznego lub hydraulicznego systemu sterowania i elementów napędu · zastosowanie iskrobezpiecznego wyposażenia elektrycznego · zastosowanie wyposażenia zapewniającego utrzymanie temperatury znacznie poniżej punktu zapłonu |
|
2 |
Dostosowanie do pracy w środowisku w którym występuję duże narażenie na hałas |
Ograniczanie ryzyka związanego z emisją hałasu |
· zastosowanie wyposażenia elektrycznego zamiast pneumatycznego · zastosowanie wyposażenia do cięcia wodą zamiast wyposażenia mechanicznego |
Poprawę niezawodności działania maszyny a tym samym jej bezpieczeństwa można uzyskać poprzez stosowanie zasady mechanicznie wymuszonego oddziaływania jej elementów. W takim przypadku ruchomy mechaniczny element konstrukcyjny porusza inny element konstrukcyjny poprzez kontakt bezpośredni lub poprzez sztywne elementy. Typowym przykładem takiego działania jest wymuszenie przez ruchome elementy mechaniczne rozwarcia zestyków urządzeń przełączających w obwodzie elektrycznym.
Cechy maszyny zapewniające stateczność, które powinny być uwzględnione podczas projektowania maszyny oraz ich wpływ na bezpieczeństwo przedstawiono w tabeli 1.5. Stateczność powinna być uwzględniana we wszystkich fazach życia maszyny, takich jak: przemieszczanie, jazda, instalowanie, użytkowanie, wyłączanie z eksploatacji oraz demontaż.
Tabela 1.5. Zapewnienie stateczności maszyny w określonych warunkach działania i odziaływanie na bezpieczeństwo
|
Lp. |
Zapewnianie stateczności maszyny w określonych warunkach jej zastosowania |
Oddziaływanie na bezpieczeństwo |
Sposób realizacji podczas projektowania maszyny |
|
1 |
Dostosowanie stateczności do warunków zastosowania |
Ograniczanie ryzyka powstawania urazów powodowanym przewróceniem maszyny (zagrożenia uderzeniem, zgnieceniem, zmiażdżeniem) |
· uwzględnienie kształtu i wymiarów podstawy maszyny · uwzględnienie rozkładu masy łącznie z obciążeniem · uwzględnienie sił dynamicznych tworzących moment wywracający powodowanych przez ruchy maszyny oraz jej części lub podtrzymywanych przez nią elementów, · uwzględnienie zmiany położenia środka ciężkości · uwzględnienie sił zewnętrznych (np.: naporu wiatru i sił mięśni) · uwzględnienie drgań, mogących być przyczyną utraty stateczności · uwzględnienie warunków terenowych występujących podczas przejazdu lub posadawiania maszyny (np.: stanu podłoża, nachylenia) |
Podczas projektowania maszyny trzeba uwzględnić czynniki, które zwiększają bezpieczeństwo maszyny poprzez poprawę jej podatności obsługi. Projektując maszynę należy mieć na uwadze:
- łatwość dostępu z uwzględnieniem otoczenia i wymiarów ciała ludzkiego, z uwzględnieniem wymiarów odzieży roboczej i stosowanych narzędzi pracy,
- łatwość przemieszczania się z uwzględnieniem możliwości ludzkich,
- ograniczenie liczby stosowanych narzędzi specjalnych i wyposażenia specjalnego.
|
PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN 547-3 +A1:2010 PN-EN 614-1+A1:2009 PN-EN 614-2+A1:2010 PN-EN 894-1+A1:2010 PN-EN 894-2+A1:2010 PN-EN 894-3+A1:2010 PN-EN 894-4+A1:2010 PN-EN 1005-1+A1:2010 PN-EN 1005-2+A1:2010 PN-EN 1005-3+A1:2009 PN-EN 1005-4+A1:2009 PN-EN ISO 14738:2009 PN-EN ISO15536-1:2009 PN-EN ISO 7731: 2009 |
EN ISO 12100:2010 EN 547-3:1996+A1:2008 EN 614-1:2006+A1:2009 EN 614-2:2000+A1:2008 EN 894-1:1997+A1:2008 EN 894-2:1997+A1:2008 EN 894-3:2000+A1:2008 EN 894-4:2010 EN 1005-1:2001+A1:2008 EN 1005-2:2003+A1:2008 EN 1005-3:2002+A1:2008 EN 1005-4:2005+A1:2008 EN ISO 14738:2008 EN ISO 15536-1:2008 EN ISO 7731:2008 |
Przestrzeganie zasad ergonomii w projektowaniu maszyn prowadzi do zmniejszenia obciążenia psychicznego i fizycznego oraz wysiłku operatora. Stosowane zasady ergonomii oraz ich wpływ na bezpieczeństwo przedstawiono w tabeli 1.6.
Tabela 1.6. Stosowanie zasad ergonomii i ich wpływ na bezpieczeństwo
|
Lp. |
Zasady ergonomii |
Oddziaływanie na bezpieczeństwo |
Sposób realizacji podczas projektowania maszyny |
|
1 |
Odpowiedni podział zadań między operatora i maszynę |
Zwiększenie niezawodności działania i jednocześnie zmniejszenie prawdopodobieństwa popełnienia błędów (prowadzących do urazów) podczas użytkowania maszyny |
· uwzględnienie stopnia automatyzacji procesu wytwarzania · uwzględnienie możliwości fizycznych i pozycji pracy · uwzględnienie amplitudy ruchów, częstości działań cyklicznych [4,5,6] · uwzględnienie odpowiedniego współdziałania maszyny i operatora (poprzez zastosowanie zrozumiałych elementów sterowniczych, sygnalizacyjnych oraz informacyjnych umożliwiających pełne i jednoznaczne współdziałanie między operatorem i maszyną [7,8,9] |
|
2. |
Ograniczanie uciążliwości ergonomicznych związanych z użytkowaniem maszyny |
Ograniczenie ryzyka powstania dolegliwości mięśniowo szkieletowych |
· unikanie uciążliwych pozycji ciała i jego ruchów podczas użytkowania maszyny (np. poprzez przystosowanie maszyny do różnych operatorów) · zapewnienie łatwej obsługi maszyn z uwzględnieniem wysiłku człowieka, aktywizowania elementów sterowniczych oraz budowy anatomicznej kończyn ludzkich · unikanie powiązania rytmu pracy operatora z automatycznymi cyklami pracy maszyny |
|
PN-EN 12100:2012 PN-EN 60204-1:2010 PN-EN 60529:2003 |
EN ISO 12100:2010 EN 60204-1:2006+A1:2009 EN 60529:1991 |
|
PN-EN 12100:2012 |
EN ISO 12100:2010 |
W celu eliminacji zagrożeń elektrycznych należy stosować u źródeł należy stosować się do wymagań normy PN-EN 60204-1 [10] dotyczącej projektowania wyposażenia elektrycznego oraz norm odnoszących się do maszyn specjalnych takich jak maszyny ręczne czy przenośne z napędem elektrycznym.
|
PN-EN 12100:2012 PN-EN ISO 4414:2011 PN EN ISO 4413:2011 |
EN ISO 12100:2010 EN ISO 4414:2010 EN ISO 4413:2010 |
W celu eliminacji zagrożeń wymagane jest odpowiednie zaprojektowanie wyposażenia pneumatycznego i hydraulicznego [11,12]. Zagadnienia które powinny być uwzględnione podczas projektowania maszyny oraz ich wpływ na bezpieczeństwo przedstawiono w tabeli 1.7.
Tabela 1.7. Środki ochrony stosowane w celu ochrony przed zagrożeniami wynikającymi ze stosowania wyposażenia pneumatycznego i hydraulicznego ich wpływ na bezpieczeństwo
|
Lp. |
Środki bezpieczeństwa stosowane w celu ochrony przed zagrożeniami wynikającymi ze stosowania wyposażenia pneumatycznego i hydraulicznego |
Oddziaływanie na bezpieczeństwo użytkowania wyposażenia pneumatycznego i hydraulicznego |
Sposób realizacji podczas projektowania maszyny |
|
1 |
Zwiększenie niezawodności działania |
Zmniejszenie ryzyka powstawania urazów |
· -zastosowanie urządzeń ograniczających ciśnienie (zapobieganie przekroczeniu ciśnienia dopuszczalnego) · zapobieganie zagrożeniom wynikającym z fluktuacji lub wzrostu ciśnienia · zapobieganie zagrożeniom wynikającym z zaniku lub spadku ciśnienia albo utraty próżni · zapobieganie zagrożeniom wynikającym z nieszczelności lub uszkodzenia elementów (niebezpiecznego wytrysku cieczy lub uderzenia w wyniku nagłego ruchu przewodu giętkiego) · spełnienie wymagań w zakresie przepisów i zasad dotyczących zbiorników · zabezpieczenie elementów wyposażenia (rur, giętkich przewodów) przed szkodliwymi wpływami środowiska pracy · zapewnienie rozładowania ciśnienia w zbiornikach (automatycznie) lub wyposażenie maszyny w środki do odłączania, rozładowania oraz monitoringu ciśnienia · wyposażenie elementów które pozostają pod ciśnieniem po odłączeniu maszyny od zasilania w wyraźnie rozpoznawalne urządzenia spustowe oraz tabliczkę ostrzegawczą (informującą o konieczności rozładowania ciśnienia przed podjęciem czynności nastawiania lub związanych z eksploatacją maszyny) |
|
PN-EN ISO 12100:2012 PN EN ISO 13849-1:2008 PN EN ISO13849-2: 2013 PN-EN 62061:2008 |
EN ISO 12100:2010 EN ISO 13849-1:2008+AC:2009 EN ISO 13849-2:2012 EN 62061:2005 |
|
PN-EN 60204-1:2010 |
EN 60204-1:2006+A1:2009 |
Zasady przedstawiono w zakładce „Osłny i urządzenia ochronne”.
|
PN-EN ISO 12100:2012 PN EN ISO 13849-1:2008 PN EN ISO13849-2: 2013 PN-EN 62061:2008 |
EN ISO 12100:2010 EN ISO 13849-1:2008+AC:2009 EN ISO 13849-2:2012 EN 62061:2005 |
|
PN-EN 60204-1:2010 PN-EN 61310-3:2010 |
EN 60204-1:2006+A1:2009 EN 61310-3:2008 |
|
PN-EN 1037 +A1:2010 |
EN 1037:1995+A1:2008 |
Zasady przedstawiono w zakładce „Osłny i urządzenia ochronne”.
Mechanizacja i automatyzacja czynności ręcznego przenoszenia obrabianych przedmiotów, materiałów, substancji, zmniejszają ryzyko powstawania urazów i chorób związanych z wykonywaniem tych czynności. Aspekty ograniczania ręcznych prac transportowych, które powinny być uwzględniane podczas projektowania maszyny oraz ich wpływ na bezpieczeństwo przedstawiono w tabeli 1.8.
Tabela 1.8. Automatyzacja i mechanizacja prac transportowych i wpływ tych działań na bezpieczeństwo
|
Lp. |
Zasady ergonomii |
Oddziaływanie na bezpieczeństwo |
Sposób realizacji podczas projektowania maszyny |
|
1 |
Zastosowanie automatyzacja i mechanizacji procesów transportowych |
Zmniejszenie ryzyka powstawania urazów i chorób związanych z wykonywaniem czynności przy transporcie ręcznym |
· stosowanie robotów · stosowanie manipulatorów · stosowanie urządzeń przenoszących · stosowanie wdmuchiwaczy · zbadanie automatycznych urządzeń podających i odbierających z własnymi systemami sterowania powinny sprzężonymi z systemem sterowania maszyny z uwzględnieniem przebiegu wszystkich funkcji bezpieczeństwa we wszystkich sposobach sterowania i rodzajach pracy tych urządzeń |
Miejsca nastawiania i konserwacji maszyny powinny znajdować się poza strefami zagrożenia.
Techniczne i uzupełniające środki do ochrony osób powinny być stosowane jeżeli rozwiązanie konstrukcyjne bezpieczne samo w sobie nie umożliwia usunięcia zagrożenia ani dostatecznego zmniejszenia ryzyka.
|
PN-EN 12100:2012 PN-EN 953+A1:2009 PN-EN 60529:2003 PN-EN ISO 13857:2010 PN-EN 349+A1:2010 PN-EN 547-1+A1:2010 PN-EN 547-2+A1:2010 |
EN ISO 12100:2010 EN 953:1997+A1:2009 EN 60529:1991 EN ISO 13857:2008 EN 349:1993+A1:2008 EN 547-1:1996+A1:2008 EN 547-2:1996+A1:2008 |
|
PN-EN 60529:2003 PN-EN ISO 13857:2010 |
EN 60529:1991 EN ISO 13857:2008 |
Zasady przedstawiono w zakładce „Osłny i urządzenia ochronne”.
|
PN-EN 12100:2012 PN-EN 61496-1:2014 PN-EN ISO 13855:2010 |
EN ISO 12100:2010 EN 61496-1:2013 EN ISO 13855:2010 |
Zasady przedstawiono w zakładce „Osłny i urządzenia ochronne”.
Środki te są stosowane jeżeli stateczności nie można zapewnić rozwiązaniami konstrukcyjnymi bezpiecznymi samymi w sobie. Do tych środków zaliczane są: śruby kotwiące, urządzenia ustalające położenie, ograniczniki ruchu, zderzaki mechaniczne, ograniczniki przyspieszenia i opóźnienia, ograniczniki obciążenia oraz urządzenia ostrzegające przed przekroczeniem granicy stateczności lub granicy wywrócenia się.
Aspekty ograniczania błędów operatora i ich skutki, które powinny być uwzględniane podczas projektowania maszyny przedstawiono w tabeli 1.9.
Tabela 1.9. Ograniczanie potencjalnych błędów operatora maszyny i wpływ tych działań na bezpieczeństwo
|
Lp. |
Ograniczenie potencjalnych błędów operatora |
Oddziaływanie na bezpieczeństwo |
Sposób realizacji podczas projektowania maszyny |
|
1 |
Zastosowanie urządzeń do ograniczania błędów operatora |
Zmniejszenie ryzyka powstawania urazów poprzez stosowanie urządzeń do utrzymania działania maszyny w określonych „bezpiecznych” granicach. |
· ograniczanie parametrów ruchu (odległości, kąta, prędkości, przyspieszenia) · zabezpieczanie przed przeciążeniem części i zespołów oraz przekroczeniem momentu obrotowego · zapobieganie kolizjom lub niekorzystnym wzajemnym oddziaływaniom maszyn · zapobieganie powstawaniu zagrożeń dla operatorów pieszych prowadzących maszyny samojezdne i innych pieszych · ograniczanie ciśnienia lub temperatury · nadzorowanie emisji maszyny · zapobieganie działaniu maszyny pod nieobecność operatora na stanowisku sterowania · uniemożliwianie operacji podnoszenia, przy niewłaściwym położeniu stabilizatorów maszyny · ograniczanie pochylenia maszyny ustawionej na pochyłości · zapewnianie pozycji bezpieczeństwa wszystkich części składowych przed rozpoczęciem przemieszczania maszyny |
|
PN-EN 12100:2012 PN-EN ISO 3741: 2011 PN-EN ISO 3743-1:2011 PN-EN ISO 3743-2:2010 PN-EN ISO 3744:2011 PN-EN ISO 3745: 2012 PN-EN ISO 3746:2011 PN-EN ISO 3747: 2011 PN-EN ISO 4871:2012 PN-EN ISO 5136: 2009 PN-EN ISO 7235: 2009 PN-EN ISO 9614-1: 2010 PN-EN ISO 9614-3: 2010 PN-EN ISO 11200: 2011 PN-EN ISO 11201:2012 PN-EN ISO 11202: 2012 PN-EN ISO 11203: 2010 PN-EN ISO 11204: 2010 PN-EN ISO 11205:2010: PN-EN ISO 11546-1: 2010 PN-EN ISO 11546-2: 2010 PN-EN ISO 11554: 2010 PN-EN ISO 11688-1: 2010 PN-EN ISO 11691: 2009 PN-EN ISO 11957: 2010 |
EN ISO 12100:2010 EN ISO 3741:2010 EN ISO 3743-1:2010 EN ISO 3743-2:2009 EN ISO 3744:2010 EN ISO 3745:2012 EN ISO 3746:2010 EN ISO 3747:2010 EN ISO 4871:2009 EN ISO 5136:2009 EN ISO 7235:2009 EN ISO 9614-1:2009 EN ISO 9614-3:2009 EN ISO 11200:2009 EN ISO 11201: 2010 EN ISO 11202:2010 EN ISO 11203:2009 EN ISO 11204:2010 EN ISO 11205:2009 EN ISO 11546-1:2009 EN ISO 11546-2:2009 EN ISO 11554:2008 EN ISO 11688-1:2009 EN ISO 11691:2009 EN ISO 11957:2009 |
|
PN-EN 1032+A1:2010 PN-EN 1299+A1:2010 PN-EN 1299+A1:2010 PN EN ISO 20643: 2009+A1:2012 PN EN 30326-1:2000 +A1:2008+A2:2012 |
EN 1032:2003+A1:2008 EN 1299:1997+A1:2008 EN 1299:1997+A1:2008 EN ISO 20643:2008+ A1:2012 EN 30326-1:1994+A1:2007 +A2:2011 |
|
PN-EN 12198-1+A1:2010 PN-EN 12198-2+A1:2010 PN-EN 12198-3+A1:2010 |
EN 12198-1:2000+A1:2008 EN 12198-2:2002+A1:2008 EN 12198-3:2002+A1:2008 |
|
PN EN ISO 11145:2010 PN-EN 12254: 2011 |
EN ISO 11145:2008 EN 12254:2010+AC:2011 |
|
PN-EN 626-1+A1:2010 PN-EN 626-2 +A1:2010 PN-EN1093-1: 2009 PN-EN1093-2 +A1:2008 PN-EN1093-3 +A1:2008 PN-EN1093-4 A1:2010 PN-EN1093-6+A1:2010 PN-EN1093-7+A1:2010 PN-EN1093-8+A1:2010 PN-EN1093-9 A1:2010 PN-EN1093-11 A1:2010 |
EN 626-1:1994+A1:2008 EN 626-2:1996+A1:2008 EN 1093-1:2008 EN 1093-2:2006+A1:2008 EN 1093-3:2006+A1:2008 EN 1093-4:1996+A1:2008 EN 1093-6:1998+A1:2008 EN 1093-7:1998+A1:2008 EN 1093-8:1998+A1:2008 EN 1093-9:1998+A1:2008 EN 1093-11:2001+A1:2008 |
Stosowane zasady ograniczania emisji oraz ich wpływ na bezpieczeństwo przedstawiono w tabela 1.10.
Tabela 1.10. Ograniczanie emisji maszyny i wpływ tych działań na bezpieczeństwo
|
Lp. |
Rodzaj emisji |
Oddziaływanie na bezpieczeństwo |
Sposób realizacji podczas projektowania maszyny |
|
1 |
Hałas |
Zmniejszenie uciążliwości pracy i ryzyka urazów |
· obudowy · ekrany instalowane na maszynach · tłumiki dźwięków |
|
2 |
Drgania |
Zmniejszenie uciążliwości pracy i ryzyka urazów |
· izolatory drgań (np. urządzenia tłumiące drgania), umieszczane między źródłem a osobą narażoną · zawieszenia sprężyste · siedziska z systemem zawieszenia tłumiącym drgania |
|
3 |
Substancje szkodliwe |
Zmniejszenie uciążliwości pracy i ryzyka chorób |
· obudowanie maszyny · lokalna wentylacja wywiewna z filtrowaniem · nawilżanie płynami · kurtyny powietrzne, · kabiny dla operatorów |
|
PN-EN ISO 13849-1:2008 PN-EN 60204-1:2010 |
EN ISO 13849-1:2008 EN 60204-1:2006+A1:2009 |
|
PN-EN ISO 12100:2012 PN-EN ISO 13849-1:2008 PN-EN ISO 13850:2012 |
EN ISO 12100:2010 EN ISO 13849-1:2008 EN ISO 13850:2008 |
Uzupełniające środki ochronne, nie są rozwiązaniami konstrukcyjnymi bezpiecznymi samymi w sobie, technicznymi środkami ochronnymi (osłonami i/lub urządzeniami ochronnymi) ani też informacjami dotyczącymi użytkowania. Ich zastosowanie wynika zarówno z użytkowania maszyny zgodnego z przeznaczeniem jak i z przewidywanego nieprawidłowego użytkowania. Środki takie, przedstawiono w tabeli 1.11.
Tabela 1.11. Stosowanie uzupełniających środków ochronnych i wpływ tych działań na bezpieczeństwo
|
Lp. |
Uzupełniający środek ochronny |
Oddziaływanie na bezpieczeństwo |
Sposób realizacji podczas projektowania maszyny |
|
1 |
Urządzenia realizujące funkcje zatrzymania awaryjnego [13] |
Zmniejszenie ryzyka urazów |
· łatwa rozpoznawalność, dobra widoczność i łatwa dostępność elementów sterowniczych urządzenia do zatrzymania awaryjnego · zatrzymanie tak szybko, jak jest to możliwe (bez stworzenia dodatkowych zagrożeń) realizowanego przez maszynę procesu stwarzającego zagrożenia · spowodowanie przez urządzenie do zatrzymania awaryjnego określonych ruchów technicznego środka ochronnego zainstalowanego w maszynie lub umożliwienie spowodowanie takich ruchów (np. włączenie hamulca zatrzymującego bezwładny ruch elementu stwarzającego zagrożenie) · podtrzymywanie efektu działania sygnału zatrzymania maszyny do chwili zresetowania elementu sterowniczego (resetowanie powinno jedynie umożliwić uruchomienie maszyny a nie ja ponownie uruchamiać) |
|
2 |
Środki do odłączania i rozpraszania energii |
Zmniejszenie ryzyka urazów powstałych wskutek wplątania, wciągnięcia oraz pochwycenia przez maszynę |
· drogi ewakuacyjne oraz miejsca schronienia w instalacjach, stwarzających zagrożenie uwięzieniem operatora · urządzenia umożliwiające ręczne poruszanie niektórymi elementami, po zatrzymaniu awaryjnym · urządzenia umożliwiające odwrócenie kierunku ruchu niektórych elementów · punkty zakotwienia urządzeń do wchodzenia i schodzenia · środki komunikacji umożliwiające wzywanie pomocy osobom uwięzionym |
|
3 |
Środki do odłączania i rozpraszania energii |
Zmniejszenie ryzyka urazów powstałych wskutek niezamierzonego uruchomienia maszyny |
· odizolowanie (odłączenie, oddzielenie) maszyny lub określonych części maszyny od wszystkich źródeł zasilania · zamknięcie na klucz (lub zabezpieczenie w inny sposób) wszystkich urządzeń odłączających w położeniu odłączenia · rozproszenie albo, jeżeli nie jest to możliwe lub wykonalne, powstrzymywanie (pochłanianie) wszelkiej zgromadzonej energii, która może stwarzać zagrożenie |
|
4 |
Środki do przenoszenia maszyn i ich ciężkich elementów |
Zmniejszenie ryzyka urazów powstałych wskutek zgniecenia, zmiażdżenia i uderzenia przez przenoszoną maszynę lub jej elementy |
· znormalizowane urządzenia do podnoszenia z pętlami, hakami, śrubami oczkowymi lub otworami gwintowanymi do mocowania tych urządzeń · urządzenia do automatycznego chwytania hakiem dźwignicy, jeżeli nie jest możliwe zamocowanie z ziemi · rozwiązania umożliwiające umieszczenie wideł w odpowiednim miejscu w przypadku maszyn transportowanych jezdniowymi wózkami podnośnikowymi · urządzenia do podnoszenia i składowania wbudowane w maszynę · urządzenia umożliwiające bezpieczeństwo wyjmowania i wkładania wymiennych części maszyny podczas jej obsługi |
|
5 |
Środki bezpiecznego dostępu do maszyn |
Zmniejszenie ryzyka urazów (np. podczas upadków z wysokości)powstałych podczas wykonywania obsługi i innych zadań dotyczących nastawiania i/lub konserwacji {14-16] |
· zapewnienie jeśli to możliwe wykonywania czynności z poziomu podłoża · pomosty, schody lub inne urządzenia zapewniające bezpieczny dostęp dla wykonania czynności · wykonane stref ruchu pieszego z materiałów odpornych na poślizg w warunkach pracy (w takim stopniu, jak jest to możliwe); · zabezpieczenie stref ruchu pieszego na wysokości poprzez zastosowanie odpowiednich balustrad. (jeżeli jest to konieczne, należy również przewidzieć punkty zakotwienia środków ochrony indywidualnej przed upadkami z wysokości) · zapewnienie bezpieczeństwa środków dostępu w dużych zautomatyzowanych instalacjach poprzez zastosowanie przejść i dojść, pomostów transportowych lub skrzyżowań · zamknięcia otworów otwierane w kierunku bezpiecznym, z uwzględnieniem ryzyka zagrożeń powstałych . w skutek nieoczekiwanego ich otwarcia lub zamknięcia · pomocnicze środki dostępu (np. stopnie, uchwyty). · zapobieganie (poprzez odpowiednie zaprojektowanie i umiejscowienie) stosowania urządzeń sterujących jako pomocniczych środków dostępu · wyposażenie poziomów do rozładowania maszyn do podnoszenia ładunków i/lub osób w osłony blokujące zapobiegające upadkom z wysokości (w przypadku zatrzymania się na wysokości na której nie ma pomostu). Otwarcie tych osłon powinien uniemożliwiać ruch podstawy ładunkowej |
|
PN-EN ISO12100:2012 |
EN ISO 12100:2010 |
|
PN-EN 60204-1:2010 PN-EN 61310-1:2010 PN EN 842+A1:2010 PN EN 981+A1:2010 |
EN 60204-1:2006+A1:2009 EN 61310-1:2008 EN 842:1996+A1:2008 EN 981:1996+A1:2008 |
|
PN-EN 61310-1:2010 PN-EN 61310-2:2010 PN-EN 61310-3:2010 |
EN 61310-1:2008 EN 61310-2:2008 EN 61310-3:2008 |
Użytkownikowi powinny zostać przekazane informacje o użytkowaniu maszyny zgodnym z przeznaczeniem, z uwzględnieniem, w szczególności, jej wszystkich rodzajów pracy. Powinny one zawierać wszystkie wytyczne wymagane do zapewnienia poprawnego użytkowania maszyny z zachowaniem bezpieczeństwa. Użytkownik powinien być poinformowany o ryzyku resztkowym i ostrzeżony przed nim. Informacje dotyczące użytkowania powinny dotyczyć niezbędnych szkoleń, koniecznych środków ochrony indywidualnej oraz zastosowania dodatkowych osłon i urządzeń ochronnych.
Tabela 1.12. Rodzaje informacji i sposób ich umiejscowienia na maszynie lub w dokumentacji
|
Lp. |
Rodzaj informacji |
Umiejscowienie informacji |
Sposób realizacji wymagań bezpieczeństwa podczas projektowania maszyny |
|
1 |
Informacje słowne |
W dokumentacji towarzyszącej Na opakowaniu |
· odpowiednia zawartość dokumentacji towarzyszącej (w szczególności instrukcja obsługi) wg PN-EN ISO 12100 |
|
2 |
Sygnały i urządzenia ostrzegawcze |
Na maszynie/w samej maszynie Na zewnątrz maszyny |
· stosowanie sygnałów wizualnych [17] i akustycznych [18] do ostrzegania przed nadchodzącym zdarzeniem stwarzającym zagrożenie, takim jak rozruch maszyny lub nadmierna prędkość · stosowanie sygnałów wizualnych i akustycznych do ostrzegania operatora przed automatycznym włączeniem się środków ochronnych · zapewnienie emisji sygnałów przed wystąpieniem zdarzenia niebezpiecznego · zapewnienie jednoznaczności emitowanych sygnałów · zapewnienie wyraźnego postrzegania emitowanych sygnałów i ich odróżniania (od wszelkich innych stosowanych sygnałów) · zapewnienie wyraźnego rozpoznawania emitowanych sygnałów przez operatora i inne osoby · zapewnienie możliwości regularnego sprawdzenia urządzeń poprzez ich odpowiednie umiejscowienie i budowę a także zapewnienie odpowiednich informacji dotyczących ich użytkowania · uwzględnianie możliwości przeciążenia zmysłów wzroku i słuchu człowieka podczas pracy (w wyniku nadmiaru sygnałów wizualnych i/lub akustycznych |
|
3 |
Oznakowania, symbole (piktogramy) i napisy ostrzegawcze |
Na maszynie/w samej maszynie
|
· stosowane oznakowania identyfikacyjne (nazwa i adres producenta, oznaczenie serii lub typu, numer seryjny - jeśli występuje) · stosowane oznakowania potwierdzające zgodność z obowiązującymi wymaganiami (oznakowanie i pisemne informacje producenta) · stosowane oznakowania związane z bezpieczeństwem podczas użytkowania (maksymalna prędkość obrotowa części wirujących, maksymalna średnica narzędzi, masa samej maszyny i/lub części odłączalnych, maksymalne obciążenie robocze, konieczność stosowania środków ochrony indywidualnej, dane dotyczące regulacji osłon, dane dotyczące częstości przeglądów) · zapewnienie aby informacje zamieszczone bezpośrednio na maszynie były trwałe i czytelne przez cały przewidywany czas życia maszyny · zapewnienie aby oznakowania, symbole lub napisy ostrzegawcze były łatwe do zrozumienia i jednoznaczne, · preferowanie łatwo zrozumiałych symboli (piktogramów) w stosunku do napisów ostrzegawczych |
W informacjach dotyczących użytkowania należy uwzględnić wszystkie racjonalnie oczekiwane sposoby użytkowania maszyny, a także ryzyko powodowane użytkowaniem maszyny innym niż opisano w informacjach, łącznie z dającym się przewidzieć użytkowaniem nieprawidłowym. Informacje powinny obejmować wszystkie fazy życia maszyny tj.: transport, montaż i zainstalowanie, przekazanie do eksploatacji, użytkowanie (nastawianie, uczenie/programowanie, zmianę procesu, obsługę, czyszczenie, wykrywanie defektów oraz konserwację i naprawy) maszyny oraz wycofanie z eksploatacji, demontaż i złomowanie (jeśli to konieczne).
Rodzaje informacji i sposób ich umiejscowienia przedstawiono w tabeli 1.12.
Producent maszyny sporządza ocenę ryzyka, w której zawiera również informacje o środkach służących jego zmniejszeniu. Dokumentacja ta powinna zawierać:
- informacje o maszynie, np. dane techniczne, ograniczenia, użytkowanie zgodne z przeznaczeniem,
- wszystkie przyjęte istotne założenia konstrukcyjne dotyczące: obciążenia, wytrzymałości, współczynników bezpieczeństwa
- uwzględnione w procesie oceny ryzyka zagrożenia i sytuacje zagrożenia oraz zdarzenia niebezpieczne
- informacje wykorzystane w ocenie ryzyka
- wykorzystane dane i ich źródła (dane i statystyki wypadków, doświadczenia zdobyte wynikające z budowy innych podobnych maszyn)
- informacje o niepewności dotyczącej wykorzystanych danych i jej wpływie na wynik oceny ryzyka
- cele zmniejszenia ryzyka, do osiągnięcia z zastosowaniem środków ochronnych
- wykaz środków ochronnych zastosowanych w celu wyeliminowania zidentyfikowanych zagrożeń lub zmniejszenia ryzyka
- ryzyko resztkowe związane z maszyną
- wynik oceny ryzyka
- wszystkie zapisy powstałe podczas oceny ryzyka
- powołania norm lub innych wymagań technicznych stosowanych przy doborze środków ochronnych.
1. PN-EN ISO 12100:2012 Bezpieczeństwo maszyn Ogólne zasady projektowania- Ocena ryzyka i zmniejszanie ryzyka
2. PN-EN ISO 13857:2010 Bezpieczeństwo maszyn - Odległości bezpieczeństwa uniemożliwiające sięganie kończynami górnymi i dolnymi do stref niebezpiecznych
3. PN-EN ISO 11688-1:2010 Akustyka -- Zalecany sposób postępowania przy projektowaniu maszyn i urządzeń o ograniczonym hałasie -- Część 1: Projektowanie
4. PN-EN ISO 10075-1:2002 Zasady ergonomiczne dotyczące obciążenia psychicznego pracą -- Część 1: Terminy ogólne i definicje
5. PN-EN ISO 10075-2:2002 Zasady ergonomiczne dotyczące obciążenia psychicznego pracą -- Część 2: Zasady projektowania
6. PN-EN ISO 10075-3:2005 Zasady ergonomii związane z obciążeniem pracą umysłową -- Część 3: Zasady i wymagania w zakresie metod dotyczących pomiaru i oceny obciążenia psychicznego pracą
7. PN-EN 614-1+A1:2009 Bezpieczeństwo maszyn -- Ergonomiczne zasady projektowania -- Część 1: Terminologia i zasady ogólne
8. PN-EN 13861:2012 Bezpieczeństwo maszyn -- Wytyczne stosowania norm dotyczących ergonomii w projektowaniu maszyn
9. PN-EN 61310-1:2009 Bezpieczeństwo maszyn -- Wskazywanie, oznaczanie i sterowanie -- Część 1: Wymagania dotyczące sygnałów wizualnych, akustycznych i dotykowych
10. PN-EN 60204-1:2010 Bezpieczeństwo maszyn -- Wyposażenie elektryczne maszyn -- Część 1: Wymagania ogólne
11. PN EN ISO 4413: 2011 Napędy i sterowania hydrauliczne -- Ogólne zasady i wymagania bezpieczeństwa
12. PN EN ISO 4414: 2011 Napędy i sterowania pneumatyczne -- Ogólne zasady i wymagania bezpieczeństwa dotyczące układów i ich elementów
13. PN EN ISO 13850: 2012 Bezpieczeństwo maszyn -- Zatrzymanie awaryjne -- Zasady projektowania
14. PN-EN ISO 14122-1:2005+A1:2010 Maszyny -- Bezpieczeństwo -- Stałe środki dostępu do maszyn -- Część 1: Dobór stałych środków dostępu między dwoma poziomami
15. PN-EN ISO 14122-2:2005+A1:2010 Maszyny -- Bezpieczeństwo -- Stałe środki dostępu do maszyn -- Część 2: Pomosty robocze i przejścia
16. PN-EN ISO 14122-3:2005+A1:2010 Maszyny -- Bezpieczeństwo -- Stałe środki dostępu do maszyn -- Część 3: Schody, schody drabinowe i balustrad
17. PN EN 842+A1: 2010 Bezpieczeństwo maszyn -- Wizualne sygnały niebezpieczeństwa -- Ogólne wymagania, projektowanie i badanie
18. PN EN 981+A1: 2010 Bezpieczeństwo maszyn -- System dźwiękowych i wizualnych sygnałów niebezpieczeństwa