Das Ziel der Risikoreduzierung kann erreicht werden, indem Gefahren beseitigt werden oder jedes der beiden Risikoelemente einzeln oder gleichzeitig verringert wird:
- die Schwere des Schadens, der durch die in Betracht gezogene Gefahr verursacht wird;
- Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Schäden.
Maßnahmen zur Erreichung dieses Ziels sollten in einer bestimmten Reihenfolge getroffen werden:
- Anwendung von inhärent sicheren Konstruktionslösungen , Eliminierung von Gefahren oder Verringerung der damit verbundenen Risiken durch geeignete Auswahl der Konstruktionsmerkmale der Maschine selbst und / oder der Interaktion von exponierten Personen und der Maschine. Durch diese Maßnahmen kann die Gefährdung beseitigt werden, so dass zusätzliche Schutzmaßnahmen nicht erforderlich sind.
- Anwendung von technischen Kontrollmaßnahmen und / oder ergänzenden Schutzmaßnahmen, wenn es nicht möglich ist, die Gefährdung zu beseitigen oder die damit verbundenen Risiken in ausreichendem Maße durch die Verwendung von inhärent sicheren Konstruktionslösungen zu reduzieren.
- Informationen über die Verwendung , wenn das Risiko trotz der Verwendung von inhärent sicheren Konstruktionslösungen, technischen Kontrollmaßnahmen und / oder ergänzenden Schutzmaßnahmen bestehen bleibt. Informationen zur Verwendung sollten Informationen über identifizierte Restrisiken enthalten. Diese Informationen sollten nicht als eine Maßnahme angesehen werden, die die korrekte Anwendung der oben genannten inhärent sicheren Konstruktionslösungen und technischen Kontrollmaßnahmen oder ergänzenden Schutzmaßnahmen ersetzt.
Die Annahme dieser Maßnahmen sollte zu einer ausreichenden Risikoreduzierung führen, dh zu der Bedingung, dass
- alle Arten von Arbeiten und Methoden der Interaktion werden berücksichtigt;
- alle Gefahren werden beseitigt oder die durch sie verursachten Risiken werden auf das niedrigste in der Praxis mögliche Maß reduziert;
- alle neuen Gefahren, die mit den Schutzmaßnahmen aufgetreten sind, werden ordnungsgemäß nachgewiesen und geeignete Schutzmaßnahmen werden angewendet;
- die Nutzer werden umfassend informiert und vor Restrisiken gewarnt;
- die gegenseitige Kompatibilität der angewandten Schutzmaßnahmen wird erreicht;
- die Folgen werden ausreichend berücksichtigt, wenn die Maschine für gewerbliche / gewerbliche Zwecke für nicht gewerbliche / nicht gewerbliche Zwecke verwendet wird;
- Die getroffenen Schutzmaßnahmen beeinträchtigen nicht die Arbeitsbedingungen des Bedieners oder den Nutzen der Maschine.
Schutzmaßnahmen müssen eine einfache Nutzung der Maschinen entsprechend ihrem Verwendungszweck ermöglichen, so dass die Benutzer nicht versuchen, die Maßnahmen dieser Maßnahmen zu umgehen oder zu umgehen. Solche Aktionen können auftreten, wenn eine Sicherheitsmaßnahme:
- verlangsamt den Produktionsprozess;
- Konflikte mit einer anderen Aktivität;
- stört die Präferenzen des Benutzers;
- ist schwer zu benutzen;
- bindet andere Personen als den Betreiber ein;
- wird vom Benutzer nicht erkannt;
- wird vom Benutzer nicht als für die beabsichtigte Funktion geeignet akzeptiert.
Die folgenden Definitionen werden für die Risikobewertung verwendet [1].
Reduzierung des Risikos auf ein Niveau, das - unter Berücksichtigung des aktuellen Standes der Technik - mindestens dem gesetzlich vorgeschriebenen Niveau entspricht.
Eine Maßnahme zur Verringerung des Risikos, die von
- der Konstrukteur (inhärent sichere Konstruktionslösungen, technische Kontrollmaßnahmen und ergänzende Schutzmaßnahmen, Informationen zur Verwendung); und / oder
- der Benutzer (Organisation von: sicheren Arbeitsmethoden, Überwachung, Genehmigung von Arbeitssystemen, Bereitstellung und Verwendung zusätzlicher technischer Kontrollmaßnahmen, Verwendung von persönlicher Schutzausrüstung, Schulung).
Eine Schutzeinrichtung, die entweder die Gefahren beseitigt oder das damit verbundene Risiko mindert, indem die Konstruktion oder das Betriebsverhalten der Maschine ohne den Einsatz von Schutzvorrichtungen oder Sicherheitsvorrichtungen geändert wird.
Schutzmaßnahmen wie Schutzvorrichtungen oder Sicherheitsvorrichtungen, die dazu dienen, Personen vor Gefahren zu schützen, die nicht vernünftigerweise beseitigt werden können, oder die im Falle von Risiken angewendet werden, die mit den inhärent sicheren Konstruktionslösungen nicht verringert werden können.
Physikalische Barrieren als Teil einer Maschine, die Schutz bieten soll.
Wächter können arbeiten:
- unabhängig - in diesem Fall sind sie nur wirksam, wenn sie geschlossen sind (wie bewegliche Schutzvorrichtungen) oder wenn sie gesichert sind (wie feste Schutzvorrichtungen); oder
- in Kombination mit einer Verriegelung mit oder ohne Verriegelung.
Inhärent sichere Konstruktionslösungen eliminieren Gefahren oder reduzieren das Risiko durch geeignete Auswahl der Konstruktionsmerkmale der Maschine selbst und / oder der Interaktion zwischen den exponierten Personen und der Maschine.
In Anbetracht der bestimmungsgemäßen Verwendung der Maschine und der vorhersehbaren ungeeigneten Verwendung werden technische Kontrollmaßnahmen oder ergänzende Schutzmaßnahmen eingesetzt, um das Risiko zu verringern, wenn die Gefährdung nicht beseitigt werden kann oder die damit verbundenen Risiken durch eigensichere Konstruktionslösungen nicht ausreichend reduziert werden können .
Angaben zur Verwendung im Hinblick auf identifizierte Restrisiken sollten insbesondere Folgendes umfassen:
- Maschinenbetriebsverfahren, die für das Personal geeignet sind, das die Maschine bedienen wird, oder für andere Personen, die den von der Maschine ausgehenden Gefahren ausgesetzt sind;
- empfohlene sichere Methoden zur Verwendung der Maschine und die damit verbundenen Anforderungen für das erforderliche Training;
- relevante Informationen, einschließlich einer Warnung vor Restrisiken in verschiedenen Phasen der Maschinenlebensdauer;
- Beschreibung der empfohlenen persönlichen Schutzausrüstung unter Angabe der Notwendigkeit für ihre Verwendung und Bereitstellung von Schulungen für ihre Verwendung.
Tabelle 1.1. Geometrische Eigenschaften von Maschinen und ihre Auswirkungen auf die Sicherheit
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Artikel |
Berücksichtigung der geometrischen Eigenschaften der Maschine |
Auswirkungen auf die Sicherheit |
Methode der Implementierung |
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1 |
Form der Maschine |
Die höchstmögliche direkte Sichtbarkeit von Arbeitsbereichen und Gefahrenbereichen vom Arbeitsplatz des Bedieners. |
· Reduzierung von unsichtbaren Stellen; · Auswahl und Platzierung von Geräten für indirekte Sicht (z. B. Spiegel); · Berücksichtigung der Möglichkeit der Sicht des Betreibers zu überwachen: - Bewegung und Betrieb von mobilen Maschinen, - Bewegung von Lasten, die gehoben werden, oder Maschinenträger zum Anheben von Personen, - Kontakt eines Werkzeuges mit dem Werkstück handgeführt oder handgeführt, - Anwesenheit von Personen in Gefahrenbereichen. |
|
Reduzierung des ergonomischen Risikos |
· Den Bediener in die Lage versetzen, eine ordnungsgemäße Betriebsposition beizubehalten; · Geeigneten Zugriff auf Steuerelemente ermöglichen. |
||
|
2 |
Form und Position der mechanischen Komponenten der Maschine zueinander |
Reduzierung der Verletzungsgefahr (zB durch Quetschen oder Schneiden) |
· Vergrößerung der kleinsten Abstände zwischen beweglichen Teilen, um die Sicherheit zu gewährleisten, wenn sich das betreffende Körperteil im vorgesehenen Raum befindet; · Verringerung der Entfernung zwischen sich bewegenden Teilen, so dass kein Körperteil in ihnen gefunden werden konnte [2]. |
|
3 |
Benutzerzugängliche Maschinenränder und Ecken |
Reduzierung des Verletzungsrisikos (durch Aufprall, Schneiden oder Zerlegen) |
· Vermeiden Sie scharfe Kanten und Ecken; · Vermeidung von vorstehenden Teilen; · Vermeidung rauer Oberflächen; · Vermeidung von vorstehenden Teilen; · Vermeiden von Öffnungen, die für Körperteile oder Kleidungsstücke gefährlich sind. |
Die Berücksichtigung der geometrischen Eigenschaften sollte zur Verbesserung der Sicherheit der Maschine führen. Geometrische Merkmale, die bei der Konstruktion der Maschine zu berücksichtigen sind, und ihre Auswirkungen auf die Sicherheit sind in Tabelle 1.1 aufgeführt.
|
PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN 547-3 + A1: 2010 PN-EN 614-1 + A1: 2009 PN-EN 614-2 + A1: 2010 PN-EN 894-1 + A1: 2010 PN-EN 894-2 + A1: 2010 PN-EN 894-3 + A1: 2010 PN-EN 894-4 + A1: 2010 PN-EN 1005-1 + A1: 2010 PN-EN 1005-2 + A1: 2010 PN-EN 1005-3 + A1: 2009 PN-EN 1005-4 + A1: 2009 PN-EN ISO 14738: 2009 PN-EN ISO 15536-1: 2009 PN-EN ISO 7731: 2009 |
EN ISO 12100: 2010 EN 547-3: 1996 + A1: 2008 EN 614-1: 2006 + A1: 2009 EN 614-2: 2000 + A1: 2008 EN 894-1: 1997 + A1: 2008 EN 894-2: 1997 + A1: 2008 EN 894-3: 2000 + A1: 2008 EN 894-4: 2010 EN 1005-1: 2001 + A1: 2008 EN 1005-2: 2003 + A1: 2008 EN 1005-3: 2002 + A1: 2008 EN 1005-4: 2005 + A1: 2008 EN ISO 14738: 2008 EN ISO 15536-1: 2008 EN ISO 7731: 2008 |
Die physikalischen Eigenschaften des Bedieners, die bei der Konstruktion der Maschine zu berücksichtigen sind, und ihre Auswirkungen auf die Sicherheit sind in Tabelle 1.2 aufgeführt.
Tabelle 1.2. Physische Eigenschaften des Betreibers und ihre Auswirkungen auf die Sicherheit
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Artikel |
Berücksichtigung der physikalischen Eigenschaften des Maschinenbedieners |
Auswirkungen auf die Sicherheit |
Methode der Implementierung |
|
1 |
Kraft des Bedieners |
Reduzieren der erforderlichen Kraft des Bedieners auf die Maschinenelemente, um das Risiko mechanischer Gefahren zu reduzieren |
· Reduzierung der zum Anlaufen der Maschine erforderlichen Kraft · Reduzierung des Gewichts und / oder der Geschwindigkeit beweglicher Teile |
|
2 |
Beständigkeit des Bedieners gegen Stöße von Maschinenelementen |
Reduzierung der kinetischen Energie von Maschinenteilen, Verletzungsgefahr |
· Reduzierung des Gewichts und / oder der Geschwindigkeit beweglicher Teile |
|
3 |
Widerstand des Bedieners gegenüber der Einwirkung von Faktoren der Arbeitsumgebung |
Reduzierung der Emissionen aus der Maschine durch Beeinflussung der Eigenschaften ihrer Quellen |
· Verringerung der Lärmemissionen an der Quelle (z. B. Verwendung von schallabsorbierenden Materialien) [3]; · Verringerung von Schwingungsemissionen an der Quelle (z. B. Umverteilung oder Gewichtszunahme, Änderung der Frequenz und / oder Amplitude der Bewegungen von Maschinenteilen); · Verringerung der Schadstoffemissionen (z. B. Verwendung weniger schädlicher Stoffe oder Prozesse, die die Staubemission begrenzen); · Verringerung der Strahlungsemissionen (z. B. Beseitigung gefährlicher Strahlungsquellen, Verringerung der Strahlungsleistung auf das niedrigste Niveau, was eine einwandfreie Funktion der Maschine ermöglicht und die Entfernung zwischen Strahlungsquelle und Bediener erhöht). |
Die Maschineneigenschaften, die sich aus den allgemeinen technischen Kenntnissen ergeben, die bei der Konstruktion der Maschine zu berücksichtigen sind, und ihre Auswirkungen auf die Sicherheit sind in Tabelle 1.3 aufgeführt.
Tabelle 1.3. Maschineneigenschaften, die sich aus dem allgemeinen technischen Wissen und deren Auswirkungen auf die Sicherheit ergeben
|
Artikel |
Berücksichtigung von Maschineneigenschaften, die sich aus dem allgemeinen Ingenieurwissen ergeben |
Auswirkungen auf die Sicherheit |
Methode der Implementierung |
|
1 |
Mechanische Lasten |
Reduzierung des Verletzungsrisikos durch übermäßige Belastung von Maschinenteilen |
· Verwenden Sie geeignete Berechnungsmethoden; · Verwenden Sie geeignete Methoden des Aufbaus und der Verbindung; · Vermeidung von Überlastung (zB Verwendung von Sicherungen, Druck- oder Drehmomentreduzierventilen); · Vermeidung der Ermüdung von Elementen, die variablen (z. B. zyklischen) Belastungen ausgesetzt sind; · Statisches und dynamisches Auswuchten rotierender Teile; · Verwendung von Sicherheitsfaktoren zur Berechnung von Maschinenteillasten (wenn die Zuverlässigkeit der Teile oder Baugruppen aus Sicherheitsgründen kritisch ist). |
|
2 |
Eigenschaften der verwendeten Materialien |
Reduzierung der Verletzungsgefahr durch übermäßigen Verschleiß oder Beschädigung von Maschinenteilen |
· Berücksichtigung von Korrosionsbeständigkeit, Alterung, Abrieb und Verschleiß; · Unter Berücksichtigung der Härte, Dehnbarkeit, Sprödigkeit; · Berücksichtigung der Homogenität; · Unter Berücksichtigung der Toxizität und Entflammbarkeit. |
Technologien, die den spezifizierten beabsichtigten Zwecken der Maschine entsprechen, die bei der Konstruktion der Maschine zu berücksichtigen sind, und ihre Auswirkungen auf die Sicherheit sind in Tabelle 1.4 aufgeführt.
Tabelle 1.4. Passende Fertigungstechniken für den Einsatz der Maschine und die Wirkung auf die Sicherheit
|
Artikel |
Unter Berücksichtigung der Auswahl der Technologie für bestimmte Verwendungszwecke der Maschine |
Auswirkungen auf die Sicherheit |
Methode der Implementierung |
|
1 |
Eignung für den Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen oder in brandgefährdeten Bereichen |
Reduzierung der Brand- und Explosionsgefahr |
· Verwendung von voll pneumatischen oder hydraulischen Steuersystemen und Antriebselementen; · Verwendung von eigensicheren elektrischen Geräten; · Verwendung von Geräten zur Aufrechterhaltung von Temperaturen deutlich unter dem Flammpunkt. |
|
2 |
Eignung für den Betrieb in einer Umgebung mit hoher Lärmbelastung |
Reduzierung des Risikos von Geräuschemissionen |
· Verwendung von elektrischen Geräten anstelle von pneumatischen Geräten; · Verwendung von Ausrüstung zum Wasserstrahlschneiden anstelle von mechanischer Ausrüstung. |
Eine Verbesserung der Betriebssicherheit der Maschine und somit ihrer Sicherheit kann durch Anwendung des Prinzips der mechanisch erzwungenen Wechselwirkung ihrer Elemente erreicht werden. In diesem Fall bewegt ein bewegliches mechanisches Strukturelement ein anderes Strukturelement durch direkten Kontakt oder durch starre Elemente. Ein typisches Beispiel für eine solche Aktion ist das erzwungene Öffnen von Kontakten der Schaltvorrichtung in einer Schaltung durch Bewegen von mechanischen Teilen.
Die Merkmale der Maschine, die die bei der Planung der Maschine zu berücksichtigende Stabilität und ihre Auswirkungen auf die Sicherheit gewährleisten, sind in Tabelle 1.5 aufgeführt. Die Stabilität sollte in allen Phasen der Maschinenlebensdauer berücksichtigt werden, wie zum Beispiel: Bewegen, Fahren, Installation, Betrieb, Außerbetriebnahme und Demontage.
Tabelle 1.5. Bereitstellung von Maschinenstabilität unter bestimmten Betriebsbedingungen und die Auswirkungen auf die Sicherheit
|
Artikel |
Bereitstellung von Maschinenstabilität unter bestimmten Betriebsbedingungen seiner Anwendung |
Auswirkungen auf die Sicherheit |
Methode der Implementierung |
|
1 |
Gewährleistung einer angemessenen Stabilität der Anwendungsbedingungen |
Verringerung der Verletzungsgefahr durch Überrollen der Maschine (Sturz-, Druck-, Quetschgefahr) |
· Unter Berücksichtigung der Form und der Abmessungen der Maschinenbasis; · Die Gesamtgewichtsverteilung einschließlich der Belastung berücksichtigen; · Unter Berücksichtigung der dynamischen Kräfte, die das Kippmoment bilden, das durch die Bewegung der Maschine und ihrer von ihr getragenen Teile oder Elemente verursacht wird; · Berücksichtigung von Änderungen des Schwerpunkts; · Berücksichtigung äußerer Kräfte (zB Winddruck und Muskelkraft); · Berücksichtigung von Vibrationen, die zu einem Stabilitätsverlust führen können; · Berücksichtigung der Topographie während der Fahrt- oder Maschinenfundamentbedingungen (zB Zustand des Bodens, Hanglage). |
Bei der Konstruktion der Maschine sollten Faktoren berücksichtigt werden, die die Sicherheit der Maschine erhöhen, indem sie ihre Bedienungsfreundlichkeit verbessern. Bei der Konstruktion der Maschine muss folgendes beachtet werden:
- leichter Zugang unter Berücksichtigung der Umgebung und der Abmessungen des menschlichen Körpers unter Berücksichtigung der Abmessungen von Arbeitskleidung und Arbeitsgeräten;
- Leichtigkeit der Bewegung, unter Berücksichtigung der menschlichen Fähigkeiten;
- Begrenzung der Anzahl der zu verwendenden Spezialwerkzeuge und Spezialgeräte.
|
PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN 547-3 + A1: 2010 PN-EN 614-1 + A1: 2009 PN-EN 614-2 + A1: 2010 PN-EN 894-1 + A1: 2010 PN-EN 894-2 + A1: 2010 PN-EN 894-3 + A1: 2010 PN-EN 894-4 + A1: 2010 PN-EN 1005-1 + A1: 2010 PN-EN 1005-2 + A1: 2010 PN-EN 1005-3 + A1: 2009 PN-EN 1005-4 + A1: 2009 PN-EN ISO 14738: 2009 PN-EN ISO 15536-1: 2009 PN-EN ISO 7731: 2009 |
EN ISO 12100: 2010 EN 547-3: 1996 + A1: 2008 EN 614-1: 2006 + A1: 2009 EN 614-2: 2000 + A1: 2008 EN 894-1: 1997 + A1: 2008 EN 894-2: 1997 + A1: 2008 EN 894-3: 2000 + A1: 2008 EN 894-4: 2010 EN 1005-1: 2001 + A1: 2008 EN 1005-2: 2003 + A1: 2008 EN 1005-3: 2002 + A1: 2008 EN 1005-4: 2005 + A1: 2008 EN ISO 14738: 2008 EN ISO 15536-1: 2008 EN ISO 7731: 2008 |
Die Beachtung ergonomischer Prinzipien bei der Konstruktion von Maschinen reduziert die mentale und physische Belastung des Bedieners. Die angewandten Prinzipien der Ergonomie und ihre Auswirkungen auf die Sicherheit sind in Tabelle 1.6 dargestellt.
Tabelle 1.6. Die Anwendung der Prinzipien der Ergonomie und ihre Auswirkungen auf die Sicherheit
|
Artikel |
Prinzipien der Ergonomie |
Auswirkungen auf die Sicherheit |
Methode der Implementierung |
|
1 |
Angemessene Aufgabenverteilung zwischen Bediener und Maschine |
Erhöhung der Betriebssicherheit und Reduzierung der Fehlerwahrscheinlichkeit (Verletzungsgefahr) während des Einsatzes der Maschine |
· Berücksichtigung des Grades der Automatisierung des Herstellungsprozesses; · Berücksichtigung der körperlichen Fähigkeiten und der Arbeitsposition; · Unter Berücksichtigung der Amplitude der Bewegungen, der Häufigkeit von zyklischen Aktionen [4,5,6]; · Berücksichtigung der entsprechenden Interoperabilität zwischen der Maschine und dem Bediener (durch Verwendung verständlicher Steuerelemente, Signalelemente und Informationselemente, um eine uneingeschränkte und eindeutige Zusammenarbeit zwischen Bediener und Maschine zu ermöglichen [7,8,9] |
|
2 |
Verringerung der ergonomischen Störungen im Zusammenhang mit dem Betrieb der Maschine |
Verringerung des Risikos für das Auftreten von Muskel-Skelett-Erkrankungen |
· Vermeiden von ungünstigen Körperpositionen und -bewegungen während des Maschinenbetriebs (z. B. durch Anpassung der Maschine an die Anforderungen verschiedener Bediener); · Sicherstellung der einfachen Bedienung der Maschinen unter Berücksichtigung der menschlichen Anstrengung, der Aktivierung der Kontrollelemente und der Anatomie der menschlichen Gliedmaßen; · Vermeiden, den Arbeitsrhythmus des Bedieners mit dem automatischen Zyklus der Maschine zu verbinden. |
|
PN-EN 12100: 2012 PN-EN 60204-1: 2010 PN-EN 60529: 2003 |
EN ISO 12100: 2010 EN 60204-1: 2006 + A1: 2009 EN 60529: 1991 |
|
PN-EN 12100: 2012 |
EN ISO 12100: 2010 |
Um elektrische Gefährdungen an der Quelle zu beseitigen, müssen die Anforderungen der PN-EN 60204-1 [10] bezüglich der Konstruktion von elektrischen Betriebsmitteln sowie die Anforderungen von Normen in Bezug auf spezielle Maschinen wie elektrische Hand- oder tragbare Energiemaschinen erfüllt werden.
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PN-EN 12100: 2012 PN-EN ISO 4414: 2011 PN EN ISO 4413: 2011 |
EN ISO 12100: 2010 EN ISO 4414: 2010 EN ISO 4413: 2010 |
Um die Gefahren zu beseitigen, ist eine entsprechende Konstruktion der pneumatischen und hydraulischen Ausrüstung [11,12] erforderlich. Die bei der Konstruktion der Maschine zu berücksichtigenden Aspekte und ihre Auswirkungen auf die Sicherheit sind in Tabelle 1.7 aufgeführt.
Tabelle 1.7. Sicherheitsmaßnahmen zum Schutz vor Gefahren durch den Einsatz von pneumatischen und hydraulischen Einrichtungen und deren Auswirkungen auf die Sicherheit
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Artikel |
Sicherheitsmaßnahmen zum Schutz gegen die Gefährdung durch den Einsatz von pneumatischen und hydraulischen Einrichtungen |
Auswirkungen auf die Sicherheit der Verwendung von pneumatischen und hydraulischen Geräten |
Methode der Implementierung |
|
1 |
Erhöhung der Betriebssicherheit |
Verringerung des Verletzungsrisikos |
· Verwendung von Druckbegrenzungsvorrichtungen (um zu verhindern, dass der zulässige Druck überschritten wird); · Verhütung von Gefahren aufgrund von Druckschwankungen oder -erhöhungen; · Verhütung von Gefahren durch Druckentlastung, Druckabfall oder Vakuumverlust; · Verhütung von Risiken durch Leckage oder Beschädigung von Bauteilen (gefährlicher Auswurf von Flüssigkeit oder Schlauchpeitsche); · Einhaltung der Vorschriften und Vorschriften für Tanks; · Sicherung von Ausrüstungsgegenständen (Rohre, Schläuche) gegen schädliche Auswirkungen auf die Arbeitsumgebung; · Sicherstellen der Druckentladung in Tanks (automatisch) oder Einbaumaschinen mit Mitteln zur Trennung, Entladung und Drucküberwachung; · Die Druckelemente, die nach dem Trennen der Maschine von der Stromversorgung unter Druck stehen, mit eindeutig identifizierbaren Auslösevorrichtungen und einem Warnschild auszustatten (das anzeigt, dass der Druck vor Beginn der Einstellung oder anderer Tätigkeiten im Zusammenhang mit dem Betrieb der Maschine abgelassen werden muss). |
|
PN-EN ISO 12100: 2012 PN EN ISO 13849-1: 2008 PN EN ISO 13849-2: 2013 PN-EN 62061: 2008 |
EN ISO 12100: 2010 EN ISO 13849-1: 2008 + AC: 2009 EN ISO 13849-2: 2012 EN 62061: 2005 |
|
PN-EN 60204-1: 2010 |
EN 60204-1: 2006 + A1: 2009 |
Die Prinzipien sind in der Registerkarte "Wachen und Schutzausrüstung" aufgeführt.
|
PN-EN ISO 12100: 2012 PN EN ISO 13849-1: 2008 PN EN ISO 13849-2: 2013 PN-EN 62061: 2008 |
EN ISO 12100: 2010 EN ISO 13849-1: 2008 + AC: 2009 EN ISO 13849-2: 2012 EN 62061: 2005 |
|
PN-EN 60204-1: 2010 PN-EN 61310-3: 2010 |
EN 60204-1: 2006 + A1: 2009 EN 61310-3: 2008 |
|
PN-EN 1037 + A1: 2010 |
EN 1037: 1995 + A1: 2008 |
Die Prinzipien sind in der Registerkarte "Wachen und Schutzausrüstung" aufgeführt.
Mechanisierung und Automatisierung der manuellen Handhabung von Werkstücken, Materialien und Substanzen verringern das Risiko von Verletzungen und Störungen im Zusammenhang mit diesen Operationen. Die Aspekte der Beschränkung manueller Handhabungsvorgänge, die bei der Konstruktion der Maschine zu berücksichtigen sind, und ihre Auswirkungen auf die Sicherheit sind in Tabelle 1.8 aufgeführt.
Tabelle 1.8. Automatisierung und Mechanisierung von Handhabungsvorgängen und deren Auswirkungen auf die Sicherheit
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Artikel |
Prinzipien der Ergonomie |
Auswirkungen auf die Sicherheit |
Methode der Implementierung |
|
1 |
Automatisierung und Mechanisierung der Handhabung |
Verringerung des Risikos von Verletzungen und Krankheiten im Zusammenhang mit manueller Handhabung |
· Verwendung von Robotern; · Verwendung von Manipulatoren; · Verwendung von Übertragungsgeräten; · Verwendung von Gebläsen; · Die Überprüfung von automatischen Zuführ- und Empfangsgeräten mit eigenen Steuerungssystemen sollte in allen Steuerungsmethoden und Betriebsmodi dieser Geräte mit der Maschinensteuerung in Bezug auf die Funktion aller Sicherheitsmerkmale gekoppelt sein. |
Orte der Maschineneinrichtung und -wartung sollten außerhalb der Gefahrenzonen liegen.
Technische Kontrollmaßnahmen und ergänzende Schutzmaßnahmen sollten bereitgestellt werden, wenn eine inhärent sichere Lösung ein Risiko nicht beseitigt oder nicht ausreichend reduziert.
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PN-EN 12100: 2012 PN-EN 953 + A1: 2009 PN-EN 60529: 2003 PN-EN ISO 13857: 2010 PN-EN 349 + A1: 2010 PN-EN 547-1 + A1: 2010 PN-EN 547-2 + A1: 2010 |
EN ISO 12100: 2010 EN 953: 1997 + A1: 2009 EN 60529: 1991 EN ISO 13857: 2008 EN 349: 1993 + A1: 2008 EN 547-1: 1996 + A1: 2008 EN 547-2: 1996 + A1: 2008 |
|
PN-EN 60529: 2003 PN-EN ISO 13857: 2010 |
EN 60529: 1991 EN ISO 13857: 2008 |
Die Prinzipien sind in der Registerkarte "Wachen und Schutzausrüstung" aufgeführt.
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PN-EN 12100: 2012 PN-EN 61496-1: 2014 PN-EN ISO 13855: 2010 |
EN ISO 12100: 2010 EN 61496-1: 2013 EN ISO 13855: 2010 |
Die Prinzipien sind in der Registerkarte "Wachen und Schutzausrüstung" aufgeführt.
Diese Maßnahmen werden angewendet, wenn die Stabilität nicht durch inhärent sichere Konstruktionslösungen gewährleistet werden kann. Dazu gehören: Ankerbolzen, Positionshalter, Bewegungsbegrenzer, mechanische Anschläge, Beschleunigungs- und Verzögerungsbegrenzer, Lastbegrenzer und Vorrichtungen, die vor einer Überschreitung einer Stabilitäts- oder Kippschwelle warnen.
Aspekte zur Reduzierung von Bedienungsfehlern und deren Auswirkungen, die bei der Konstruktion der Maschine zu berücksichtigen sind, sind in Tabelle 1.9 aufgeführt.
Tabelle 1.9. Reduzierung von möglichen Fehlern der Maschinenbediener und ihrer Auswirkungen auf die Sicherheit
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Artikel |
Reduzierung möglicher Maschinenbedienerfehler |
Auswirkungen auf die Sicherheit |
Methode der Implementierung |
|
1 |
Verwendung von Geräten zur Reduzierung von Bedienerfehlern |
Reduzierung des Verletzungsrisikos durch den Einsatz von Geräten zur Aufrechterhaltung des Maschinenbetriebs innerhalb bestimmter "sicherer" Grenzen. |
· Reduzierung der Bewegungsparameter (Entfernung, Winkel, Geschwindigkeit, Beschleunigung); · Schutz von Teilen und Baugruppen vor Überlastung und zu hohem Drehmoment; · Kollisionen oder nachteilige Wechselwirkungen von Maschinen verhindern; · Vorbeugung von Risiken für Fußgänger, die hinter mobilen Maschinen und für andere Fußgänger fahren; · Verringerung des Drucks oder der Temperatur; · Überwachung der Emissionen von Maschinen; · Verhindern des Maschinenbetriebs während der Abwesenheit des Bedieners an einer Kontrollstation; · Verhindern des Hebevorgangs bei falscher Position der Maschinenstabilisatoren; · Begrenzung der Neigung einer auf einer Böschung positionierten Maschine; · Sicherstellen der sicheren Position aller Komponenten vor Beginn der Bewegung der Maschine. |
|
PN-EN 12100: 2012 PN-EN ISO 3741: 2011 PN-EN ISO 3743-1: 2011 PN-EN ISO 3743-2: 2010 PN-EN ISO 3744: 2011 PN-EN ISO 3745: 2012 PN-EN ISO 3746: 2011 PN-EN ISO 3747: 2011 PN-EN ISO 4871: 2012 PN-EN ISO 5136: 2009 PN-EN ISO 7235: 2009 PN-EN ISO 9614-1: 2010 PN-EN ISO 9614-3: 2010 PN-EN ISO 11200: 2011 PN-EN ISO 11201: 2012 PN-EN ISO 11202: 2012 PN-EN ISO 11203: 2010 PN-EN ISO 11204: 2010 PN-EN ISO 11205: 2010 PN-EN ISO 11546-1: 2010 PN-EN ISO 11546-2: 2010 PN-EN ISO 11554: 2010 PN-EN ISO 11688-1: 2010 PN-EN ISO 11691: 2009 PN-EN ISO 11957: 2010 |
EN ISO 12100: 2010 EN ISO 3741: 2010 EN ISO 3743-1: 2010 EN ISO 3743-2: 2009 EN ISO 3744: 2010 EN ISO 3745: 2012 EN ISO 3746: 2010 EN ISO 3747: 2010 EN ISO 4871: 2009 EN ISO 5136: 2009 EN ISO 7235: 2009 EN ISO 9614-1: 2009 EN ISO 9614-3: 2009 EN ISO 11200: 2009 EN ISO 11201: 2010 EN ISO 11202: 2010 EN ISO 11203: 2009 EN ISO 11204: 2010 EN ISO 11205: 2009 EN ISO 11546-1: 2009 EN ISO 11546-2: 2009 EN ISO 11554: 2008 EN ISO 11688-1: 2009 EN ISO 11691: 2009 EN ISO 11957: 2009 |
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PN-EN 1032 + A1: 2010 PN-EN 1299 + A1: 2010 PN-EN 1299 + A1: 2010 PN EN ISO 20643: 2009 + A1: 2012 PN EN 30326-1: 2000 + A1: 2008 + A2: 2012 |
EN 1032: 2003 + A1: 2008 EN 1299: 1997 + A1: 2008 EN 1299: 1997 + A1: 2008 EN ISO 20643: 2008+ A1: 2012 EN 30326-1: 1994 + A1: 2007 + A2: 2011 |
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PN-EN 12198-1 + A1: 2010 PN-EN 12198-2 + A1: 2010 PN-EN 12198-3 + A1: 2010 |
EN 12198-1: 2000 + A1: 2008 EN 12198-2: 2002 + A1: 2008 EN 12198-3: 2002 + A1: 2008 |
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PN EN ISO 11145: 2010 PN-EN 12254: 2011 |
EN ISO 11145: 2008 EN 12254: 2010 + AC: 2011 |
|
PN-EN 626-1 + A1: 2010 PN-EN 626-2 + A1: 2010 PN-EN 1093-1: 2009 PN-EN 1093-2 + A1: 2008 PN-EN 1093-3 + A1: 2008 PN-EN 1093-4 A1: 2010 PN-EN 1093-6 + A1: 2010 PN-EN 1093-7 + A1: 2010 PN-EN 1093-8 + A1: 2010 PN-EN 1093-9 A1: 2010 PN-EN 1093-11 A1: 2010 |
EN 626-1: 1994 + A1: 2008 EN 626-2: 1996 + A1: 2008 EN 1093-1: 2008 EN 1093-2: 2006 + A1: 2008 EN 1093-3: 2006 + A1: 2008 EN 1093-4: 1996 + A1: 2008 EN 1093-6: 1998 + A1: 2008 EN 1093-7: 1998 + A1: 2008 EN 1093-8: 1998 + A1: 2008 EN 1093-9: 1998 + A1: 2008 EN 1093-11: 2001 + A1: 2008 |
Die angewandten Prinzipien der Emissionskontrolle und ihre Auswirkungen auf die Sicherheit sind in Tabelle 1.10 dargestellt.
Tabelle 1.10. Verringerung der Emissionen von Maschinen und der Auswirkungen dieser Maßnahmen auf die Sicherheit
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Artikel |
Emissionstyp |
Auswirkungen auf die Sicherheit |
Methode der Implementierung |
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1 |
Lärm |
Verringerung der Arbeitsbelästigung und des Verletzungsrisikos |
· Gehäuse; · An Maschinen angebrachte Bildschirme; · Schalldämpfer. |
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2 |
Vibrationen |
Verringerung der Arbeitsbelästigung und des Verletzungsrisikos |
· Schwingungsdämpfer zwischen der Quelle und der Person, die Vibrationen ausgesetzt ist; · Elastische Aufhängungen; · Sitze mit einem stoßdämpfenden Aufhängungssystem. |
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3 |
Schadstoffe |
Verringerung der Arbeitsbelästigung und des Risikos von Krankheiten |
· Maschinengehäuse; · Lokale Absaugung mit Filtration; · Benetzung mit Flüssigkeiten; · Luftschleier; · Bedienerkabinen. |
|
PN-EN ISO 13849-1: 2008 PN-EN 60204-1: 2010 |
EN ISO 13849-1: 2008 EN 60204-1: 2006 + A1: 2009 |
|
PN-EN ISO 12100: 2012 PN-EN ISO 13849-1: 2008 PN-EN ISO 13850: 2012 |
EN ISO 12100: 2010 EN ISO 13849-1: 2008 EN ISO 13850: 2008 |
Ergänzende Schutzmaßnahmen sind keine inhärent sicheren Konstruktionslösungen, technische Steuerungsmaßnahmen (Schutzeinrichtungen und / oder Schutzeinrichtungen) oder Informationen zur Verwendung. Ihre Verwendung ergibt sich sowohl aus dem bestimmungsgemäßen Betrieb der Maschine als auch aus einer voraussichtlich unsachgemäßen Verwendung. Die Maßnahmen sind in Tabelle 1.11 aufgeführt.
Tabelle 1.11. Verwendung ergänzender Schutzmaßnahmen und deren Auswirkung auf die Sicherheit
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Artikel |
Ergänzende Schutzmaßnahme |
Auswirkungen auf die Sicherheit |
Methode der Implementierung |
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1 |
Geräte zur Implementierung der Not-Aus-Funktion [13] |
Verringerung des Verletzungsrisikos |
· Einfache Erkennung, gute Sicht und leichte Zugänglichkeit der Notausschalter; · So schnell wie möglich anzuhalten (ohne zusätzliche Gefahren zu erzeugen), der von der Maschine ausgeführte Prozess, der die Gefahr darstellt; · Not-Halt-Einrichtung, die bestimmte Bewegungen von technischen Kontrollmaßnahmen verursacht, die an der Maschine angebracht sind oder solche Bewegungen verursachen können (z. B. Aktivierung der Bremse, die die Trägheitsbewegung eines gefährlichen Elements stoppt); · Aufrechterhalten der Wirkung des Betriebs eines Maschinenstoppsignals, bis das Steuerelement zurückgesetzt wird (das Zurücksetzen sollte nur ermöglichen, die Maschine zu starten und nicht neu zu starten). |
|
2 |
Maßnahmen zur Abschaltung und Ableitung von Energie |
Reduzierung des Verletzungsrisikos durch Verheddern, Einklemmen und Verhaken der Maschine |
· Fluchtwege und Notliegeplätze in Systemen, in denen die Gefahr des Einklemmens durch den Bediener besteht; · Vorrichtungen zum manuellen Bewegen bestimmter Elemente nach einem Notstopp; · Ausrüstung, die die Rückwärtsbewegung einiger Elemente ermöglicht; · Verankerungspunkte der Ausrüstung zum Auf- und Absteigen; · Kommunikationsmittel, um eingeschlossene Personen zu Hilfe rufen zu können. |
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3 |
Maßnahmen zur Abschaltung und Ableitung von Energie |
Verringerung des Verletzungsrisikos durch unbeabsichtigte Inbetriebnahme der Maschine |
· Trennen (Trennen, Trennen) der Maschine oder bestimmter Teile der Maschine von allen Stromquellen; · Schlüssel verriegelbar (oder auf andere Weise geschützt) aller Trennvorrichtungen in der Sperrposition; · Dispergieren oder, falls dies nicht möglich oder praktikabel ist, Abstellen (Absorbieren) aller gespeicherten Energie, die gefährlich sein kann. |
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4 |
Mittel zur Verlagerung von Maschinen und schweren Teilen davon |
Verringerung der Verletzungsgefahr durch Quetschen, Quetschen und Stöße durch bewegte Maschinen oder Teile davon |
· Standardisiertes Hebezeug mit Schlaufen, Haken, Ringschrauben oder Gewindebohrungen zur Befestigung des Getriebes; · Vorrichtungen zum automatischen Einhaken eines Kranhakens, wenn es nicht möglich ist, den Haken am Boden zu befestigen; · Lösungen, um die Gabel an den richtigen Platz für mit Gabelstaplern transportierte Maschinen zu platzieren; · In die Maschine integrierte Vorrichtungen zum Heben und Lagern; · Vorrichtungen, die das sichere Entfernen und Einsetzen austauschbarer Teile während des Maschinenbetriebs ermöglichen. |
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5 |
Mittel für den sicheren Zugang zu Maschinen |
Verringerung des Risikos von Verletzungen (z. B. bei Stürzen aus der Höhe), die während des Betriebs auftreten, und anderer Aufgaben im Zusammenhang mit der Maschineneinstellung und / oder -wartung [14-16] |
· Wenn möglich, die Durchführung von Maßnahmen vom Boden aus sicherstellen; · Zugangswege, Treppen oder andere Einrichtungen, die einen sicheren Zugang zu den Arbeiten ermöglichen; · Fußgängerzonen aus rutschfestem Material unter Betriebsbedingungen aufbauen (soweit dies möglich ist); · Schutz der Fußgängerbereiche in der Höhe mit Hilfe eines geeigneten Geländers (falls erforderlich, Verankerungspunkte für persönliche Schutzausrüstung anbringen, die Schutz gegen Absturz bieten); · Gewährleistung sicherer Zugangsmöglichkeiten zu großen automatisierten Systemen unter Verwendung von Gehwegen und Zugangswegen, Laufstegen oder Knotenpunkten; · Verschlüsse von Öffnungen, die sich in eine sichere Richtung öffnen, wobei die Risiken berücksichtigt werden, die sich aus ihrem unerwarteten Öffnen oder Schließen ergeben; · Hilfsmittel für den Zugang (z. B. Stufen, Griffe); · Verhindern (durch geeignete Konstruktion und Standort) die Verwendung von Steuergeräten als Hilfsmittel für den Zugang; · Montageebenen für Entladevorrichtungen zum Heben von Lasten und / oder Personen mit Schutzvorrichtungen, um Stürze aus der Höhe zu verhindern (im Falle eines Anhaltens in einer Höhe, in der kein Laufsteg vorhanden ist). Die Bewegung des Trägers sollte das Öffnen dieser Schutzvorrichtungen verhindern. |
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PN-EN ISO 12100: 2012 |
EN ISO 12100: 2010 |
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PN-EN 60204-1: 2010 PN-EN 61310-1: 2010 PN EN 842 + A1: 2010 PN EN 981 + A1: 2010 |
EN 60204-1: 2006 + A1: 2009 EN 61310-1: 2008 EN 842: 1996 + A1: 2008 EN 981: 1996 + A1: 2008 |
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PN-EN 61310-1: 2010 PN-EN 61310-2: 2010 PN-EN 61310-3: 2010 |
EN 61310-1: 2008 EN 61310-2: 2008 EN 61310-3: 2008 |
Die Benutzer sollten Informationen erhalten, wie sie die Maschine, insbesondere in Bezug auf alle Arten von Arbeiten, bestimmungsgemäß verwenden können. Es sollte alle Hinweise enthalten, die erforderlich sind, um eine angemessene Verwendung der Maschine sicherzustellen, um die Sicherheit zu gewährleisten. Der Benutzer sollte auf das Restrisiko aufmerksam gemacht und davor gewarnt werden. Informationen zur Verwendung sollten für das notwendige Training, die notwendige persönliche Schutzausrüstung und die Verwendung zusätzlicher Schutz- und Schutzvorrichtungen gelten.
Tabelle 1.12. Arten von Informationen und deren Standort auf der Maschine oder in der Dokumentation
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Artikel |
Art der Information |
Ort der Information |
Methode der Umsetzung von Sicherheitsanforderungen während des Maschinendesigns |
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1 |
Mündliche Information |
In der begleitenden Dokumentation Auf der Verpackung |
· Angemessener Inhalt der Begleitdokumentation (insbesondere des Benutzerhandbuchs) gem. nach PN-EN ISO 12100 |
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2 |
Signale und Warngeräte |
An / in der Maschine Außerhalb der Maschine |
· Verwendung von visuellen [17] und akustischen [18] Signalen, um vor einem unmittelbar bevorstehenden Ereignis zu warnen, das eine Gefahr darstellt, wie z. B. einen Maschinenstart oder eine übermäßige Geschwindigkeit; · Verwendung von optischen und akustischen Signalen, um den Bediener vor der automatischen Aktivierung der Sicherheitsvorkehrungen zu warnen; · Sicherstellen, dass Signale ausgegeben werden, bevor ein gefährliches Ereignis eintritt; · Sicherstellung der Eindeutigkeit der ausgesendeten Signale; · Sicherstellung einer klaren Wahrnehmung der emittierten Signale und Unterscheidung (von irgendwelchen anderen verwendeten Signalen); · Eindeutige Identifizierung der Signale, die vom Betreiber oder anderen Personen ausgesendet werden; · Regelmäßige Überprüfung der Geräte durch ihren geeigneten Standort und Aufbau sowie Bereitstellung relevanter Informationen über ihre Verwendung; · Berücksichtigung der Möglichkeit der Überlastung der Sinne und des Gehörs während des Betriebs (was zu einem Übermaß an visuellen und / oder akustischen Signalen führt). |
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3 |
Markierungen, Symbole (Piktogramme) und Warnhinweise |
An / in der Maschine
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· Kennzeichnung (Name und Anschrift des Herstellers, Bezeichnung der Serie oder Art, Seriennummer - falls zutreffend); · Anbringung der Kennzeichnung, die die Einhaltung der geltenden Anforderungen bestätigt (Zeichen und schriftliche Informationen des Herstellers); · Sicherheitsrelevante Kennzeichnung während des Betriebs (Höchstgeschwindigkeit der rotierenden Teile, maximaler Werkzeugdurchmesser, Gewicht der Maschine und / oder abnehmbarer Teile, maximale Arbeitslast, Notwendigkeit der Verwendung von persönlicher Schutzausrüstung, Schutzeinrichtungsdaten, Informationen über Inspektionsintervalle); · Sicherstellen, dass Informationen, die direkt an der Maschine angebracht sind, während der erwarteten Lebensdauer der Maschine dauerhaft und lesbar sind; · Sicherstellen, dass Kennzeichnungen, Symbole oder Warnhinweise leicht verständlich und eindeutig sind; · Klare Symbole (Piktogramme) für Warnhinweise bevorzugen. |
Informationen zur Verwendung sollten alle vernünftigerweise erwarteten Anwendungen der Maschine sowie die Risiken enthalten, die durch die Verwendung der Maschine verursacht werden, die nicht in den Informationen beschrieben sind, einschließlich einer vorhersehbaren unsachgemäßen Verwendung. Informationen sollten alle Phasen der Maschinenlebensdauer umfassen, dh Lieferung, Montage und Installation, Inbetriebnahme, Betrieb (Einstellung, Lernen / Programmieren, Prozesswechsel, Service, Reinigung, Fehlerbehebung und Wartung und Reparatur), Außerbetriebnahme, Demontage und Verschrottung (falls erforderlich) .
Arten von Informationen und deren Standort sind in Tabelle 1.12 dargestellt.
Der Maschinenhersteller muss eine Risikobewertung erstellen, die auch Informationen zu Maßnahmen zur Risikominderung enthalten muss. Die Dokumentation muss enthalten:
- Informationen über die Maschine, wie technische Daten, Einschränkungen, die beabsichtigte Verwendung;
- alle wichtigen Annahmen über die Last, die Festigkeit und die Sicherheitsfaktoren wurden übernommen;
- Gefahren, potenziell gefährliche Situationen und Sicherheitsvorfälle, die bei der Risikobewertung berücksichtigt werden;
- Informationen, die bei der Risikobewertung verwendet werden;
- die verwendeten Daten und ihre Quellen (Unfalldaten und -statistiken, Erfahrungen beim Bau ähnlicher Maschinen);
- Informationen über die Unsicherheit hinsichtlich der verwendeten Daten und ihrer Auswirkungen auf das Ergebnis der Risikobewertung;
- Risikoreduzierungsziele, die durch den Einsatz von Schutzmaßnahmen erreicht werden sollen;
- eine Liste von Schutzmaßnahmen, die zur Beseitigung erkannter Gefahren oder zur Verringerung des Risikos durchgeführt werden;
- Restrisiko in Verbindung mit der Maschine;
- Ergebnis der Risikobewertung;
- alle anderen während der Risikobewertung gemachten Aufzeichnungen;
- die Festlegung von Normen oder anderen technischen Spezifikationen, die bei der Auswahl von Schutzmaßnahmen verwendet werden.
1. PN-EN ISO 12100: 2012 Sicherheit von Maschinen - Allgemeine Gestaltungsleitsätze - Risikobewertung und Risikominderung
2. PN-EN ISO 13857: 2010 Sicherheit von Maschinen - Sicherheitsabstände zur Verhinderung des Erreichens von Gefahrenzonen durch obere und untere Gliedmaßen
3. PN-EN ISO 11688-1: 2010 Akustik - Empfohlene Praxis für die Konstruktion geräuscharmer Maschinen und Anlagen - Teil 1: Konstruktion
4. PN-EN ISO 10075-1: 2002 Ergonomische Prinzipien in Bezug auf mentale Arbeitsbelastung - Teil 1: Allgemeine Begriffe und Definitionen
5. PN-EN ISO 10075-2: 2002 Ergonomische Prinzipien im Zusammenhang mit mentaler Arbeitsbelastung - Teil 2: Entwurfsprinzipien
6. PN-EN ISO 10075-3: 2005 Ergonomische Prinzipien in Bezug auf psychische Arbeitsbelastung - Teil 3: Grundsätze und Anforderungen an Methoden zur Messung und Beurteilung der psychischen Arbeitsbelastung
7. PN-EN 614-1 + A1: 2009 Sicherheit von Maschinen - Ergonomische Konstruktionsprinzipien - Teil 1: Terminologie und allgemeine Grundsätze
8. PN-EN 13861: 2012 Sicherheit von Maschinen - Leitlinien für die Anwendung von ergonomischen Normen bei der Konstruktion von Maschinen
9. PN-EN 61310-1: 2009 Sicherheit von Maschinen - Anzeigen, Markieren und Betätigen - Teil 1: Anforderungen an optische, akustische und taktile Signale
10. PN-EN 60204-1: 2010 Sicherheit von Maschinen - Elektrische Ausrüstung von Maschinen - Teil 1: Allgemeine Anforderungen
11. PN EN ISO 4413: 2011 Hydraulikflüssigkeit - Allgemeine Regeln und Sicherheitsanforderungen
12. PN EN ISO 4414: 2011 Pneumatische Fluidtechnik - Allgemeine Regeln und Sicherheitsanforderungen für Systeme und ihre Komponenten
13. PN EN ISO 13850: 2012 Sicherheit von Maschinen - Not-Aus - Entwurfsprinzipien
14. PN-EN ISO 14122-1: 2005 + A1: 2010 Sicherheit von Maschinen - Dauerhafte Zugänge zu Maschinen - Teil 1: Wahl der festen Zugangsmöglichkeit zwischen zwei Ebenen
15. PN-EN ISO 14122-2: 2005 + A1: 2010 Sicherheit von Maschinen - Ständige Zugänge zu Maschinen - Teil 2: Arbeitsbühnen und Laufstege
16. PN-EN ISO 14122-3: 2005 + A1: 2010 Sicherheit von Maschinen - Ortsfeste Zugänge zu Maschinen - Teil 3: Treppen, Trittleitern und Leitplanken
17. PN EN 842 + A1: 2010 Sicherheit von Maschinen - Optische Gefahrensignale - Allgemeine Anforderungen, Konstruktion und Prüfung
18. PN EN 981 + A1: 2010 Sicherheit von Maschinen - System von akustischen und optischen Gefahren- und Informationssignalen